Шлифование сопряженное

Рис. 304. Приемы заправки круга и одновременное шлифование сопряженного профиля шаблона с двух установок

Сняв линейку, устанавливают обрабатываемую деталь иа магнитную плиту по упору 7 и угольнику 2, как показано на рис. 328, а. Сначала шлифуют наклонный участок (операция I) и боковую сторону В на глубину до размера 3,2 мм. Затем деталь переворачивают на сторону А, прижимают ее к упору и угольнику и шлифуют другой участок профиля, выдерживая размеры 82,6 и 3,2 мм. После этого шлифовальный круг 4 снимают со шпинделя станка и на его место устанавливают круг 5, заправленный по профилю впадины (рис. 328, б операция II) установив круг и убедившись, что он занял нужное положение относительно впадины, приступают к окончательному шлифованию сопряженного участка впадины. [c.307]

Закончив шлифование сопряженных участков профиля секции, этим же кругом шлифуют ее горизонтальные участки, выдерживая размер 4 мж. Затем шлифовальный круг 7 снимают и на его место устанавливают плоский дисковый круг 8 (рис. 328, д), предварительно заправленный с таким расчетом, чтобы его толщина была на 0,02—0,03 мм меньше ширины обрабатываемого паза, равной 3 мм. Отбалансировав шлифовальный круг и проверив точность его установки относительно паза, начинают осторожно, с минимальной подачей 0,02—0,05 мм/об, опускать круг (рис. 328, д операция IV). Такой способ обработки исключает разрыв шлифовального круга и образование на обрабатываемых поверхностях завалов в момент входа круга в паз и выхода его оттуда. [c.309]

Шлифование сопряженных дуг. При шлифовании сопряженных дуг большое значение имеет возможность свободного выхода шлифовального круга в точках сопряжения. Если выпуклая дуга сопряжена с одним или двумя прямолинейными участками, свободный выход в точках сопряжения невозможен (фиг. 158). В этом случае [c.219]

Шлифование сопряженных дуговых участков шаблонов. При шлифовании сопряженных дуговых участков шаблонов большое [c.269]

Фиг. 176. Схемы шлифования сопряженных криволинейных поверхностей шаблонов.

После этого шлифовальный круг 4 снимают со шпинделя станка и на его место устанавливают круг 5, заправленный по профилю впадины (фиг. 118,6, операция //) установив круг и убедившись, что он занял нужное положение относительно впадины, приступают к окончательному шлифованию сопряженного у-частка впадины. Так как обе впадины имеют одинаковый профиль, их можно шлифовать способом кантовки. Сначала шлифуют одну впадину до размера 19,5 мм, оставляя припуск 0,05—0,1 мм, затем деталь переворачивают и шлифуют вторую впадину до тех пор, пока не будут выдержаны общий угол 60° их профиля и размер 19,5 мм. [c.119]

По сравнению с ковкой штамповка имеет ряд преимуществ. Горячей объемной штамповкой можно получать поковки сложной конфигурации без напусков, что при ковке невозможно. Допуски на штампованную поковку в 3—4 раза меньше, чем на кованую. Вследствие этого значительно сокращается объем последующей обработки резанием. Штампованные поковки обрабатывают только в местах сопряжения с другими деталями, и эта обработка может сводиться только к шлифованию. [c.79]

Экспериментальными работами доказано, что первоначально гладкая поверхность после приработки становится значительно грубее. Это привело к выводу, что чем тяжелее условия работы сопряжен- ных поверхностей деталей машин, тем грубее должны быть отделочные операции, в силу чего в ряде случаев целесообразно заменять отделочные операции обычным шлифованием. Это нужно подчеркнуть с особой настойчивостью, ибо наряду с возникающей дифференциацией материалов, применяемых в машиностроении, и различных способов упрочняющей технологии, повышающей долговечность [c.598]

Например, промежуточной продукцией являются полученные из кузнечного цеха заготовки, детали из них после обточки, после термообработки, после шлифования. Если деталь перед тем, как попасть на сборку, подвергается сплошному контролю ОТК, а на сборке не предусмотрены подборка по размерам, подгонка и пр., то до контроля деталь относится к промежуточной продукции, после контроля — к готовой продукции. Если на сборке допускается подгонка, подборка и пр., то деталь относится к промежуточной продукции до момента проверки сопряжения или узла, качество которого зависит от этой детали. [c.238]

Недостатки сборки как самые элементарные, так и более сложные снижают технические достоинства машины, приводят к преждевременному износу деталей, к выходу из строя отдельных узлов и отказу в работе всей машины. Несоблюдение элементарных требований чистоты деталей и надлежащей их смазки при сборке подвижных соединений приводит к задиру и заеданию сопряженных деталей. Например, недостаточная очистка масляных каналов коленчатого вала двигателя от стружки, оставшейся при их сверлении, и абразива, проникшего в каналы при шлифовании шеек вала, может вызвать недостаточную смазку шеек вала и попадание на них частиц абразива, что поведет к задиру и подплавлению подшипников вала во время работы двигателя. [c.601]

Исследования показали целесообразность ужесточения требований к качеству пригонки сопряженных поверхностей трения и скольжения, введения шлифования вместо шабрения. Распро- [c.82]

В межотраслевых производствах и на заводах с массовым и стабильным выпуском слесарно-монтажного инструмента точная объемная штамповка должна стать основным процессом изготовления поковок. При этом в первую очередь следует исключить из технологического процесса фрезерование, точение, строгание, сохранив лишь чистовое шлифование рабочих и сопряженных поверхностей. [c.201]

Точная горячая объемная штамповка в закрытых штампах без облоя обеспечивает приближение размеров заготовок к размерам готовых деталей. Полугорячая точная объемная штамповка в закрытых штампах достигает в ряде случаев точности, не требующей даже шлифования рабочих и сопряженных поверхностей. [c.201]

Другой пример — устройство для сопряженного шлифования. [c.113]

Сопряженное (комплектное) шлифование применяется в тех случаях, когда требуется с высокой точностью обеспечить заданный характер сопряжения вала с отверстием — например, натяг или зазор с допуском 1—5 мкм. Обеспечить взаимозаменяемость деталей при таких требованиях к точности очень трудно и экономически нецелесообразно, поэтому в массовом производстве применяют селективную сборку, сортируя детали по размерным группам с последующим соединением деталей одной группы. В условиях серийного производства такой способ не всегда рационален, так как необходимо наличие задела большого числа деталей перед сборкой и выгоднее применить сопряженное шлифование. Обработка ведется в таком порядке. Вначале окончательно, с экономической точностью, обрабатывают втулку (как известно, точная обработка отверстий сложнее, чем валов), а затем в соответствии с фактическим размером отверстия шлифуют сопрягаемый с ней вал до необходимой разности их диаметров. [c.113]

Рис. 66. Схема сопряженного шлифования

В последнее время при шлифовании деталей с применением средств активного контроля начал применяться способ сопряженной обработки, [c.105]

Сопряженное шлифование применяется там, где технологически трудно обеспечить полную взаимозаменяемость пары сопрягаемы деталей. [c.110]

ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ ПРИБОР БВ-4009 ДЛЯ КОНТРОЛЯ ВАЛОВ В ПРОЦЕССЕ СОПРЯЖЕННОГО ШЛИФОВАНИЯ [c.176]

В процессе сопряженного шлифования необходимо измерять разность диаметров отверстия и вала. В этом случае одна ветвь отсчетного устройства по каналу И через клапан 7 и канал IV соединяется с изме- [c.179]

При сборке маховиков (шкивов), посаженных на валу на конусе (см. рис. 431, а), после контроля конуса на биение проверяют прилегание отверстия ступицы на краску, для чего конус вала покрывают топким слоем краски, насаживают маховик (шкив) и затягивают гайку. Если сопряжение удовлетворительное — отпечаток от краски располагается равномерно по всей поверхности отверстия ступицы. При неравномерном распределении отпечатков отверстие пригоняют по конусу вала шлифованием или притиркой эталонным притиром. [c.473]

Из-за выдавливания масла с поверхностей трения, сопряженных с фторопластом 4, рекомендуется иметь металлическую шабреную поверхность при скоростях перемещения, больших 2 м мин, и шлифованную — при меньших скоростях. [c.146]

Истирание образца из пластмассы по стальному шлифованному, полированному валу, или диску имитирует условия эксплуатации большого количества сопряжений в машинах и механизмах. Износ полимерных материалов при истирании по шлифованной и полированной стали [c.95]

При шлифовании наклонной плоскости под углом 125° и нижней площадки на размер 10 мм периодически поворачивают сек-цию при этом выдерживают расстояние 29 мм между двумя симметричными участками профиля. Затем шлифуют половину участка профиля, образованного дугой радиуса 2 мм. Не меняя установки круга, стол с помощью маховичка подают на 16,5 мм (рис. 54, г, операция 11) и шлифуют другую половину этого участка, периодически поворачивая секцию. Закончив шлифование сопряженных участков профиля секции, этим же кругом шлифуют ее горизональные участки, выдерживая размер 4 мм. Затем шлифовальный круг 7 снимают и па его место устанавливают плоский дисковый круг 8 (рис. 54,(9), предварительно заправлен- [c.107]

Для размещения передвижных камней или вилок между венцами колес делают кольцевые канавки шириной более а и с полем допуска НИ, которое в случае закалки колеса обеспечивают шлифованием боковых стенок паза. Зубья венцов блоков со стороны входа в зацепление скашивают фаской/= (0,6...0,7) под углом -15° (рис. 5.8, а) и закругляют (сечение А—А). Скашивание производят по криволинейному профилю (вьшосной элемент I, рис. 5.8, б). Со стороны входа в зацепление скашивают и закругляют также сопряженные зубчатые колеса. [c.67]

Сборка по принципу полной взаимозаменяемости применяется в крупносерийном и массовом производстве. При этих видах производ-стга детали обрабатываются в механическом цехе по предельным калибрам и станочные операции являются окончательной стадией обработки для придания деталям нужной формы и размеров. В этом случае отделочные станочные операции (шлифование, механическая доводка и притирка и пр.) обеспечивают надлежащее сопряжение поверхностей. Такие детали получаются взаимозаменяемыми и идут прямо на сборку через промежуточный склад. [c.485]

Цилпндроконическйе передачи изготовляют на зуборезных станках для цилиндрических зубчатых колес. Колеса 1 с прямым зубом (вид в) обрабатывают обычными методами зубострогания и зубофрезерова)шя, сопряженные с ними колеса 2 с клиновидным зубом — методом обкатывания с помощью долбяка, по форме соответствующего цилиндрическому колесу и те и другие легко поддаются шлифованию, благодаря чему зубьям цилиндроконических передач можно придавать высокую поверхностную твердость. [c.40]

АЛ18В Усадка сравнительно небольшая. Жидкотекучесть удовлетворительная. Жаропрочность и обрабатываемость резанием хорошая. При работе с трением повышение температуры незначительное. Прирабатываемость хорошая при достаточной смазке. Применяется для втулок подшипников при сопряжении с термически обработанными валами (НДС S 45) в условиях трения до ри = 40 -Ь 50 кГ-м/см -сек и окружных скоростях до 5 м/сек при р s 20 кГ/см . Требуются большие зазоры, чем при бронзах (на 0,008 мм при толщине стенки втулки 10 мм), более обильная смазка чистым маслом, очень тщательные пригонки и шлифование. При окружных скоростях, близких к 5 м/сек, обязательна притирка шеек валов и шпинделей [c.63]

VII-VIII Направляющие и базовые поверхности холодно-высадочных и отрезных автоматов. Торцы станочных втулок. Заплечики валов корпусов под подшипники качения классов П и Н. Торцы ступиц и распорных втулок. Оси отверстий в корпусах конических редукторов при сопряжениях по С и Д. Ось отверстия под палец в поршнях автомобильных и тракторных двигателей Шлифование, фрезерование, строгание, долбление, растачивание [c.125]

Помимо выше перечисленных лабораторных установок, осуществляющих изнашивание абразивной прослойкой по способам Бринеля, жернова или взаимного шлифования, Хейворда и Вайсса, сопряжения втулка — палец и сопряжения втулка — плунжер , могут использоваться для испытаний и другие установки и машины, не предназначенные специально для испытаний с абразивом. Такие установки целесообразно [c.47]

В соответствии с этим производится проверка коробления плоских предметов с измерением зазора щупом на плите. Практически величина зазора устанавливается в зависимости от припуска на шлифование или от технических условий на сопряженность двух деталей в пределах десятых или сотых долей ми.длиметра. [c.496]

В табл. 10 приведены значения зтих характеристик для некоторых исследуемых методов чистовой обработки тонкого шлифования, полирования, суперфиниша и алмазного выглаживания. Анализ приведенных данных показьшает, 4to при одинаковой шероховатости (класс 10) опорная способность поверхности, полученной алмазным выглаживанием, примерно в 6-7 раз выше, чем шлифованной, в 2 раза выше, чем полированной, и в 1,8 раза выше, чем суперфинишированной. Высокая опорная способность этой поверхности способствует тому, что относительное внедрение микронеровностей стального тела в сопряженный мягкий материал набивки будет меньше, чем при других методах обработки. Благодаря этому механическое разрушение материала набивки в данном случае будет менее интенсивно, что подтверждается плавным изменением коэффициента трения по пути скольжения. [c.84]

Применение прибора активного контрол я для сопряженного шлифования рационально в серийном и мелкосерийном производстве и позволяет получать цилиндрические сопряжения высокой точности без ручной пригонки. Необходимым условием при этом является обеспечение круглошлифовальным станком точности получения размера, правильной геометрической формы и шероховатости поверхности обрабатываемой детали, соответствующих допуску на зазор (натяг) в сопряжении. [c.176]

При расчете на ЭВМ профиль инструмента отличался от заранее заданного не более, чей на 0,0001 нм. Такой результат количественно подтвердил, что предложенный метод является теоретически точным и полностью согласуется с теорией сопряженных поверхностей, В то же время он отличается универсальностью и простотой основные уравнения (I) и (2) не изменяются при любом профиле детали и в каждом случае к ним добавляется только уравнение зтого профиля определяющее зависимость между координатами г,г, 0. Метод использован при разработке программы расчета на ЭВМ различных инструментов, в том числе для наиболее сложных случаев - шлифования червячных фрез для зволь-вентных колес и для колес зацепления Новикова. [c.185]

Рабочие поверхности установочных элементов должны обладать высокой нзНосостойкостью это достигается их закалкой на твердость = 58 60. Целесообразно установочные элементы делать сменными. Поверхности сопряжения установочных элементов и корпуса приспособления подвергаются тщательной обработке (шлифованию, шабрению). [c.480]

Механизм подъема и опускания стопора должен работать совершенно надежно. Заедание его недопустимо. Повышенные зазоры в месте перемещения ползуна не допускаются. Наличие их вызывает неправильное положение стопора. При ремонте проверяются и исправляются все шарнирные соединения. Валики подвергают шлифованию, втулки заменяют. Там, где нет втулок, растачивают отверстия и ставят втулки или заменяют пальцы новыхми. В соединениях плоскости исправляют путем наплавки с последующей обработкой. Рабочие плоскости ползуна и направляющие исправляют при помощи механической обработки. Механической обработкой исправляется также сопряжение конуса держателя стопора с ползуном. При этом в держателе иногда приходится фрезеровать паз под клин. [c.897]

При работе манжеты в агрегате или узле трения на нее воздействуют масло, повышенная температура агрегата или узла трения, частицы абразивного материала, окружающая среда, материал деталей. В результате манжета теряет эластичность, твердость, растрескивается и начинает пропускать смазочный материал. Кроме того, при замене уплотнения следует обращать внимание на состояние сопряженных с ним деталей вала и корпуса. Так, герметичность уплотнения узла трения во многом зависит от качества обработки по-верхпости и формы вала. Поверхность вала, с которой сопряжена манжета, должна быть обработана шлифованием (без продольной подачи). Такое шлифование дает возможность устранить различного рода наклонные или винтовые риски на поверхности, которые при вращении вала могут вызывать утечку масла в месте контакта манжеты с валом. [c.219]

На рис. 11.17 представлена схема прибора модели БВ-4009 для сопряженного шлифования валов. К измерительной ветви пневмоэлектроконтактиого преобразователя 4 подведены сопло I, измеряющее образцовое кольцо 2, и сопло 5, измеряющее размер обрабатываемой детали 7. Устаповка на нуль преобразователя производится винтом противодавления 3. По мере обработки детали сближаются губки 6 измерительной скобы, уменьшая зазор между соплом 5 и верхней губкой, что вызывает изменение давления в измерительной сети преобразователя. При достижении размера детали 7 значения, соответствующего необходимому зазору в сопряжении детали 7 — кольцо 2, выдается команда на остановку станка. [c.333]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...