Нагрев Температура аустенитизаци

Основными элементами технологии рассматриваемого метода являются нагрев до температуры аустенитизации, пластическая деформация выше температуры рекристаллизации, закалка непосредственно после окончания деформации. Многочисленные опыты показывают, что таким методом обработки можно придать стали значительно более высокие прочностные и пластические свойства по сравнению с обычной закалкой. Получаемые свойства зависят от многих факторов состава стали, температуры аустенитизации, температуры деформации, степени деформации, способа охлаждения, температуры отпуска. [c.41]

Снижение опасности образования трещин может достигаться также уменьшением размера зерна свариваемых заготовок путем проведения их аустенитизации при более низких, чем обычно регламентируется, температурах [10]. Если, как правило, рекомендуемые температуры аустенитизации лежат в пределах 1100— 1190° С, то в целях получения мелкого зерна в заготовках желательно нагрев под аустенитизацию проводить при температурах 1000—1080° С (в зависимости от марки сплава). В этом случае, как было ранее показано на рис. 24, заметно снижается средняя величина проскальзывания по границам зерен околошовной зоны при сварке и относительное число границ, по которым проскальзывание проходит. Положительное влияние мелкого зерна связано, во-первых, с уменьшением концентрации напряжений на границах, а во-вторых, с миграцией границ при воздействии цикла сварки. В результате этого происходит освобождение границы от повреждений, которые накапливаются на неподвижной границе при крупном зерне. Исследование механизма процессов в околошовной зоне высоконикелевых сплавов и проверка выдвинутых положений с помощью жестких кольцевых технологических проб подтвердили целесообразность использования сплавов [c.241]

Скорость нагрева под закалку до температуры 650 °С, особенно для поковок больших размеров, не должна превышать 50°С/ч. Нагрев свыше 650°С до температуры аустенитизации осуществляется с большей скоростью, определяемой мощностью печи. Относительно небольшая скорость нагрева при низких температурах принята для [c.407]

Размер аустенитного зерна является важной структурной характеристикой стали при ТО. От этой характеристики зависят механические свойства, особенно ударная вязкость. Одним из методов, устраняющих рост зерна может быть быстрый нагрев без длительных выдержек при температурах аустенитизации [251 . При индукционном нагреве из-за малой продолжительности процесса, включающего периодический нагрев и охлаждение при полной фазовой перекристаллизации в каждом цикле, скорость образования зерен аустенита значительно превышает их рост. Такая ТЦО эффективна в случае, когда переохлажденный аустенит характеризуется малым инкубационным периодом и небольшим временем полного распада. На рис, 1.5 показано влияние числа циклов и скорости нагрева в циклах на размер зерна аустенита. Образующийся в таких условиях мелкозернистый аустенит может быть неоднороден по составу, вследствие чего устойчивость аустенита отличается от того аустенита который образуется в равновесных условиях. Получению мелкозернистой структуры металлов и улучшению их свойств в результате ТЦО способствует, очевидно, и сведение до минимума выдержек при максимальных температурах нагрева. [c.14]

Нагрев заготовки до температуры аустенитизации осуществляется индуктором 1, работающим от высокочастотного генератора МГЗ-108 N=100 кВт, / = 8 кГц). Индуктор располагается непосредственно над деформирующими роликами. Нагретые заготовки деформируются тремя роликами 2, изготовленными из быстрорежущей стали и термически обработанными до твердости ННС 62—65. Специальными устройствами, смонтированными в роликовой обойме, ролики устанавливаются по отношению к плоскости, перпендикулярной оси заготовки, под углом, несколько меньшим (на 0,5— 1°), чем угол нарезки ходового винта. [c.122]

Существует технология термического упрочнения бандажей, включающая их принудительное подстуживание после горячего деформирования, нагрев до температуры аустенитизации с последующим поштучным контролируемым охлаждением и отпуск. Использование термообработки обеспечивает повышение на 40-120 МПа, твердости на 30-40 НВ, предела вьшосливости на [c.213]

Кратковременный нагрев в интервале температур от 900— 1000° С до температуры плавления шва может вызвать превращения 5 7 (аустенитизацию шва) или б у Ь, т. е. сперва аустенитизацию, а затем, в зависимости от состава шва, температуры нагрева и его продолжительности, появление высокотемпературной ферритной фазы. Нагрев в области температур 500— 850° С может вызвать распад аустенита и ферритное превращение по реакции -у к" -f- а, т. е. появление вторичных карбидов и феррита. Под воздействием глубокого холода в сварных швах, как и в некоторых аустенитных сталях, возможно мартенситное превращение у М. Кратковременный нагрев двухфазных швов с большим количеством феррита при 800—850° С может вызвать эвтектоидное превращение части б-фазы, т. е. образование комплекса -у + к", а также перерождение первичного феррита в а-фазу. [c.125]

Шов № 2 имел 10—15% феррита (рис. 40, а). Кратковременный нагрев при 800—850° С мало влияет на структуру шва. Растворение феррита еще не наступает. При 900° С двухфазная структура не претерпевает заметного изменения (рис. 40, б). Повышение температуры нагрева до 1000° С (рис. 40, < ) и до 1100° С (рис. 40, г) вызывает постепенное растворение феррита и его коагуляцию. Одновременно идет процесс преобразования столбчатых кристаллов в равноосные зерна (рекристаллизация). Превращение 6 у идет очень вяло. Лишь нагрев до 1200° С может вызвать полную аустенитизацию сварного шва (рис. 40, Э). В отличие от предыдущего шва (5% б-фазы) нагрев при 1300° С вызывает в данном случае обильное выделение высокотемпературного б -феррита. 134 [c.134]

Термином аустенитизация обозначается высокотемпературная термическая обработка, аналогичная нормализации и закалке, применяется к сталям аустенитного класса. Аустенитизация подразумевает нагрев металла до температуры, при которой дисперсные фазы, образовавшиеся на различных этапах производства, переходят в твердый раствор, и структура стали начинает характеризоваться по возможности однородным аустенитным состоянием. Прим. ред. [c.45]

Присутствие в стали карбидов титана, ниобия, циркония, дающих устойчивые труднорастворимые карбиды для гомогенизации аустенита при термической обработке, требуют более высокого нагрева, чем коррозионно-стойкие и хладостойкие аустенитные стали. Чаще всего для аустенитизации жаропрочных аустенитных сталей требуется нагрев до 1200 °С, который может и не обеспечивать полного растворения карбидов. Другой особенностью аустенитных жаропрочных сталей, имеющей значение при термической обработке, является высокая температура (700—800 °С) нагрева — старения, необходимая для выделения упрочняющей фазы. Кроме того, эксплуатация таких сталей при 620—650 °С связана с возможностью выделения упрочняющих фаз из аусте- [c.171]

Высокая прокаливаемость мартенситно-стареющих сталей предопределяет получение мартенситной структуры независимо от скорости охлаждения после аустенитизации. Повышенное содержание легирующих элементов может сместить температуру окончания мартенситного превращения ниже комнатной, что обусловит наличие в структуре определенного количества остаточного аустенита. Другой причиной его появления является нагрев закаленной стали на температуру, близкую к 600 °С, что приводит к обратному а—7-превращению. [c.299]

Программное устройство (рис. 2) предусматривает выполнение этих этапов в необходимой последовательности в автоматическом режиме с записью кривой растяжения. Срабатывание контактов реле времени (РВ1 и РВ2) определяет этапы моделирования ТМО. Нагрев образца производится непосредственно пропусканием электрического тока. Включение цепи нагрева образца осуществляется контактором К1. При достижении заданной температуры аустенитизации конечный выключатель ВК1 замыкает цепь реле времени РВ1. После определенной выдержки при заданной температуре аустенитизации контакты РВ11 замыкаются, цепь управления электромагнитной муфтой (ЭММ) ока- [c.51]

Микролегирование позволяет стабилизировать величину про-каливаемости или ее строго регламентировать, что имеет особое значение при использовании скоростных нагревов с широким интервалом температур аустенитизации (ТВЧ, лазерный, плазменный нагрев и пр.). Хорошо зарекомендовали себя в этом отношении стали типа 47ГТ или ШХ4РП, микролегированные титаном для поверхностной закалки при глубинном нагреве осей, автотракторных и железнодорожных подшипников. [c.423]

Индукционный нагрев под обкатку осуществлялся со скоростью (в области фазовых превращений) Уфаз= 1504-200 °С/с. При этой скорости нагрева было изучено влияние на прочность четырех температур аустенитизации 950, 1020, 1090 и 1120°С. Деформирование производилось с одной степенью обжатия 20% и при скорости перемещения образца через индуктор 4,2-10 2 м/с, обеспечивающей сквозной прогрев образца при всех исследованных темпера-турах [39]. Образцы после деформации закаливали в воде и отпускали при 220 °С в течение 1 ч. [c.28]

Установка работает следующим образом упрочняемая заготовка устанавливается и закрепляется в задней и передней бабках и приводится во вращение, одновременно включается нагрев. При этом индуктор нагревает заготовку до температуры аустенитизации на требуемую глубину. После этого включением электро-двигiaтeля привода перемещения через редуктор, цепную и реечную передачи начинается осевое перемещение каретки вместе с заготовкой относительно упрочняющих элементов установки. При подходе нагретого участка заготовки к узлу накатки включается виброударный механизм и начинается процесс накатки нагретого слоя накатным роликом, поджатым пружиной к обрабатываемой поверхности. При этом поверхность одновременно обкатывается обкатными роликами узла обкатки. По заверщении процесса деформирования обработанный участок ( кольцо ) немедленно охлаждается водой в спрейере. Таким образом, процесс ВТМО происходит непрерывно-последовательно вдоль оси заготовки. [c.170]

Все стандартные нержавеющие стали легко поддаются горячей обработке путем ковки, прессования, штамповки или экструзии, хотя эти стали, в особенности сорта, содержащие никель, жестче , чем низколегированные или углеродистые стали. Для сплавов Ре— Сг и Ре—Сг-N1 обычно используют температуры 1100—900° С и 1200—900 С соответственно. Для достижения оптимальных механических свойств, а иногда и коррозионной стойкости, после формовки обычно проводят термическую обработку. Для мартенситных сталей, как правило, применяют нормализацию и отпуск (воздушное охлаждение от температуры аустенитизации, а затем повторный нагрев до определенной температуры ниже точки образования аустеннта), отжиг (охлан дение в печи от температуры аустенитизации) или простой отпуск. Для ферритных сталей обычно применяют нагрев до 750—800° С с последующим воздушным охлаждением, а аустенитные стали чаще всего нагревают до 1000— 1100° С с последующим воздушным охлаждением или закалкой (в зависимости от марки стали и поперечного сечения изделия). При больших сечениях изделий во избежание растрескивания не следует допускать резких изменений температуры в ходе нагрева и охлаждения ферритных сталей, а также мартенситных сталей в закаленном состоянии. Аустенитные стали очень стойки к растрескиванию, но сильные градиенты температур могут вызвать коробление. [c.28]

ДО 950 °С В равновесных условиях (длительный нагрев). При наличии в стали карбидообразующих элементов интервал температур будет увеличиваться. Поэтому практически при термической обработке температура аустенитизации составляет 1050— 1150 °С. С другой стороны, при наличии до 1 % С в стали типа Х18Н10, закаленной па аустенит, при нагреве до 650 °С будут выделяться карбиды, а при недостаточной устойчивости аустенита — tt-фаза. [c.166]

По данным Дюваля и Овчарского, введение операции перестаривания заготовок позволило решить проблему околошовного растрескивания сварных соединений одного из наиболее жаропрочных сплавов на никелевой основе марки Юдимет-700 (0,06% С 15,4% Сг 5,0% Мо 18,8% Со 4,4% А1 3,4% Т1 0,03% В). Разработанный для этой цели оптимальный термический режим состоит из аустенитизации при 1170° С и двухступенчатой стабилизации при 1075° С с длительностью выдержки 16 ч с последующим охлаждением со скоростью 56° С/ч до 1024° С и выдержкой при этой температуре 16 ч. Далее заготовки медленно охлаждаются со скоростью 28° С/ч до 900° С, 56° С/ч до 565° С и затем на воздухе до комнатной температуры. Отмечается также, что после этой операции заметно улучшается и формообразование сплава. После аргоно-дуговой сварки заготовок с использованием в качестве присадки проволоки марки 718 изделие успешно проходит нагрев под термическую обработку со скоростью 1600° С/ч. [c.249]

На примере стали типа 18-8, содержащей (в %) 0,06 С 0,98 Si 0,ЗЗМп 0,006 5 О,ОПР 17,1<8Сг 7,88Ni, показано, что превращение у а (при отсутствии наклепа) не происходит при нагреве стали в области температур 400—800 С. Образование вторичного феррита наблюдается только в процессе охлаждения от этих температур начинается оно при 300° С и продолжается при комнатной температуре (рис. 4). В стабильноаустенитных сталях в процессе охлаждения также могут выпадать карбиды, но превращение у а не происходит. Его не удается вызвать даже после холодной деформации в условиях глубокого холода. Е. И. Астров показал, что в холоднодеформированной катаной стали типа 18-8 нагрев при 400—900° С вызывает превращение ау. В литых сталях аустенитизация аналогичного состава не наблюдается. [c.31]

Кратковременный нагрев аустенитно-ферритных швов при температурах до 700—750° С не вызывает превращения б Повышение температуры до 800—850° С вызывает коагуляцию феррита и постепенное растворение его в аустените. Нагрев при 900° С ускоряет превращение 6- -7 (рис. 40, б). В результате отпуска четко выявляются границы столбчатых кристаллов аустенита, которые, как указывалось, не удается выявить в двухфазном (7 б) сварном шве в натуральном состоянии (рис. 40, а). Нагрев при 1000° С приводит к почти полному завершению превращения б -> 7, одновременно идет процесс рекристаллизации — преобразования столбчатых кристаллов в равноосные зерна (рис. 40, в). Если исходное содержание феррита в шве невелико (до 2—3%), то при 1100—1300° С шов сохраняет равноосную чистоаустенитную структуру (рис. 40, г, д, е). Если феррита в шве больше (3—5%), то нагрев при 1300° С может вызвать появление высокотемпературного феррита в виде мелких частиц округлой формы внутри зерен аустенита и на их границах (рис. 40, ё). Нагрев до 1400—1420"С вызывает появление высокотемпературного феррита в виде дендритных образований (рис. 40, ж). Дендритный характер феррита позволяет считать, что его появление вызвано частичным оплавлением шва. Феррит, образовавшийся в результате нагрева шва до высоких температур (1300—1350° С) или вследствие частичного оплавления, в отличие от б-феррита назовем б -ферритом или б -фазой. Первичный 6-феррит образуется в процессе первичной кристаллизации сварочной ванны. Его отличительной особенностью является относительно большая стабильность. Этот феррит превращается в аустенит только при сравнительно длительном нагреве в интервале температур 1000—1200° С. Появлению высокотемпературного б -феррита предшествует аустенитизация шва, т. е. превращение 6 -> 7. Характерной особенностью б -фер-рита, образующегося из твердой фазы, является его исключительно малая стабильность. В одном из исследований, посвященных металлографии б-феррита, убедительно показано, что даже непродолжительное пребывание феррита, возникшего в результате нагрева стали типа 18-8 до 1350° С, т. е. б -феррита по нашей терминологии, при температурах 600—950° С вызывает его распад. [c.131]

Однако нагрев при 900—1000 С еще недостаточен для устранения химической и структурной неоднородности. Для полной аустенитизации сигматизированного шва нужен нагрев до более высоких температур (1100—1150° С). [c.152]

Закалка инструмента из быстрорежущей стали чаще всего проводится с аустенитизацией s соляных ваннах Нагрев под закалку вследствие низкой теплопроводности быстрорежущей стали проводят с предварительным подогревом при температуре 800—850 °С Для сложного крупногабаритного инструмента (сечением более 30 мм) дела ют дополнительные ванны подогрева при 400—500 °С, а иногда еще и при 1000—1100°С Оптимальная температу ра аустенитизаци зависит от вида инструмента Резцы и крупные сверла закаливают от верхней температуры рекомендуемого интервала, резьбовой, зуборезный инструмент и фрезы нагревают до нижней температуры Колебания температуры соляной ванны не должны превышать 5 °С Особенно строгим должен быть контроль состава соляной ванны с целью исключения обезуглероживания Выдержка [c.373]

Пружинную (канатную) проволоку из стали, содержащей 0,65-0,9 % С, перед холодным волочением подвергают изотермической обработке, которая называется патентированием. При патен-тировании проволоку подвергают высокотемпературной аустенитизации (нагрев до температуры на 150-200 °С выше A j) для получения однородного аустенита, а затем пропускают через расплавленную соль с температурой 450-550 °С. В результате изотермического распада аустенита образуется тонкопластинчатый троостит или сорбит. Такая структура позволяет при холодной протяжке получать большие обжатия (более 75 %) без обрывов. После заключительного холодного волочения получается проволока с высокой прочностью (Ств от 2 ООО до 2 250 МПа). [c.444]

Prelieating — Подогрев. (1) Нагрев перед термической или механической обработкой. Для инструментальной стали, нагрев до промежуточной температуры непосредственно перед заключительной аустенитизацией. Для некоторых цветных сплавов нагрев до высокой температуры в течение длительного времени для того, чтобы гомогенизировать структ5фу перед обработкой. (2) При сварке и связанных с ней процессов, быстрый нагрев до промежуточной температуры непосредственно перед сваркой, пайкой твердым припоем, резкой или термическим распылением. (3) В порошковой металлургии — начальная стадия процесса спекания, когда в печи непрерывного действия смазочный материал или связующее вещество выжигают в свободной атмосфере перед собственно спеканием, которое производится в защитной среде в камере, нагретой до высокой температуры. [c.1021]

Для стали ЭП65 (того же типа, что и ЭИ961, но с более высоким содержанием углерода), аустенит которой обладает исключительной устойчивостью, рекомендуется аустенитизация при 1100—1150° С (выдержка —2 ч) с последующим охлаждением в песке до комнатной температуры. После этого для крупных деталей выполняют дополнительный многократный нагрев до 640—660° С с выдержкой от 5 до 10 н и последующим охлаждением до +20° С. [c.77]

С целью определения оптимальных условий аустенитизации при выполнении высокотемпературной термической обработки осуществляли нагрев отдельных серий образцов из двухпроходных электрошлаковых сварных соединений со скоростью 225 ""С/ч и закалку в воду со скоростью 110°С/с после выдержки при этих температурах в течение определенного времени. Затем на приборе ПМТ-3 замеряли микротвердость металла характерных участков и определяли распределение твердости в поперечном сечении соединений (табл. 9.16, рис. 9.13). Сопоставляя кривые Л п 5 на рис. 9.13, б, можно видеть, что при закалке в воду со скоростью 1,1 °С/с твердость металла шва и ЗТВ при близких значениях других параметров значительно меньше, чем при закалке [c.221]

Так, например, известен ряд случаев, когда сварка вызывает разупрочнение основного металла в зоне термического влияния. Особенно часто разупрочнение наблюдается в области с наиболее высокой температурой металла, вблизи границы сплавления (нагрев до подсолидусных температур). Влияние термодеформационного цикла сварки, создавая те или иные несовершенства в строении металла этой зоны, приводит иногда не только к понижению прочностных характеристик, но и к снижению его деформационной способности. Наличие такой ослабленной зоны с пониженной деформационной способностью представляет определенную опасность в условиях эксплуатации сварных соединений. В качестве примера можно указать на сварные соединения трубопроводов, работающих при достаточно высоких температурах (—600° С) в условиях значительных нагрузок, определяемых внутренним давлением, и термических напряжений, в частности, вызывающих изгиб труб. Работа металла в условиях ползучести хотя также подчиняется влиянию рассмотренного выше контактного упрочнения, но оказывается весьма чувствительной к неравномерности распределения деформаций. Ослабленная даже узкая зона основного металла, заключенная между более прочным швом и неослабленным основным металлом, воспринимая основные деформации, вызывает начальные межзеренные разрушения, которые, развиваясь на расстоянии одного-трех зерен от границы сплавления, приводят к так называемым локальным околошовным разрушениям. Хотя значительного повышения работоспособности таких соединений добиваются последующей после сварки высокотемпературной термической обработкой (типа аустенитизации в случае аустенитных трубопроводов), однако и в этом случае [c.32]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...