Образцы десятикратные

Одной из методических трудностей постановки испытаний при малоцикловом нагружении является обеспечение устойчивости образца при высоких уровнях нагрузок. Стандартные образцы десятикратной или пятикратной длины практически не могут быть испытаны на растяжение — сжатие в упругопластической области из-за ранней потери устойчивости при исходном или циклическом деформировании, в связи с чем приходится сокращать их рабочую длину до двух-трех диаметров, а также применять трубчатые или корсетные образцы. [c.215]

Испытание на растяжение проката толщиной 4 мм и более проводят на образцах пятикратной длины по ГОСТ 1497, проката толщиной менее 4 мм — на образцах десятикратной длины по ГОСТ 11701. [c.20]

Особенность этого метода состоит в том, что для материала с равномерной твердостью все отпечатки для любых нагрузок получаются подобными, площадь их поверхности пропорциональна квадрату диагонали отпечатка d и для всех нагрузок числа твердости получаются одинаковыми. По ГОСТ 2999—59 рекомендуется применять для испытаний одно из следующих значений нагрузок 5 10 20 30 50 100 и 120 кГ. Чём больше нагрузка, тем более точным будет результат испытания вследствие получения большого отпечатка. Однако надо следить, чтобы толщина образца была больше десятикратной глубины h отпечатка или больше 1,5 d, так как при а = 136° отношение hid 1/7. Испытание тонких образцов и тонкого поверхностного слоя производят при тем меньшей нагрузке, чем тоньше образец. Наименьшая допустимая толщина составляет приблизительно 0,3 мм при нагрузке в 5 кГ для закаленной стали. Для твердых материалов не рекомендуется применять нагрузки более 50 кГ во избежание повреждения алмаза. [c.54]

Для получения надежных результатов необходимо измерять диагонали нескольких отпечатков и следить, чтобы толщина детали, зерна или кристаллита была не менее десятикратной толщины отпечатка. Расстояние между центрами отпечатков или от края зерна должно быть не менее 2d. Поверхность образца должна быть полированной, причем желательно применять не механическую, а электролитическую полировку, не дающую слоя наклепа. [c.58]

Для изготовления косого шлифа нужно изменить поверхность полировки так, чтобы она составляла с поверхностью покрытия небольшой угол (рис. 9.1). В результате при пересечении плоскости полировки с поверхностью образца наблюдается расширение сечения покрытия. Это расширение пропорционально косекансу угла наклона поверхности а. Угол в 5° 44 дает десятикратное увеличение толщины покрытия, его можно создать непосредственно при шлифовании образца, но более целесообразно наклонить образец на угол примерно в 6° при установке в оправку. Это осуществляется [c.157]

Неоднократный статистический анализ показал, что при базе испытания более 5-10 десятикратное увеличение числа циклов не приводит к изменению вычисляемого предела выносливости более чем на 10 %. В частности, у технически чистого титана [92] снижение напряжений с (1,05—1,08) iLl до с , т.е. на 5—8 %, влечет за собой по меньшей мер десятикратное увеличение циклической долговечности. Вероятность определения предела выносливости, вычисленная по данным рис. 92, показала (надрезанные образцы сплава ПТ-ЗВ, плоский изгиб), что уменьшение базы в 10 раз (с Ю до Ю ) может с 33 %-ной вероятностью привести к увеличению определяемого предела выносливости со 140 до 154 МПа, т.е. на 10 %. Это же изменение, но с большей вероятностью может произойти при изменении базы в 20 раз (с 5-10 до 10 цикл). Таким образом, к настоящему времени можно считать доказанным существование физического предела выносливости у титановых сплавов при 20°С в пределах 10 %-ной точности при изменении базы испытаний в 10 раз. Достаточно достоверные результаты определения предела выносливости титановых сплавов получаются при базе испытания 10 цикл и более. [c.140]

Применяемые образцы — круглые, пятикратные с диаметром рабочей части 4 мм или листовые, десятикратные с толщиной 0,5—0,6 мм. [c.124]

Свинец вследствие образования на нем после обработки толстого и очень трудноудаляемого деформированного слоя можно также травить растворами тиосульфата натрия. В результате довольно быстро образуется сульфид свинца, а уже после нескольких секунд травления, особенно в растворе (II), поверхность шлифа может стать черной. Реальное зерно свинца можно выявить лишь после повторного, по меньшей мере десятикратного, удаления бесструктурного слоя сульфида, а с ним и поверхностного слоя, возникшего в результате обработки, с помощью мягкой замши или полирования образца с алмазной пастой. При этом возможно перетравливание, так как, вероятно, параллельно с образованием сульфида самопроизвольно выявляется поверхность зерен, а слой сульфида примерно после травления в течение 1 мин может стать таким плотным, что поверхности зерен равномерно, подобно деформированному слою после обработки, покроются черным осадком. [c.239]

При выборе нагрузки необходимо иметь в виду, что толщина проверяемого образца или слоя должна быть не менее десятикратной глубины погружения наконечника, расстояние от края образца до центра отпечатка должно быть не менее двух диагоналей, а расстояние между центрами двух отпечатков — не менее длины трех диагоналей. При измерении микротвердости покрытий из однородного материала (гальванических, диффузных и др.) нагрузка Р должна быть тем меньше, чем тоньше слой покрытия, чтобы основной материал не влиял на микротвердость. [c.266]

Относительное удлинение после разрыва бв, 10 в % (удлинение, относительное удлинение при разрыве) — отношение приращения расчетной длины образца Д/q после разрыва к его первоначальной расчетной длине /о-Различают 65 — относительное удлинение на образцах с пятикратным отношением длины к диаметру бщ — с десятикратным отношением. Допускаются и другие отношения, например 2,5 при испытании отливок. В США распространено отношение 4. [c.3]

В СССР наиболее распространены цилиндрические образцы, у которых расчётная длина равна удесятерённому диаметру (десятикратные или длинные), и образцы с расчётной длиной, равной пяти диаметрам (пятикратные или короткие). Образец с диаметром, равным 20 мм, называется нормальным. Образцы с другими размерами сечения называются пропорциональными. По ГОСТ 1497-42 образцы для испытаний на растяжение должны удовлетворять требованиям, приве- [c.18]

Образец отрезается от конца трубы длиной, равной десятикратному диаметру, но не менее 200 мм. Испытание состоит в загибе заполненного сухим песком или залитого канифолью образца (фиг. 49) на 90° вокруг оправки, радиус [c.297]

Металл опытных участков новых труб (без обработки поверхности) не претерпел существенных изменений за время опытов. Исследованием при десятикратном увеличении установлены полная сохранность и неизменность имевшихся на его поверхности технологических рисок. Отмечено лишь изменение цвета внутренней поверхности образцов из бурой ржавчины, находившейся на поверхности новых труб, после окончания опыта получена окись-закись железа черного цвета (магнетит). Слой окислов, непосредственно примыкавший к поверхности металла, также состоял преимущественно из магнетита. [c.217]

Неоднократный статистический анализ показал, что базе испытания более 5-10 десятикратное увеличение числа циклов не приводит к изменению вычисляемого предела выносливости более, чем на 10%. В частности, для технически чистого титана [77, 100] снижение напряжений с (1,05-h1,08)(i i до1(1 ,, т. е. на 5—8%, влечет за собой по меньшей мере десятикратное увеличение циклической долговечности. В табл. 33 приведены значения предела усталости, вычисленные по данным рис. 63 (сплав ПТ-ЗВ надрезанные образцы, плоский изгиб). Как следует из табл. 33, умень-шение- азы в 10 раз (с 10 до 10 ) может с 33% вероятностью привести к увеличению определяемого предела выносливости с 14 до 15,4 кг/мм, т. е. на 10%. Это же изменение, но с большей вероятностью может произойти при изменении базы в 20 раз (с 5-10 до 10 циклов). [c.136]

На испытания металлов на растяжение существует ГОСТ 1497—61. Для испытания на растяжение используют круглые образцы, имеющие диаметр рабочей части более 3 мм (рис. 41, а). Длина расчетной части образца равна пяти или десяти диаметрам. Образцы, имеющие длину расчетной части, равную пяти диаметрам, называют пятикратными, а образцы, имеющие длину расчетной части, равную десяти диаметрам,— десятикратными. В практике заводских испытаний часто используют пропорцио- [c.61]

Для одного и того же металла относительное удлинение, определенное на десятикратном образце — бю, меньше относительного удлинения, определенного на пятикратном образце, — бз. Поэтому относительные удлинения различных материалов следует сравнивать по результатам испытаний образцов одинаковой кратности. [c.67]

Критерии пластичности относительное удлинение S, %, — отношение приращения расчетной длины образца после разрыва (остаточное удлинение) к его начальной расчетной длине. При определении относительного удлинения используют два типа образцов — пятикратный 5j, у которого расчетная длина вычислена по формуле /q = 5,65, и десятикратный 5]о, у которого расчетная длина вычислена по формуле / = 11,3 (для литых и [c.317]

Стабильность размеров (формоустойчивость) образцов определяется в соответствии со стандартом MIL-M-14. Образцы подвергаются десятикратному циклическому нагреванию на воздухе. [c.458]

Испытания при повышенных температурах проводят так же, как и испытания при нормальных температурах. Испытания ведут на пяти- или десятикратных образцах, отличающихся конструкцией головок для крепления в зажимах разрывной машины. Цилиндрические образцы имеют головку с резьбой, плоские образцы — специальные крепежные отверстия. Температура во время испытаний измеряется двумя термопарами, закрепленными на рабочей части образца в пределах расчетной длины. Горячий спай термопары привязывается асбестовым шнуром. Отклонение температуры от установленной должно быть не более +3 °С (в интервале значений от 20 до 600 °С). Для обеспечения равномерного нагрева образца следует температуру в печи медленно повышать до заданной, время выдержки при установившейся заданной температуре должно составлять 20—30 мин. Регистрация, запись и регулирование температуры производятся потенциометрами класса не ниже 0,5. [c.17]

Отношение удлинения к первоначальной длине (65— для образцов с пятикратным, бю — с десятикратным отношением длины к аиа-метру) [c.156]

Целью испытаний с определением КРТ являлась разработка методики, позволяющей измерять значение б непосредственно по смещению ножей, прикрепленных к образцу. Только недавно стала понятна необходимость фиксирования начала роста трещины и определения значения б,-. Вследствие того что б,- дает заниженную оценку пластичности у вершины трещины по сравнению с б ,ах. все еще идет дискуссия о том, какая из двух цифр является более важной для практики. Между значениями б , полученными на образцах с усталостными трещинами, и бп,ах. измеренными на образцах с прорезями, существует десятикратная разница. Последние значения довольно успешно использовались для прогнозирования поведения конструкций в условиях эксплуатации. (Эти предсказания, однако, были основаны на экспериментальных тарировках с использованием больших плит с прорезями, и зачастую в них вкрадывались те же ошибки, что и для случаев небольших образцов с прорезями [7].) Для правильного сравнения б и б ах необходимо изучить рост вязкой трещины до достижения максимальной нагрузки. Некоторые стороны этой проблемы сходны с решением задачи разрушения образцов промежуточной толщины, испытываемых на вязкость разрушения (гл. V, раздел 6). [c.152]

Прочность при изгибе лакокрасочных покрытий определяют по шкале гибкости ШГ (ГОСТ 6806—73). Шкала гибкости представляет собой панель с консольно закрепленными 12 стальными стержнями длиной по 55 мм. Четыре стержня — плоские, закругленные на свободных концах, с диаметрами закруглений соответственно 1, 2, 3 и 4 мм. Восемь стержней имеют цилиндрическую форму с диаметрами 5, 6, 8, 10, 12, 15, 16 и 20 мм. Покрытие получают на пластинах размером (100—150) X Х(20—50) X (0,25—0,3) мм. Пластины с лакокрасочными пленками изгибают последовательно вокруг стержней разного диаметра, начиная с большего, до появления признаков отслаивания или дефектов пленки. Пластину накладывают на стержень покрытием вверх, изгибают плавно, в течение 1—2 с на 180°, дефекты выявляют с помощью лупы с четырех- или десятикратным увеличением. За показатель прочности пленки при изгибе принимают величину минимального диаметра стержня, мм, при изгибании вокруг которого лакокрасочное покрытие осталось неповрежденным. Результат должен совпадать не менее чем для двух образцов. [c.112]

Для определения предела длительной прочности проводят испытания серии образцов при последовательно меняющихся напряжениях. Основные образцы могут быть цилиндрическими пяти- и десятикратными (рабочая часть диаметром d — 5 7 10 мм расчетная длина 1 — 25 50 70 100 мм) и плоскими с толщиной, определяющейся толщиной проката, и расчетной длиной 4 —) [c.356]

В последние годы применение критериев механики разрушения к исследованию процесса разрушения при циклических нагрузках образцов с трещинами позволило построить диаграмму усталостного разрушения и определить пороговый коэффициент интенсивности напряжений А/С/,, ниже которого распространение трещины не обнаруживается. С.Я. Ярема [262] предложил ря способов экспериментального определения. Так, его находят как коэффициент интенсивности напряжений при скоростях ниже 10 м/цикл, понижение которого на 10 % вызывает десятикратное падение скорости роста трещины, определяют и как /f, соответствующее заданной ма- [c.170]

Для изучения вида излома используют образцы, разрушившиеся при различных видах испытаний. Осмотр изломов проводят невооруженным глазом или с помош,ью лупы с десятикратным увеличением. Пластическое разрушение характеризуется образованием шейки в образцах, испытываемых на растяжение. Пластичные металлы дают волокнистый серый излом с матовой поверхностью. Это свидетельствует о наличии более благоприятных мелкозернистых структур. При хрупком разрушении изменения размеров образцов незначительны, излом имеет блестящий кристаллический вид, металл отличается крупнозернистой структурой с низкими пластическими свойствами. [c.159]

Испытуемый образец должен иметь обработанную напильником на станке чистую, ровную, плоскую поверхность. Для шарика диаметром 2,5 мм поверхность образца должна быть отполирована или отшлифована. Толщина образца должна составлять не менее десятикратной глубины отпечатка. Вдавливание шарика разрешается осуществлять на расстоянии от края не менее 1,5 диаметров ожидаемого отпечатка, а соседний отпечаток — на расстоянии диаметра. Если после испытаний опорные или боковые поверхности образца окажутся деформированными, то измерения считаются недействительными. [c.164]

При оценке жаростойкости по уменьшению веса образцов с их поверхности должна быть полностью удалена образовавшаяся окалина при осмотре образца с помощью лупы с десятикратным увеличением не должно быть обнаружено следов окалины. [c.45]

Для плоских образцов применяют два цилиндрических электрода разных диаметров с закругленными краями. Для получения поля, близкого к однородному, диаметр нижнего электрода В, должен не менее чем в три раза превышать диаметр верхнего электрода В (рис. 5-4, а). Больший из электродов соединяется с заземленным выводом обмотки высокого напряжения испытательного трансформатора, а если оба конца обмотки высокого напряжения транс юрматора изолированы от земли, то больший электрод присоединяется к выводу, потенциал которого ближе к потенциалу земли. Высота высоковольтного электрода также существенно сказывается на распределении поля в материале. Она должна быть не менее десятикратной толщины испытуемого материала, но не менее 25 мм. Диаметр В верхнего электрода выбирается из ряда 10 25 50 мм. Могут применяться и электроды одинакового диаметра. [c.101]

Уменьшение погрешностей при определении твердости по Роквеллу достигается тщательной полировкой поверхности рабочей части алмазного конуса и точным соблюдением его размеров. Необходимо следить, чтобы поверхность образца также была ровной и чисто отшлифованной, причем его толщина должна быть не менее десятикратной глубины отпечатка, а расстояние МбЖДу ЦбНТр2МИ отпечатков или от края образца не менее 2,5 -h 3 мм для алмазного конуса и не менее 4 мм для стального шарика. [c.53]

На рис. 24 и 25 показаны картины пзохром, соответствующие усадке, а также комбинации усадки и внешней нагрузки в нормальных к стержням срезах, взятых из середины каждого образца. Характеристики двойного лучепреломления и изоклины в представляющих интерес областях были получены с помощью полярископа, дающего десятикратное увеличение интерференционных картин на экране. [c.529]

Допускаемая за расчетный срок службы деформация трубы должна зависеть, по-видпмому, также и от отношения аружного диаметра к внутреннему. Подобно тому, как при испытании на растяжение десятикратного образца относительное удлинение получается меньшим, чем при испытании пятикратного из-за ло-кальногги максимальной пластической деформации (образования шейки), так и при деформации тоико-стенной трубы большого диаметра остаточная деформация при разрушении должна быть меньше, чем при разрушении толстостенной трубы. Кроме неполной однородности свойств трубы по окружности, на локальность деформации ощутимо влияют колебания толщины стенки трубы в пределах допуска, всегда имеющие место (допуск на толщину стенки составляет 20—25%). Деформация трубы сосредоточивается в том месте, где стенка тоньше. [c.252]

Величина удельного электросопротивления пироуглеродных волокон 5—10 Ом м/мм . Прочность пироуглеродных волокон существенно зависит от их диаметра (рис. 1.13д). Базовая длина образца в этих испытаниях составляла 3 мм. Из рис. ЛЪа видно, что наибольшей прочностью обладают волокна диаметром менее 10 мкм. С увеличением диаметра до 30 мкм прочность волокон резко снижается, составляя 60—80 кг/мм . Наряду с зависимостью прочности пироуглеродных волокон от диаметра была обнаружена зависимость прочности от другого геометрического фактора — длины волокна. Эта зависимость представлена на рис. 1.136 (диаметр волокон при этом составлял 8—10 мкм). Из анализа зависимости следует, что при десятикратном увеличении базовой длины прочность волокна уменьшается всего на 40%. Помимо масштабного фактора пироуглерод-ным волокнам присущ и значительный разброс прочности по длине волокна, что объясняется присутствием в образцах различного рода структурных дефектов [221. [c.25]

Критерии пластичности относительное удлинение б, %, — отношение приращения расчетной длины образца после разрыва (остаточное удлинение) к его начальной расчетной длине. При определении относительного удлинения используют два типа образцов — пятикратный 65, у которого расвдтная длина вычислена по формуле 5,65 YР-о, и десятикратный б о, у которого расчетная длина вычислена по формуле 11,3 Y(для литых и хрупких материалов допускается /о=2.82 у ho) относительное сужение tp, %, — отношение разности начальной площади и минимальной площади поперечного сечения образца после разрыва к его начальной площади поперечного сечения. [c.278]

Экспериментально показано, что длительная выдержка заготовок из двухслойной стали при 1180° или многократные (с перерывом) нагревы крайне вредно отражаются на материале. Металлографические исследования показали, что в этих условиях наблюдается рост зерен в стали 1Х18Н9Т, что сильно повышает склонность ее к межкристаллитной коррозии. При выдержке образцов Б печи при 1180" или при десятикратном повторении нагрева было констатировано расслоение основного и кислотостойкого слоя. [c.178]

Минимальная толщина S для-корректного определения твердости НВ должна быть не менее десятикратной глубины отпечатка t по формуле 5 > Q, Q2PlnDUB, если Р в ньютонах, и S > PInDHB, если Р в килограмм-силах. Центр отпечатка должен быть удален от края образца не менее, чем на Ы, и отпечаток от отпечатка — также не менее, чем на Ы. Условия стандартного определения твердости даны в табл. 15.7. Основные шарики для испытания имеют D — 10 и D = 5 мм реже применяют шарик D == 2,5 и еще реже D = 1 мм. Поверхность образца должна быть ровной, гладкой. Обработка поверхности — шлифовка. При использовании шарика D = 1 мм поверхность должна быть отполирована. [c.231]

На рис. 126 приведена кривая изменения предела выносливости стали 10Г2С1 в зависимости от радиуса надреза, полученная при испытании цилиндрических образцов диаметром 17 мм на чистый изгиб (рис. 76). Видно, что наименьшее значение предела выносливости достигается при радиусе надреза примерно 0,25 мм. Дальнейшее более чем десятикратное уменьшение остроты надреза сопровождалось незначительным увеличением предела выносливости. Анализ показал, что изменение радиуса надреза в пределах от 0,01 до 0,5 мм практически не изменил положение кривых усталости а - 1д /V наименьшей ограниченной долговечностью обладали образцы с радиусом надреза 0,1 мм, тогда как образцы с радиусом 0,01 и 0,5 мм имели примерно одинаковую, но более высокую долговечность. [c.314]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...