Обезжиривание меди и сплавов

Составы моющих композиций для обезжиривания деталей из стали, меди и сплавов из этих металлов приведены ниже (в г/л) [c.114]

Для окончательного чистого обезжиривания меди и ее сплавов, стали рекомендуется применять следующие компоненты (г/л) [13] [c.66]

Углеродистая сталь без никелевого покрытия на аноде (при катодном обезжиривании) немного разрушается, загрязняя раствор железом, которое частично осаждается на поверхности изделий. Это особенно нежелательно при катодном обезжиривании меди, ее сплавов и полированных изделий непосредственно перед нанесением на них покрытия из другого металла. Эффективность электрохимического метода в некоторых случаях во много раз выше химического. [c.103]

Состав растворов для обезжиривания меди и медных сплавов электрохимическим способом [c.129]

При обезжиривании стальных деталей, загрязненных минеральными маслами, едкий натр имеет концентрацию 40 г/л, при обезжиривании меди и ее сплавов — 10 г л. [c.150]

Процесс серебрения меди и ее сплавов включает следующие основные операции обработку поверхности детали проволочной щеткой из нержавеющей стали диаметром 60 мкм обезжиривание венской известью промывку водой декапирование 8—10%-ным раствором серной кислоты или 5% -ным раствором хлорного железа серебрение. Продолжительность серебрения зависит от необходимой толщины покрытия, состава смеси, дисперсности и формы частиц порошка и ряда других факторов. Толщина покрытия 2—3 мкм при серебрении латуни достигается за 8—10 мин. [c.62]

В т бл. 15 приводятся состав пяти моющих растворов и режим электрохимического обезжиривания. Растворы 1,2 применяются для черных металлов, раствор 2 — для меди и ее сплавов, раствор 3 — для цинка и его сплавов, раствор 4 — для алюминия и его сплавов, а также для сплавов цинка, свинца и кадмия. Большие концентрации относятся к работе с сильно загрязненными изделиями и грубо обработанными. Раствор 5 предложен для обезжиривания при переменном токе, прочие растворы — при постоянном токе. [c.39]

Изготовление сплава производится в графитовом тигле под слоем древесного угля в горне (нефтяном, газовом и др.). Введение меди в сплав производится или в виде 50о/в-ной медно-алюминиевой лигатуры (недостающее количество алюминия вводится затем в чистом виде), или при помощи лигатуры, содержащей 33 /о меди и 67% алюминия. Заливка подшипников и отливка втулок производятся при температуре сплава 440—450° и при температуре изложницы или подшипника 100—150°. Для изготовления полых заготовок в кокиль вставляют металлический конический стержень. Подшипники перед заливкой подготовляют следующим образом после обработки внутренней поверхности вкладыша грубой строжкой в ней вытачивают канавки и пояски для механического крепления, затем производится обезжиривание подшипника в 10"/о-ном растворе едкого натра и промывка горячей водой. Толщина заливаемого слоя должна быть такая же,, как и при заливке баббитом. Заливку подшипников цинковым сплавом можно производить также и тю полуде, причем в качестве полуды [c.341]

Очистка и обезжиривание цветных металлов и сплавов. 1. Очистка слабо загрязненных жиром меди и алюминия. Мыло —. 10—20 тринатрийфосфат—10—20. D — 3— 10 А/дм2 (или без тока) / = 60—80°С (медь) /=70—90°С (алюминий.) [c.173]

Развитие авиации, ракетостроения, увеличение мощности и повышение рабочих скоростей машин предъявляют возрастающие требования к металлическим материалам. Путь к повышению прочности металлов лежит в повышении их чистоты, уменьшении содержания примесей, ухудшающих механические свойства металла. Одной из таких вредных примесей является водород, который, проникая в металл уже в процессе его плавки, вызывает появление флокенов в стали, водородной болезни в меди и ее сплавах, пористости алюминия и его сплавов и т. д. Следующими стадиями технологического процесса обработки стали, сопровождающимися поглощением водорода, являются термическая обработка, сварка, травление в растворах кислот и занесение гальванических покрытий. Нанесение гальванопокрытий является, обычно, завершающей технологической операцией, которой подвергается большинство деталей из разных сортов сталей для предохранения их от коррозии, повышения стойкости к истиранию (хромирование) и т. д. Как показывает практика, особенно опасным является наводороживание сталей, прежде всего высокопрочных, в процессе нанесения гальванопокрытий и подготовительных операциях (обезжиривание, травление). [c.3]

Для обезжиривания деталей из алюминия и цинковых сплавов применяют электролит, содержащий в 1 л 5—10 г кальцинированной соды, 20—30 г тринатрийфосфата и 1—3 г мыла. Для обезжиривания деталей из меди и ее сплавов используют электролит, который содержит в 1 л 5—10 г кальцинированной соды, 20—30 г по-таща и 2—3 г цианистого натрия. [c.17]

При оксидировании изделия из меди и медных сплавов после обезжиривания погружают на 1—2 мин при комнатной температуре в раствор серной печени , состоящей из одной части серы и двух частей измельченного поташа. После оксидирования изделия промывают и сушат при температуре примерно 100° С. Материал при этом [c.234]

При обезжиривании алюминия и его сплавов, меди, чугуна, латуни, углеродистой стали, а также нержавеющей стали всех марок рекомендуется использовать следующие компоненты (г/л) [6] [c.10]

Для обезжиривания алюминия и его сплавов, углеродистой стали, чугуна, латуни меди, а также нержавеющей стали всех марок применяют водные растворы моющих средств бытовой химии, такие, например, как Дон , Светлана и др. При концентрации моющих средств 50 г/дм продолжительность обезжиривания при температуре водного раствора 60—80° С составляет 30 мин. [c.17]

Медь и ее сплавы Тринатрийфосфат Триполифосфат натрия, Кальцинированная сола Натриевое жидкое стекло Синтанол ДТ-7 Пеногаситель ЭАП-40 5—10 5—10 5—15 2—5 1—3 0,01 60—70 1—3 11 — 13 То же 0,15—0,2 При обезжиривании в ваннах допускается увеличение концентрации в 2 раза [c.20]

Химическое обезжиривание деталей, изготовленных из меди и ее сплавов, рекомендуется производить в водном растворе, в состав которого входят (г/л) (281 [c.24]

При температуре водного раствора 70—80° С продолжительность процесса обезжиривания в зависимости от состояния поверхности составляет 2—15 мин для деталей из стали, меди и ее сплавов и 3—5 мин для деталей из алюминия и его сплавов. [c.28]

Перед серебрением деталей из меди и медных сплавов после механической обработки, штамповки и протяжки производят их обезжиривание и декапирование. Для обезжиривания используют водный раствор следующего состава (г/л) [c.54]

Электролиты № 1, 2 и 7 используют для обезжиривания черных металлов № 4 — алюминия, сплавов цинка, свинца, магния, кадмия № 2 — меди и ее сплавов № 3 — цинка № 6 — меди и ее сплавов, стали, инвара, ковара. Электролит Л Ь 5 применяют для обезжиривания металлов с использованием переменного тока. Нижний предел концентраций растворов рекомендуют для обезжиривания деталей с полированной поверхностью. [c.55]

При плотности тока 3—10 А/дм , напряжении 8—12 В и температуре водного раствора 70—80 С продолжительность процесса обезжиривания в зависимости от состояния поверхности составляет 2— 15 мин для деталей из стали, меди и ее сплавов и 3—5 мин для деталей из алюминия и его сплавов. Электрохимическое обезжиривание осуществляют катодной обработкой. За 1—5 мин до окончания процесса направление тока в ванне переключают. Для деталей, подвергающихся термической обработке, применяют обезжиривание на аноде. [c.61]

Водный раствор средства Т.МС-31, нагретый до 60—80 С, хорошо удаляет консистентные и консервационные смазки, а также минеральные масла с поверхности деталей, изготовленных из стали, алюминия и его сплавов, а также меди и ее сплавов. При концентрации моющего средства 60—80 г/л продолжительность процесса обезжиривания в зависимости от вида применяемого моечного оборудования колеблется в пределах 3—15 мин. [c.90]

Компоненты растворов и режимы обезжиривания Единица измерения Чер- ные метал- лы Медь и ее сплавы Магний, алюминий и его сплавы (точные размеры) [c.71]

Составы ванн в е л Для стальных деталей, сильно загрязненных жирами Для стальных деталей, подвергшихся химическому обезжириванию Для деталей из алюминия, цинковых сплавов Для деталей нз меди и ее Сплавов [c.102]

Детали из меди и ее сплавов следует обезжиривать только на катоде, так как при обезжиривании на аноде поверхность этих металлов покрывается трудно удаляемой в слабых кислотах оксидной пленкой. [c.103]

Обезжиривание деталей из меди и медных сплавов. Составы электролитов, рекомендуемые для обезжиривания деталей из меди и медных сплавов, приведены в табл. 47. Для обезжиривания деталей из меди и медных сплавов в ряде случаев применяется протирка поверхности кашицей из венской извести. [c.127]

Обезжиривание электрохимическое деталей из стали, меди и ее сплавов и из цинковых сплавов [c.40]

Допускается обезжиривание деталей из алюминия и его сплавов, меди и ее сплавов и медных покрытий при температуре не выше 70 С. [c.95]

Растворы 1, 2 используются для обезжиривания черных металлов, 2 — меди и ее сплавов, 3 — цинка и его сплавов, 4 — алюминия, сплавов цинка, свинца и кадмия. Раствор 5 предложен для обезжиривания черных и цветных металлов с использованием переменного тока. В более концентрированных растворах обезжиривают грубо обработанные, сильно загрязненные изделия. Менее концентрированные растворы рекомендуются для обезжиривания изделий, имеющих полированную поверхность. [c.26]

Растворы № 1—4 применяют для обезжиривания черных металлов № 6—8 — меди и сплавов № 9—11 — алюминия и его сплавов № 12 — сплавов типа суперивара, ковара, инвара. При обезжиривании деталей с полированной поверхностью рекомендуется использовать растворы № 3, 4, 6, 8 и 9. Растворы № 1, 2, 5 применяют для обработки сильно загрязненных деталей. [c.43]

В электролите 1 обрабатывают сильно загрязненные стальные детали. Уменьшив вдвое содержание гидроксида и карбоната натрия, его можно использовать для обезжиривания меди и ее сплавов, ковара, инвара, а также мало загрязненных стальных деталей. Наиболее универсальны электролиты 2, 3, поскольку в них можно обрабатывать как черные, так и цветные металлы. Для обезжиривания алюминия, магния, свинца применяют электролит 4. Раствор для очистки поверхности цинка и его сплавов содержит 120— 140 г/л ЫазР04-12Н20 и 4—5 г/л NazSiOs. [c.57]

Детали из меди и ее сплавов следует обезжиривать также в горячих растворах щелочей, либо — только на катоде. При анодном обезжиривании меди и медненых деталей на их поверхности образуется прочная оксидная пленка черного цвета, с трудом растворимая в слабых растворах декапирования. [c.32]

Для повышения долговечности и доброкачественности электролитов обезжиривания не следует допускать обезжиривания деталей с неотмытой венской известью, анодное обезжиривание меди и ее сплавов и применение проволоки из цветных металлов для подвесок. Соли этих металлов, растворенные в электролите, образуют при катодном обезжиривании нерастворимый и трудноудаляемый налет на поверхности деталей, резко ухудшающий прочность сцепления последующих покрытий. [c.32]

Растворы для химического обезжиривания содержат щелочь (едкий натр), легко гидролизующиеся соли щелочных металлов (соду, тринатрийфосфат, жидкое стекло и т. д.) и эмульгаторы ОП-7, ОП-Ю, мыло, контакт Петрова [117]. В таких составах омыляются, эмульгируются и разрушаются жиры и минеральные масла. Содержание компонентов в щелочных растворах для обезжиривания колеблется в широких пределах, но для обезжиривания деталей из различных металлов и сплавов необходимо соблюдать определенный максимум и минимум. Так, например, при обезжиривании черных металлов содержание щелочи не должно превышать 150— 180 г л, а при обезжиривании меди и ее сплавов — 30— 50 г л. Более высокое содержание щелочи в растворе затрудняет растворение образующегося мыла и может вызвать образование оксидных пленок на металле, которые будут в дальнейшем препятствовать осаждению металлических покрытий. [c.13]

Подготовка поверхности деталей перед оловянированием осу ществляется общепринятыми способами обезжириванием в оргаии-ческих растворителях и щелочных растворах, травлением, активированием Для химического оловянирования предложены растворы, содержащие хлористое олово, соляную, серную и борфтористо-водородную кислоты, тиокарбамид, смачивающие вещества и др. Осаждение производится при температуре не ниже 50 "С Однако при использовании цианистых соединений можно осуществить оловянирование меди и ее сплавов на холоду В табл 25 приведены примерные составы растворов для химического оловянирования и режим работ [c.89]

Обработка изделий в щелочных растворах может быть применима только для металлов, не растворяющихся в щелочах (железо, сталь, латунь, медь и ее сплавы, никель). При обезжиривании не рекомендуется применять концентрированные растворы щелочей концентрация едких щелочей не должна првышать 100 г/л. При. обезжиривании металлов, растворяющихся в щелочах, например олова, свинца, цинка, алюминия и их сплавов, концентрированные растворы едких щелочей непригодны. Для обезжиривания таких металлов рекомендуют растворы щелочных солей углекислых и фосфорнокислых натрия, калия (до 150 г/л), а также мыло. Процессы химического обезжиривания в щелочных растворах проводят, как правило, при повышенных температурах (выше 70 °С). [c.124]

Травление меди и её сплавов Обезжиривание в трихлор-втилене Промывка в холодной воде Промывка в горячей воде [c.304]

Электрохимическое обезжиривание применяют для изделий из стали, меди и ее сплавов, алюмнния и его сплавов. [c.205]

Для обезжиривания изделий рз цветных металлов (ал юми-ния, цинка, сплавов меди и т. д.), разрушающихся в щелодах, рекомендуется раствор из углекислого натрия или калия 25—,30 г/л. из фосфориокаслого натрия 25—30 г/л. [c.48]

Для получения высоких показателей прочности склеивания необходимо обрабатывать поверхность, подлежащую склеиванию. Наличие на поверхности следов масла или жиров даже от прикосновения рук могут привести к получению некачественного клеевого соединения. Обезжиривание производят тампоном из ткани, смоченной ацетоном, трихлорэтиленом, бензином или другими растворителями. Для склеивания металлов рекомендуют различные методы обработки — химические и механические. Алюминий и его сплавы обрабатывают шкуркой или опескоструивают и производят травление в хромовой смеси, сталь травят в концентрированной соляной кислоте. Для меди и медных сплавов рекомендуют обработку пескоструйным аппаратом, обезжиривание и кислотные ванны. [c.204]

Из органических растворителей для обезжиривания обычно применяют хлорированные углеводороды тет-рахлорэтилен или трихлорэтилен. Обезжиривание проводят, обрабатывая деталь последовательно в жидкой (погружением) и паровой фазах при температуре 125°С для тетрахлорэтилена и 87°С для трихлорэтилена. Эти процессы ведут в специальном герметизированном оборудовании, так как при высокой температуре хлорированные углеводороды разлагаются с выделением токсичных соединений. Трихлорэтилен гидролизуется влагой с образованием соляной кислоты, поэтому для стабилизации в него вводят триэтаноламии, монобутиламин или уротропин в количестве 0,01 г на 1 л растворителя. Три.хлорэтилен может взаимодействовать с алюминием, медью и их сплавами, поэтому поверхности этих металлов рекомендуется обрабатывать при температуре не выше 70°С. Тетрахлорэтилен более устойчив, и его можно применять для обезжиривания всех металлов, кроме титана. [c.157]

Для обезжиривания алюминия, серебра, меди и ее сплавов лучше применять тетрахлорэтан (/кип 121 °С) с добавкой катионата (1—3 г/л) [9]. Для обезжиривания других металлов, кроме титана, рекомендуется применять трихлорэтилен (/кип 87 °С) или тетрахлорэтилен с добавкой катионата или без нее. Почти все негорючие органические растворители после загрязнения жирами легко регенерируются в процессе дистилляции растворов при температуре кипения в специальных перегонных аппаратах. [c.100]

Обезжиривание меди, латуни, бронзы, цинка и его сплавов, алю- шния и его сплавов производят на катоде. При обезжиривании стальных изделий их переключают с катода на анод и заканчивают цроцесс при анодном включении. [c.25]

Перед оксидированием детали из меди и ее сплавов проходят обычные операции подготовки поверхности обезжиривание, травление и декапирование. В оксидировочную ванну детали завешивают на медных подвесных приспособлениях. При повторных завесках приспособлен,ий с них должна быть предварительно удалена оксидная пленка. Для этого достаточно протравить приспособления в течение 20—60 сек. в 20-процентном растворе соляной кислоты. В процессе оксидирования следует покачивать детали, что способствует получению рав1н0мерн0й пленки по всей поверхности детали. Раствор не следует перемешивать, так как при этом происходит взмучивание шлама, который частично молсет осесть на детали. Необходимо также предотвратить соприкосновение деталей с железными стенка.ми ванны. [c.57]

Перед оксидированием детали из меди и ее сплавов проходят обычные операции подготовки поверхности обезжиривание, травление и декапирование. В оксидировочную ванну детали завешивают на медных подвесных приспособлениях. При повторном использовании приспособлений с них должна быть предварительно удалена оксидная пленка. Для этого достаточно протравить приспособления в течение 20—60 сек в 20-процентном растворе соляной кислоты. [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...