Ковка Операции — Выбор

Схема всесторонней ковки (рис. 1.6) основана на использовании многократного повторения операций свободной ковки осадка-протяжка со сменой оси прилагаемого деформирующего усилия. Однородность деформации в данной технологической схеме по сравнению с РКУ-прессованием или кручением ниже. Однако данный способ позволяет получать наноструктурное состояние в достаточно хрупких материалах, поскольку обработку начинают с повышенных температур и обеспечиваются небольшие удельные нагрузки на инструмент. Например, выбор соответствующих тем-пературно-скоростных условий деформации позволил добиться получения очень мелких зерен размером около 100 нм. [c.17]

Выбор основных, вспомогательных и отделочных кузнечных операций, определение.их взаимной последовательности, а также подбор необходимого основного и вспомогательного ковочного инструмента полностью определяются конфигурацией изготовляемой поковки. Общих правил для производства изделий свободной "ковкой не имеется. Судить о рациональности установленного процесса можно только путём сравнения его с существующими технологическими процессами изготовления одинаковых или однородных деталей. [c.337]

Микроструктуру котельных материалов изучают с помощью оптических микроскопов (ГОСТ 10243—75). Современные оптические микроскопы позволяют исследовать микроструктуру при увеличении до 1200—1800 раз. С помощью микроанализа можно установить режим термической обработки детали, качество проведения технологических операций — ковки, гибки, штамповки, сварки. Кроме того, микроанализ — незаменимое средство оценки структурных изменений, происходящих при длительной эксплуатации либо при разрушении элементов оборудования. Выбор места вырезки образца и поверхности, по которой следует приготовлять микрошлиф, зависит от цели исследования и формы детали [31]. [c.55]

При производстве изделий некоторых видов заключительные операции обработки давлением могут быть различными. Так, при производстве прутков простой формы сечения заключительной операцией может быть прокатка, прессование или ковка, осуществляемые с нагревом, я волочение (калибрование) в холодном состоянии. В таких случаях выбор вида и характера операции зависит от остальных указанных выше факторов. [c.353]

Выбор молота и пресса. При осадке требуются усилия, как правило, являющиеся максимальными во всем технологическом процессе ковки. Если молот или пресс достаточен для осадки, то на этом оборудовании можно осуществить все остальные операции ковки. Поэтому выбор молота или пресса для осадки имеет особенно важное значение. [c.139]

В задачах технологии обработки металлов давлением, решаемых различными инженерными методами (см., например [74, 75, 76, 771), а также методам сопротивления материалов пластическому деформированию, приходится встречаться с вопросом о выборе числа переходов, т. е. числа отдельных операций любого данного технологического процесса. При этом естественно, что в различных случаях необходимо подходить к решению этого вопроса с совершенно различных точек зрения. Действительно, прежде чем решать подобную задачу, необходимо выяснить, зачем может понадобиться производить данную технологическую операцию не за один, а за несколько переходов. Ответы на этот вопрос могут быть различны. В ряде случаев при производстве изделий сложной конфигурации оказывается кинематически невозможным придать деформируемому металлу заданную форму за один переход, т. е. за один ход подвижной детали рабочего инструмента. На практике в этих случаях применяется свободная ковка или многоручьевая горячая штамповка. [c.196]

Таким образом, разработка технологического процесса свободной ковки включает составление чертежа поковки с назначением припусков, допусков и напусков определение веса и размеров заготовки выбор кузнечных операций и необходимого инструмента выбор машинного оборудования. Кроме этого, технологией предусматривается определение режима нагрева заготовки, типа и размеров нагревательных устройств, а также состава рабочей силы и норм выработки. Результаты разработки технологического процесса ковки фиксируются в технологической карте. [c.569]

Вилки, стяжки и серьги изготовляют из стали Ст.З, Ст.5, 35, 45, 40Х чугуна ковкого и серого марок СЧ 15-32, СЧ 18-36 и др. Разнообразие конструкций вилок, стяжек и серег затрудняет четкую их классификацию по технологическим или другим признакам. Подавляющая часть стяжек, вилок и серег, изготовляемых в серийном и массовом производстве тракторного, сельскохозяйственного машиностроения и в станкостроении, имеет сравнительно небольшие размеры — до 200—300 мм (рис. 116). Механической обработке подвергают отверстия, торцы головок, частично наружные цилиндрические и плоские поверхности. Обработку, как правило, производят на фрезерных, сверлильных, токарных и протяжных станках, так как предусмотренные техническими условиями требования к точности изготовления и шероховатости обрабатываемых поверхностей серег, вилок и стяжек могут быть обеспечены механической обработкой на этих группах станков. Операции выполняются по различным схемам в зависимости от массовости изготовления деталей. Критерием выбора оснастки является экономическая целесообразность в заданных производственных условиях. Так, в массовом и крупносерийном производстве используют фрезерные приспособления, которые позволяют применять многоместную многоинструментную параллельно-последовательную обработку (схемы 13—20, 25-—26 см. табл. 3). В серийном производстве применяют универсально-наладочнЫе и простые специальные приспособления, которые позволяют выполнять операции по менее производительным схемам фрезерных операций (схемы 5, 9, 13 и др.). В единичном и мелкосерийном используют приспособления системы УСП, которые обеспечивают возможность выполнять операции по схемам 1, 3, 5, 9 и очень редко по схеме 23 (см. [c.167]

Заготовки деталей типа крестовин, тройников и полумуфт получают методом литья или методом горячей ковки в открытых или закрытых штампах. Точность взаимного расположения поверхностей зависит от назначения детали и колеблется в больших пределах — от 0,01 до 0,1 мм и более. У Деталей типа крестовин и тройников первоначально обрабатывают торцы на фрезерных или протяжных станках, затем центровые или сквозные отверстия на сверлильных или токарных станках. После чего обрабатывают наружные поверхности цапф на токарных и шлифовальных станках. Для выполнения фрезерных, токарных, сверлильных и других операций применяют различные приспособления в зависимости от условий ПрОИЗВОД , ства, степени специализации и механизации оснастки, от выбора схемы выполнения операций (см. табл. 3) и других факторе. / [c.203]

В технологическом процессе изготовления заготовок кольцевых деталей операция раскатки является дополнительной. В связи с этим заготовку под раскатку важно получать с меньшими затратами, чтобы в общем итоге технологический процесс был экономически целесообразным. Как известно, размеры заготовки под раскатку оказывают существенное влияние на выбор метода ее изготовления и стоимость цикла горячей обработки. Поэтому размеры заготовок под раскатку должны быть значительно меньше соответствующих размеров раскатанной детали. Меньшие размеры заготовок при штамповке на г. К. М. позволяют получить более высокую производительность по сравнению с заготовками, изготовляемыми без применения раскатки. Повышение производительности достигается за счет изменения технологического процесса (перевод со свободной ковки на штамповку) и понижения мощности оборудования для выполнения заготовок без увеличения числа переходов. [c.76]

Выбор того или иного варианта технологического процесса зависит от конкретных условий производства, массы и размеров заготовок. Прогрессивным направлением является выделение оборудования для черновых операций с плазменным нагревом обрабатываемой заготовки в отдельные участки. Это тем более целесообразно, когда технологический процесс предусматривает промежуточную термическую обработку (отжиг, нормализацию) непосредственно после ковки или штамповки заготовок для снижения напряжений в металле и улучшения его обрабатываемости. Если для таких заготовок предусмотрен процесс ПМО, то промежуточную термическую обработку целесообразно выполнять после черновой плазменно-механической операции, что позволит устранить и те недостатки структуры материала, которые появились в процессе ПМО. Для заготовительных операций, выделенных из остального технологического процесса, могут быть применены станки с ЧПУ, оснащенные сменными блоками плазмотрон — резец. Перспективным направлением является создание специальных станков для ПМО, учитывающих все особенности этого процесса. [c.142]

Технологическая карта процесса ковки. Ковку производят по детально разработанным технологическим процессам. Результаты разработки технологического процесса фиксируют в технологической карте. Выбор операций и их последовательность зависят от формы изготовляемой поковки, ее материала, технических условий на поковку и других факторов. Судить о рациональности проектируемого процесса можно путем сравнения его с существующими технологическими процессами одинаковых или аналогичных поковок. Поэтому, прежде чем приступить к разработке технологического процесса ковки, необходимо рассмотреть, как куют аналогичные поковки. [c.63]

По мнению ученого, к числу обобщенных параметров технологии ковки и штамповки относятся технологичность готовой детали и соответствие ее формы требованиям технологии ковки и штамповки оптимальность механических показателей кованых и штампованных деталей (выбор материала поковки, прочность, износоустойчивость, надежность, живучесть и др.) оптимальность технологических показателей (структура, точность размеров, чистота поверхности поковки, отсутствие дефектного поверхностного слоя, стойкость штампов и др.) оптимальность термомеханического режима пластической обработки давлением (нагрев, род применяемых технологических операций и переходов, характер силовых воздейг ствий машин при штамповке и др.) оптимальность производственных показателей характера производства (серийность, поточность, механизация, автоматизация и др.) оптимальность эксплуатационных технико-экономических показателей службы детали. [c.82]

Основные формоизменяющие операции свободной ковки — осадка и вытяжка круглых призматических и других форм заготовок. Напряженное и деформированное состояние металла в этих операциях зависит от соотношения размеров заготовки и от формы бойков. При выборе варианта проведения операции основным требованием является уменьшение или исключение действия на заготовку растягивающих напряжений, которые снижают возможные степени деформаций, приводят к образованию трещин и внутренних рыхлот. В связи с этим при ковке необходимо подобрать такой инструмент, который в большей степени охватывает поверхность заготовки, т. е. ограничивает свободное перемещение металла, приводящее к растягивающим напряжениям. [c.210]

В качестве примера ниже рассматриваются принятые на одном из заводов основные технологические операции ковки и обработки цельнокованного барабана (фиг. 79, а). После первого нагрева слитка производится округление его, обрубка концов и осадка с уменьшением высоты и увеличением диаметра. При выборе величины осадки исходят из размеров барабана по чертежу. [c.143]

Так, на рабочих чертежах деталей, изготавливаемых штамповкой, ковкой или отливкой с последующей обработкой части поверхностей детали, должны быть проставлены три группы размеров. Одна из них связывает между собой необрабатываемые поверхности и используется в заготовительных цехах (размеры 20 и 10, рис. 5.14, б) вторая определяет связи окончательно обработанных поверхностей (размер 40, рис. 5.14, б) третья группа размеров по каждому к ординатному направлению должна содержать только один размер, связывающий систему обработанных с системой необрабатываемых поверхностей (размер 10, рис. 5.14, б). Этот единственный размер по каждому из координатных направлений используется на первых операциях обработки для выбора технологических баз и настройки на размер. [c.160]

Форма и сложность поковки определяют выбор необходимых операций КОБКИ и рациональную последовательность их выполнения. Далее предусматривают необходимые для ковки инструменты, приспособления и выбирают основное и вспомогательное оборудование для ковки. В зависимости от марки стали назначают те.мпературный интервал ковки, выбирают режи.мы нагрева слитка или заготовки и охлаждения поковки, а также нагревательную печь. [c.227]

Раздел Кузнечное производство начинается краткой статьёй, дающей общие сведения о влиянии химических элементов на свойства стали, о влиянии ковки на механические свойства и структуру стали, о влиянии температуры на структуру стали при ковке. Далее приведены справочные данные по режимам и продолжительности нагрева кузнечных заготовок. Для выбора необходимых нагревательных устройств и кузнечного оборудования приведены технические характеристики, а также соответствующие расчётные формулы. По свободной ковке приведены характеристики основных операций и применяемых инструментов, даны указания по выбору кузнечных заготовок для ряда деталей подвижного состава. Значительное место уделено прогрессивному методу обработки металлов давлением—штамповке, которую следует широко внедрять на предприятиях МПС. Отдельная глава носв пцеиа основным правилам техники безопасности в кузнечном производстве. [c.7]

Зенкерование отверстий про(Изводится зенкерами (см. рис. И) для улучшения шероховатости и точности отверстий, полученных предварительным сверлением или методом отливки, ковки, штамповки. Подбор диаметра зенкера производится по табл. 12 и 13. В табл. 18 диаметр зенкера соответствует диаметру чернового растачивания. Выбор типа зенкера зависит от материала, размеров и состояния поверх1ностей, отверстий обрабатываемой детали, характера выполняемой операции (обработки отверстия, выточки, бобышки, ступенчатых отверстий и др.). Способы закрепления зенкеров на оправках и борштангах указаны на рис. 11, 26, 29. [c.206]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...