Контроль нахлесточных соединений

Контроль нахлесточных соединений. УЗК соединений проводят ПЭН на частоту 2,5. .. 5,0 МГц, как правило, со стороны нижнего листа однажды отраженным лучом по совмещенной схеме (рис. 6.62, а). При такой схеме контроля выявляются трещины, непровары вертикальной кромки и корня шва, а также одинаковые дефекты по сечению шва. [c.366]

В упомянутой работе Б. М. Табаковой также отмечено, что при контроле нахлесточных соединений наиболее оптимальным отражателем для настройки чувствительности дефектоскопа является проходной цилиндрический отражатель (рис. 6.63). [c.369]

Для контроля нахлесточных соединений керосин подают в зазор под давлением не менее 0,15 МПа. [c.37]

Контроль нахлесточных соединений [c.138]

Рис. 91. Схемы контроля нахлесточных соединений

КОНТРОЛЬ НАХЛЕСТОЧНЫХ СОЕДИНЕНИИ [c.271]

Рис. 7.43. Контроль нахлесточных соединений

Рис. 7.44. on для настройки чувствительности дефектоскопа при контроле нахлесточных соединений а — по совмещенной схеме б — зеркально-теневой метод [c.273]

Рис. 7.45. СОП ДЛЯ настройки чувствительности дефектоскопа при контроле нахлесточных соединений (по данным Б. М. Табаковой)

Испытание керосином заключается в следующем. Сторону сварного соединения, доступную для осмотра, окрашивают водной суспензией мела или каолина. Для быстрого высыхания суспензию рекомендуется наносить на не остывший после сварки шов, когда температура его снизится примерно до 50—70° С. После высыхания суспензии противоположную сторону соединения два-три раза тщательно смачивают керосином. При контроле нахлесточных соединений керосин подается в зазор нахлестки под избыточным давлением не менее 1,5 кГ/сж . Если в соединении имеются неплотности, то на окрашенной мелом поверхности появляются темные или слегка желтоватые жирные пятна керосина. Продолжительность испытания от 15 мин. до нескольких часов, в зависимости от толшины шва, вида сварного соединения и расположения его в пространстве. [c.343]

Рнс. 16.119. Схемы контроля нахлесточных соединений зеркально-теневым методом [c.324]

Контроль многократно отраженным лучом приводит к большому числу ложных сигналов, поэтому он является наименее помехоустойчивым. Им пользуются редко и лишь тогда, когда не имеется доступа непосредственно к шву (например, в случае контроля нахлесточного соединения). [c.218]

Рис. 8.11. Схемы контроля нахлесточных соединений

Для контроля нахлесточных соединений целесообразно также применять зеркально-теневой метод (рис. 8.11, в, г), обеспечивающий уверенное обнаружение горизонтальных дефектов. При отсутствии дефекта УЗ-колебания проходят от преобразователя через бездефектное место к приемнику и на экране появляется импульс. Если в соединении имеется дефект, то амплитуда эхо-сигнала отсутствует или незначительна. При данной схеме контроля расстояние между точками ввода X преобразователей должно строго соблюдаться [c.188]

Повышение чувствительности люминесцентного метода возможно за счет применения капиллярно-вакуумного способа, разработанного в Институте электросварки им. Е. О. Патона [491. В случае применения этого способа над исследуемой поверхностью создают разрежение < 5 10 Па в течение 5—Юс. При этом в местах течей возникает результирующее давление воздуха, действующее на пенетрант в направлении выхода дефектов на поверхность. При сравнении чувствительности контроля герметичности сварных швов нахлесточных соединений стенки резервуара обычным люминесцентным и предложенным методами по количеству обнаруженных течей во втором случае было выявлено почти в 4 раза больше сквозных дефектов. Наблюдался быстрый рост индикаторных пятен в местах дефектов, а из отдельных течей пенетрант выходил в виде тонких струек. Швы проявителем не покрывали. [c.116]

На рис. 4.5 приведены схемы контроля сварных нахлесточных соединений для выявления различных дефектов сварки. Следует отметить, что такой тип соединений в химическом и нефтяном машиностроении используют редко. Контроль сварных швов с [c.110]

Рис. 4.5. Схемы контроля сварных нахлесточных соединений для выявления трещин (а), шлаковых включений (б) и непроваров (в)

Данные рентгенотелевизионного контроля соединений труб, сваренных внутренними кольцевыми швами, подтвердили их вполне удовлетворительную стойкость к образованию внутренних дефектов. Так, число труб с недопустимыми дефектами (главным образом, единичными порами) в таких швах не превышало 12 %. Контроль герметичности соединений вакуум-пузырьковым методом, осуществляемый в местах пересечения внутренних кольцевых и нахлесточных швов, также выявил лишь ограниченное число дефектов. Однако, как следует из результатов испытания участка газопровода, сооруженного из многослойных труб данной партии, с целью повышения надежности таких труб необходим контроль герметичности не только в местах указанных пересечений, но и внутренних кольцевых швов по всей их длине. [c.166]

Методика ультразвукового контроля внутренних нахлесточных соединений обечаек предусматривает двустороннее расположение [c.242]

Ширина зоны зачистки зависит от принятой схемы контроля и толщины свариваемых элементов. При толщине металла до 60 мм ширина этой зоны составляет для стыковых соединений от 80 до 280 мм, для нахлесточных соединений от 60 до 190 мм, для тавровых соединений от 100 до 330 мм. Поверхность зоны сканирования не должна иметь вмятин ее очищают от брызг металла, отслаивающейся окалины и загрязнений. [c.84]

Рис. 57. Контроль нахлесточных сварных соединений по совмещенной схеме (о) и зеркально-теневым способом по раздельной схеме (б)

При выполнении стыковых швов начало и окончание сварки осуществляют на выводных планках. Нахлесточные соединения сваривают прерывистыми швами. Длина прихваток обычно составляет 80—100 мм с шагом между ними 200—300 мм. Окончив эти работы, размечают места для перехода нахлесточного соединения в стыковое, вырезают и подгоняют их по месту газокислородной резкой, а соединение выполняют ручной дуговой сваркой. После сварки все швы подвергают контролю на плотность методом вакуумирования. Все дефектные места немедленно устраняют и проводят повторный контроль. Для перемещения сваренной секции к ней приваривают полосы и продолжают сборку и сварку второй и последующих секций. Приваренные к [c.80]

Угловые, тавровые и нахлесточные соединения отличаются простотой исполнения. Недостатком этих соединений является сложность контроля качества сварки. [c.93]

Методика выявления дефектов. При контроле стыковых соединений луч направляют перпендикулярно шву. Для выявления возможных непроваров по скосам кромок луч необходимо направлять по скосам кромок. При контроле нахлесточных и тавровых соединений лучи направляются под углом 45° к плоскости листа или полки тавра, а также по скосам кромок. Кольцевые швы труб и котлов диаметра 500—1500 мм просвечивают за одну экспозицию с расположением источника излучения в центре изделия. Швы труб малого диаметра просвечивают через две стенки (кольцевые швы — с трех или более положений). При больших диаметрах изделий их просвечивают по частям при расположении источника внутри или снаружи. [c.753]

Контроль качества сварных швов и проверка их плотности в нахлесточных соединениях очень затруднены. Такие соединения не отвечают требованиям технологического процесса сварки и применения их в энергомашиностроении необходимо избегать. [c.37]

Известные трудности в ультразвуковой дефектоскопии представляет контроль качества нахлесточных соединений, например приварка патрубков к сосудам и трубопроводам. Применение [c.163]

Контроль сборки. В собранном узле контролируют зазор между кромками, притупление и угол раскрытия для стыковых соединений ширину нахлестки и зазор между листами для нахлесточных соединений угол и зазор между свариваемыми деталями, угол скоса кромок для тавровых и угловых соединений превышение одной кромки относительно другой в стыковом соединении, относительное положение деталей в собранном узле, правильное выполнение прихваток. Примеры контроля соединений, собранных под сварку, показаны на рис. 23.1. [c.456]

Контроль тавровых, угловых и нахлесточных соединений [c.180]

В стыковых соединениях проверяют величину усиления и ширину основного и подварочного швов в нахлесточных, тавровых и угловых — размеры катетов швов и форму наружной поверхности, у прерывистых швов проверяют длину участков швов и их шаг. Контроль проводится специальными или универсальными шаблонами. [c.65]

КОНТРОЛЬ ТАВРОВЫХ, НАХЛЕСТОЧНЫХ И УГЛОВЫХ СОЕДИНЕНИИ (УГЛОВЫХ ШВОВ) [c.126]

Условно за конец и начало зоны перемещения можно принять положения, при которых амплитуда эхо-сигнала снижается в 2 раза от максимальной. Если при контроле в производственных условиях окажется, что зона перемещения искателей яа реальной конструкции меньше величины, полученной по тест-образцу, то такое соединение считается бракованным. Одной из основных сложностей перед разработчиками методик УЗ-контроля является назначение уровня браковочной чувствительности. Учитывая это обстоятельство и зная нормы допустимых дефектов, оговоренных СНиП П1-5.Б-62, предлагается один из возможных вариантов назначения примерного уровня браковочной чувствительности при оценке одиночных дефектов в стыковых, тавровых, нахлесточных и угловых соединениях (табл. 17). [c.140]

Б. М. Табаковой и А. Д. Скордевым для настройки чувствительности при контроле нахлесточных соединений предложен проходной цилиндрический отражатель, ось которого лежит в плоскости падения луча и ортогональна ему (рис. 5.10) [54]. Показано, что амплитуда эхо-сигнала от этого отражателя не испытывает осцилляций при изменении ЬцД, что гарантирует воспроизводимость уровня настройки (рис. 5.11). [c.153]

Рис. 8.12. Испытательпые образцы для установления рабочего участка и чувствительности дефектоскопа при контроле нахлесточных соединений а — по совмещенной схеме б — зеркально-теневым методом.

Отмеченные особенности конструкции и свойств сварных соединений определяют различные методические решения их дефектоскопии. Поэтому ниже рассмотрены методические приемы при контроле сварных соединений разных типов, на дефектоско-пичность которых влияют один или несколько факторов. Разная кривизна поверхности сосудов (практически плоские поверхности) и труб малого и среднего диаметра (менее 500 мм) в определенной мере обусловливает различия в методиках их контроля. Ограниченная площадь сечения шва, большая кривизна поверхности и неровностей периодического профиля арматуры железобетона предопределяют нетрадиционную методику их контроля. Крупный размер зерна и высокая анизотропия механических свойств ау-стенитных швов существенно затрудняют проведение УЗ К, поэтому для повышения достоверности контроля таких швов применяют специальные преобразователи и дефектоскопы, обеспечивающие повышение амплитуды полезного сигнала. Трудность УЗК сварных швов, выполненных контактной, диффузионной сваркой и сваркой трением, заключается в различии дефекта типа слипания, прозрачного для ультразвука. Особую группу конструкций составляют угловые, тавровые и нахлесточные соединения, в которых иногда ограничен доступ к месту контроля, а возможное расположение опасных дефектов в шве затрудняют их обнаружение. [c.316]

Контроль сварных соединений многослойных труб осуществляется следующими неразрушающими методами наружных и внутренних соединений — внешним осмотром и измерением внутренних нахлесточных соединений обечаек — течеисканием и ультразвуковым кольцевых стыковых соединений — течеисканием (с внутренней стороны трубы) и рентгентелевизионным концы монолитных торцевых обечаек — ультразвуковым. [c.242]

Дефектоскопичность сварных соединений строительных конструкций. При изготовлении или монтаже строительных конструкций применяют стыковые, угловые (тавровые) и нахлесточные соединения. К сожалению, не все сварные швы доступны для проведения неразрушающего контроля. Такие соединения принято называть недефектоскопичными (неконтролепригодными). [c.11]

В работе [54 1 оценена достоверность ультразвукового контроля в сравнении с металлографическим анализом нахлесточных сварных соединений трубопроводов с толщиной стенки 5—18 мм. Для указанных стыков Д2 = 89%. При этом ошибка 1-го рода (перебраковка) составляет а=11 %, а недобраковка р=1%. При автоматизированном контроле нахлесточных швов показатели достоверности имеют следующие значения Д-е= = 88% а=11% 3=0. [c.207]

Непровары п вершине угла стыковых соединений с У- п Х-образной подготовкой и в центре шва при двухсторонней сварке соединений без подготовки кромок непровары нижпей кромки в тавровых, нахлесточных и угловых соединениях непровары по кромкам в стыковых и нахлесточных соединениях непровары между отдельными слоями наплавленного металла в многослойном шве Внешний осмотр, рентгеновское и гамма-просвечивание. магнитный контроль, ультразвуковая дефектоскопия, металлографическое исследование [c.629]

Фпг. 1. Универсальный шаблон А. И. Кра-совского для контроля размеров сварных швов а — общий вид шаблона б — измерение углового шва таврового соединения в— измерение шва нахлесточного соединения г — измерение стыкового шва д — измеренпе зазора меи ду кромками. [c.632]

Угловые, тавровые и нахлесточные соединения. Контроль таких соединений имеет свою специфику, вызванную геометрией сварного соединения. Основные схемы контроля угловых и тавровых соединений листовых конструкций показаны на рис. 16.118. Наиболее эффективна схема ввода УЗ колебаний через основной металл привариваемого листа, так как она позволяет выявить все виды внутренних дефектов в угловых соединениях при минимальном уровне ложных сигналов. Последние возникают при отражении УЗ от грубых неровностей выщ клостей и в случае контроля угловых швов - от угла элемента конструкции. Эти ложные сигналы можно отличить от сигналов, отраженных от дефектов, селектирова-нием по времени их прихода. [c.323]

На рис. 86 изображена другая разновидность метода — контроль нахлесточных паяных соединений при наличии свободного доступа внуть трубопровода. [c.164]

Основные схемы контроля стыковых, нахлесточных, угловых и тавровых соединений приведены на рис. 6.5, а. Наибольщую слож- [c.94]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...