Производительность загрузочных

Пассивное ориентирование существенно уменьшает производительность загрузочных устройств оно применимо в машинах сравнительно небольшой производительности и для деталей довольно простых форм. Ориентирование особо сложных деталей надежнее всего осуществляется методами принудительного ориентирования. В некоторых случаях представляется возможным для ориентирования одной и той же детали применять как пассивные, так и активные методы. Окончательный выбор того или иного ориентирующего устройства зависит от требуемой производительности, условий сохранности поверхности деталей, экономических соображений и пр. [c.101]

В отдельных случаях производительность загрузочного механизма ограничивается скоростью западания заготовки в приемное окно, увеличение размеров которого ведет к потере ориентации. Для повышения производительности увеличивают размеры приемного окна, допуская потери ориентации заготовками. В этих случаях заготовка Получает первичную ориентацию в процессе ее движения по лотку с направляющими стенками, в который она выпадает из приемного окна. [c.29]

Производительность загрузочного устройства определяется заданной производительностью сборочного оборудования По. На производительность загрузочного устройства оказывает влияние целый ряд эксплуатационных и конструктивных факторов, которые практически трудно учесть аналитически. К таким факторам прежде всего относятся колебание напряжения в электросети, изменение степени заполнения бункера деталями, количество загруженных деталей и т. п. При прочих равных условиях, производительность зависит также от качества работы привода и бункера. Поэтому определяют среднюю расчетную производительность загрузочного устройства, принимая ее несколько выше производительности По, т. е. [c.281]

Максимальная ширина калибрования, мм. Расчетная производительность загрузочного [c.100]

Шиберные магазинные загрузочные устройства устанавливаются на механических и гидравлических прессах. Производительность загрузочного устройства зависит от размеров подаваемых заготовок н способа привода шибера и может быть принята согласно ориентировочным данным, приведенным в табл. 103. [c.549]

Производительность загрузочных устройств штучных по [c.229]

Q — средняя производительность загрузочного устройства в. шт мин. [c.44]

При рациональной форме диска, показанной, например, на фиг. 19, г, повышается производительность загрузочного устройства. Целесообразно комбинировать в карманах одного диска захват заготовок по хорде и выдачу их в лоток в радиальном положении (фиг. 19, д). Исследования этого [c.54]

Производительность загрузочного устройства можно подсчитать по формуле [c.211]

Производительность загрузочного устройства (в шт/мин) можно определить по формуле [c.211]

В связи с этим возникает также не менее важная проблема определения производительности загрузочных устройств. Конструкторы до сих пор не имеют необходимых исходных данных по расчету производительности загрузочных устройств. Особенно это относится к загрузочным устройствам бункерного типа, в приемники которых запас деталей засыпается навалом в неориентированном положении. [c.426]

Q — производительность загрузочного устройства в шт/мин [c.216]

Производительность загрузочного устройства определяется допустимой величиной осевой подачи заготовок в зону шлифования. Чтобы увеличить или уменьшить производительность бункера, нужно изменить скорость вращения диска путем смены шкивов. [c.308]

Угол наклона подвесок а выбирается в зависимости от заданной производительности загрузочного устройства. Требуемая скорость перемещения заготовок [c.406]

Производительность загрузочных устройств этого вида определяется формулой [c.116]

Влияние шага захватных органов 5 на производительность загрузочного устройства. Если в формуле (11) фактической производительности загрузочного устройства принять частоту вращения [c.61]

Рис. 53. Зависимость производительности загрузочною устройства от емкости бункера (а) и распределение минутной производительности (б)

Резьбонакатные автоматы, работающие плоскими плашками, выпускаются нескольких типоразмеров. На этих станках можно накатывать резьбу диаметром от 2 до 25 мм и длиной до 125 мм. Станки имеют автоматические загрузочные устройства и обладают высокой производительностью. [c.254]

Продолжается усовершенствование системы комплексной загрузки доменных печей. К 1957 г. производительность их доводится до 3—4 тыс. т чугуна в сутки, а количество автоматических функций возрастает более чем в 10 раз по сравнению с первым опытом автоматической загрузки в 1932 г. [5]. В настоящее время действует единая автоматическая загрузочная система верха и виза доменной печи. Созданы специализированные вычислительные машины для решения задачи контроля комплексных параметров, определяющих ход доменного процесса. Цифровая управляющая машина применяется институтами ВНИИЭМ, Донецким индустриальным и заводом Азовсталь , разрабатывающими систему комплексной автоматизации типовой доменной печи. На Азовстали в промышленной эксплуатации находится система автоматического вращающегося распределителя шихты с управляющими вычислительными машинами. Осуществляются научно-исследовательские и опытные работы по созданию и внедрению в доменное производство бесконтактной электроавтоматики, ионных преобразователей и другого современного электрифицированного оборудования [48]. [c.121]

Применяют два типа дробеметных установок пневматические и механические. Механические дробеметы более распространены. Схема универсального дробемета ДУ-1 конструкции ЦНИИТМАШ показана на рис. 45. Он имеет приемный бункер /, элеватор 2, загрузочный бункер 3, бункер 4 для хранения запаса дроби, питатель 5 и ротор 6 с электродвигателем 7. При открытии питателя 5 дробь поступает в быстровращающийся ротор 6, лопатками которого она с большой скоростью отбрасывается на деталь 8. Образующаяся пыль отсасывается из рабочей камеры мощным вентилятором. Чтобы защитить поверхности камеры от быстрого износа, их защищают чугунными или стальными листами или плитами, а также облицовкой износостойкой резиной. В пневматических дробеметах для подачи дроби используется энергия сжатого воздуха. Дробь под давлением 5— 6 кгс/см выбрасывается на деталь из сопла дробеметного пистолета. Сопло для повышения износостойкости, изготовляют из минерало-керамики. Пневматические дробеметы наиболее удобны для обработки деталей сложного профиля. По производительности же и стабильности струи они уступают механическим дробеметам. [c.106]

На стадии рабочего проектирования, когда оцениваются паспортные характеристики будущей автоматической линии, в том числе ожидаемые показатели производительности, надежности в работе и экономической эффективности, появляется возможность уточненных расчетов. На этой стадии полностью определены количество и номенклатура конструктивных элементов линии, выполнены технологические и конструктивные разработки, известны распределение технологического процесса по позициям обработки, степень совмещения операций и холостых ходов, технологические режимы для всех операций и переходов, конструктивные размеры станочных узлов, транспортно-загрузочных систем, технологических приспособлений. Это позволяет рассчитывать и прогнозировать длительность рабочего цикла Т и его элементов — время рабочих fp и холостых ходов с достаточной достоверностью (если в дальнейшем не будут изменены технологические режимы). [c.206]

На этапе разработки технического задания и технического предложения выполняются укрупненные расчеты ожидаемой производительности сравниваемых вариантов, отличающихся степенью дифференциации техпроцесса, числом рабочих позиций, потоков обработки и участков-секций, типом транспортно-загрузочной системы и т. д. [c.64]

Накопитель служит аккумулятором, синхронизирук>щ 1м производительность загрузочного устройства и станка, обеспечивая при этом подачу заготовок в необходимом количестве. Заготовки из механизма захвата и ориентации поступают в питатель. [c.260]

Мелкое и среднее литье массой до 50 кг при большо.м количестве после выбивки подается в отделение очистки преимущественно пластинчатыми конвейерами с металлическим шта.мпованным полотном шириной 400—650 мм головной конвейер системы посредством склизов загружает мелкие отливки в галтовочные барабаны порциями 0,5—1,6 м". Производительность очистки в галтовочных барабанах циклического действия 3—4 т/ч. Периодичность загрузки 0,5—1 ч. Необходимая производительность загрузочного конвейера [р] = 25-нЗО т/ч (при объемной массе мелких отливок 2,0—2,5 т/ы ). [c.217]

Производительность загрузочных устройств. Производитель-1юсть конвейеров зависит от производительности загрузочных устройств, в качестве которых используются погрузчики, скреперы и подвесные пути, а также питатели бункеров (затворы). Производительность одноковшовых и вилочных погрузчиков определяют по формуле (1.41), причем для ковшовых погрузчиков [c.53]

Производительность загрузочного устройства задается допустимой величиной осевой подачи заготовок в зону шлифования. Путем смены шкивов ременной передачи 4 можно изменить производительность бункера. Для заготовок длиной / 45 мм диаметр бункера Ооун = 300 мм, для заготовок длиной / 45 70 лл диаметр бункера = 500 мм, для заготовок длиной I = 70 -i-- - 85 мм диаметр бункера Обу = 600 мм. [c.286]

Таким образом, в зависимости от условий, в которых заготовка находится, она может перемещаться по лотку в различных режимах, их можно разделить на две группы режимы движения с проскальзыванием, когда заготовка проскальзывает относительно лотка в прямом или обратном направлении без отрыва режимы движения с подбрасыванием, когда заготовка кроме проскальзывания отрывается от лотка и некоторое время находится в полете. Режимы движения с проскальзыванием рекомендуется использовать при перемещении хрупких и нежестких деталей, но, как показали исследования, они могут обеспечить только малые скорости перемещения заготовок по лотку, порядка 4—5 м/мин. Большие скорости перемещения, а следовательно, и высокую производительность загрузочных устройств можно достичь при условии использования режимов движения с подбрасыванием. Следовательно, ири проектировании загрузочных устройств определенной производительности необходимо знать границы существования того или иного режима, ибо скорость перемещения заготовок в отдельных режимах различна. С точки зрения непрерывности движения заготовок относительно вибрирующего лотка существуют следующие режимы движения. [c.403]

На рис. 122, б показана схема работы многоцикличного планетарного резьбонакатного автомата с одной неподвижной плашкой У. Вместо четырех сегментных плашек здесь используется один резьбовой ролик 2. Заготовки 3 подаются периодически, так что в процессе обработки находятся одновременно несколько заготовок. Если установить еще одну неподвижную плашку 1 со своим загрузочным устройством, то производительность станка удвоится. [c.257]

В бункерные накопители заготовки загружают навалом. Автоматическая их ориентация исключает ручную операцию укладки заготовок. Бункерные устройства способны обеспечить питание самого производительного оборудования. Различают бункерные устройства с захватными механизмами и без них. В уст-ройстиах первой группы захват заготовок осуществляется с помощью механических перемещений штырей, крюков, шиберов. Так из бункера I (рис. 2.30) заготовки сферической формы подаются толкателем 2 на лоток, i, где они задерживаются упором 5 и располагаются в один ряд. Отсюда питатель 4 выдает заготовки поштучно. В этом устройстве лоток 3 с питателем 4 работают как самостоятельное загрузочное устройство магазинного типа, [c.30]

Особенностью работы ДКС на месторождении по сравнению с компрессорной станцией магистрального газопровода является непрерывное изменение во времени основных показателей — объема перекачиваемого газа, давления на входе в ДКС, числа последовательных ступеней компримироваипя и степени сжатия газа на каждой из них. В зависимости от степени сжатия одной ступени число ступеней может достигать 6—10. На крупных месторождениях в процессе эксплуатации потребуется установка значительного числа газоперекачивающих агрегатов (ГПА), работающих но параллельной и последовательной схеме. Изменение во времени условий работы ДКС требует периодической перекомпоновки схемы обвязки ГПА для более рационального использования имеющейся мощности компрессорного оборудования. ГПА на ДКС работают в некотором диапазоне режимов, как правило отклоняющемся от номипаль-пого ввиду непрерывно меняющихся давления и объема перекачиваемого газа. Технические ограничения по объемной производительности и степени сжатия ГПА предопределяют подчас снижение КПД и неполное использование рабочей мощности ГПА. Поэтому кроме термина требуемая рабочая мощность ДКС применяется термин загрузочная мощность . Загрузочная мощность превышает рабочую и определяется количеством ГПА, которые должны нахО диться в работе, чтобы технически обеспечить комнримировапие поступающего па ДКС объема газа. [c.151]

Ушел п прошлое вехе восемнадцатый, принесший немало успехов русской горнозаводской промышленности, вызвавший к жизни новую отрасль науки — науку о металле. Наступившее столетие было чревато важными социальными и техническими преобразованиями. Быстро развивавшийся капитализм создавал новые производительные силы и производственные отношения, требовал новую, гораздо более высокую технику. С начала века энергия пара все шире использовалась в промышленности и на транспорте. Начал прокладывать себе дорогу новый, значительно более универсальный вид энергии — электричество. Важные перемены назревали также в области производства металлов. Росли мош ности доменных печей, в хюторых все чаще использовался кокс, внедрялись горячее дутье и загрузочные механизмы. Большие задачи стояли также и перед сталеплавильным производством. [c.33]

В 1931 г. Харьковский электромеханический завод разработал проект и осуществил при помощи им же построенных машин и приборов автоматизацию самых трудоемких и тяжелых операций доменного процесса — подачи, перемешивания и подготовки сырых материалов (руды, кокса, флюсов) для плавки. Ежесуточно крупная домна поглощает их несколько сотен вагонов. Перемешивание и подготовка к плавке материалов производилась в это время вручную каталями, которые находилх сь на колошнике домны в непосредственной близости к горячим газам, поднимающимся снизу. Была разработана полностью автоматизированная система загрузки доменной печи с многодвигательным приводом, спроектированная для загрузочных работ со скипами емкостью 5,5 м. Эта система обеспечивала загрузку доменных печей производительностью до 1 тыс. т чугуна в сутки. После автоматизации загрузка осуществлялась 17 электродвигателями, оснащенными более чем 400 различными автоматическими приборами и устройствами. Системой управлял один квалифицированный машинист, который мог выполнять любую программу загрузки доменной иечи. [c.240]

Авторами проведено экспериментальное исследование объемного гидропривода механизмов загрузочного устройства. На рис. 2 представлена характерная осциллограмма работы верхнего газоотсекающего клапана, на которой зафиксированы следующие параметры давление насоса i угол поворота клапана 2 давление в поршневой и штоковой полостях 5 и 4 сигнал, переключающий насос на заданную производительность и включающий реверсивный золотник 5. [c.138]

Рассмотрим конкретный пример. Токарный многошпипдельный полуавтомат при принятых режимах обработки Vq имеет производительность Qj = 1,34 шт/мин, при этом элементы затрат времени, согласно эксплуатационным исследованиям, имеют следующие численные значения время рабочих ходов цикла /р = 0,5 мин, время холостых ходов цикла /х = 0,05 мин, собственные внецикловые потери S = = 0,08 мин, из них потери по инструменту = 0,06, потери по оборудованию tod = 0,02 мин, потери по организационным причинам Ц орг = 0.08 мин. Полуавтомат работает в условиях массового производства (Е пер = 0), ручная загрузка и съем изделий в загрузочной позиции полностью совмещены с обработкой ( всп = = 0). Выход годной продукции V = 0,95, следовательно, потери по браку [c.98]

Повышение производительности технологических роторов при совмещении обработки с транспортным движением деталей создает необходимые предпосылки к переходу на непрерывное производство в связи с тем, что между высокопроизводительными роторами возникает такой грузопоток, что становится экономически целесообразным автоматизировать передачу предметов обработки с одного ротора на другой без образования запасов и без бункеризации. При этом значительно упрощается задача питания отдельных роторов предметами обработки. Если при невысокой производительности ротора (до 200 шт/мин) ограничивающими факторами при создании бункерных загрузочных устройств являются геометрические размеры, форма и физические свойства предметов обработки, то с повыщением производительности все более заметное влияние начинают оказывать конструктивная сложность, габариты и стоимость самих автоматических загрузочных устройств. При некотором значении производительности (порядка 1000 шт/мин) создание таких устройств становится либо невозможным, либо экономически невыгодным. [c.327]

Устройства переналаживаемых линий. Основными типовыми устройствами переналаживаемых автоматических линий являются загрузочные, базирующие и соединяющие. Загрузочные устройства должны обладать большой универсальностью, широким диапазоном регулирования производительности, возможностью переналаживания на разные режимы работы и работать в заданных режимах независимо от загружаемых деталей, возможностью наладки или быстрой замены ориентаторов, отсекателей и других дополнительных устройств. Загрузочное устройство должно допускать смену бункеров. Таким требованиям отвечают вибрационные загрузочные устройства с регулируемой жесткостью упругой системы (рис. 46). Устройство имеет сменный бункер 9. На основании 11 жестко закреплен центральный стержень 1, на котором смонтированы статоры электромагнитных систем коллекторного типа. Базой статоров 4 и 8 служат пластмассовые втулки 2, которые армируют стандартными Ш-образными пластинами из электротехнической стали. Окна статоров заполняют кольцевыми обмот- [c.450]

Показатели назначения определяют технически уровень АЛ. К ним относятся технологические возможности АЛ, точность выполнения технологических операций, производительность, стецень автоматизации загрузочно-разгрузочных и транспортных операций, установленная мощность электродвигателей, металлоемкость, габариты и др. Достижение высоких показателей назначения обеспечивается при применении [c.37]

Основные положения, рекомендуемые при проектировании транспортных систем АЛ. Предпочтительным является оснащение АЛ несинхронными транспортными системами, которые обладают гибкими связями и представляют поэтому проектантам большую свободу при поиске рациональной структуры АЛ, а также обеспечивают надежную работу АЛ, С целью упрощения транспортной системы, снижения ее стоимости необходимо там, где разрешают форма и масса детали, а также ее конструктивные особенности (склонность к деформации, параметры шероховатости поверхности и т. д.), применять элементы гравитационных систем. Площадь, выделяемая под АЛ, не должна вызывать необходимость изменения направления технологического потока, а значит и транспортной системы. Особое внимание должно быть уделено созданию межстаночных, меж-участковых, а также межлинейных (в системах АЛ) заделов деталей, влияющих на производительность АЛ. Желательно моделировать работу АЛ для оценки эффективности структурной схемы транспортной системы и всей АЛ. Предпочтительнее конструкция магазина без залеживания деталей , работающего в АЛ на режиме прием, выдача, прием и выдача одновременно или на проход . Транспортные и загрузочные устройства необходимо проектировать с обеспечением максимально возможной типизации и унификации особенно быстроизнашиваемых деталей, которые должны быть быстросменными в то же время они должны быть технологичными, не дорогими и иметь запас прочности количество ключей или другой оснастки, необходимых при сборке, обслуживании и ремонте, должно быть минимальным. Обслуживание транспортной системы желательно сосредоточить в определенных местах так, чтобы это не мешало работе налад Иков обслуживать ее необходимо по возможности вне рабочих смен. Особое внимание должно быть уделено условиям транс- [c.320]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...