Коррозионное термообработки (Al, Ti)

Коррозионно-стойкие стали при соответствующем легировании и термообработке обладают высокой коррозионной стойко- [c.279]

На заводе Серп и молот было в свое время установлено преимущество проведения термообработки и нагрева коррозионно-стойких хромоникелевых сталей в окислительной атмосфере (сжигание топлива с коэффициентом расхода воздуха а > 1), в которой снижается угар металла. Количественное исследование этого явления, выполненное А. А. Ереминым на кафедре коррозии металлов МИСиС (рис. 93), показало, что в то время как для стали [c.133]

Металлические конструкции в процессе их эксплуатации часто подвергаются разрушению под совместным воздействием коррозионной среды и механических напряжений. По своему происхождению механические напряжения могут быть внутренними, возникающими в результате деформации или термообработки металла (например, закалки углеродистой стали), или внешними, вызванными приложенными извне нагрузками, а по своему характеру —постоянными или переменными-, кроме того, металл может подвергаться истирающему или кавитационному воздействию. [c.332]

Характеристика изучаемого металла включает сведения о его химическом составе (основных составляющих и примесях), структуре (характере структуры, величине зерна, величине структурных составляющих, характере и количестве неметаллических включений), способе изготовления (литой, горячекатаный, холоднокатаный металл, его термообработка, характер и степень деформации), состоянии поверхности (наличие естественной окис-ной пленки, окалины, литейной корки, метод обработки и степень чистоты поверхности), происхождении (металл заводской плавки, опытной плавки, технология плавки). Характеристика коррозионной среды содержит данные о составе, концентрации [c.429]

Для повышения коррозионной стойкости рекомендуется деталь подвергать термообработке по режиму закалка 950—1000 °С, масло или воздух. Отпуск 650—700°С или применять полировку деталей. [c.463]

Свариваемость — сваривается без ограничений. Способы сварки РДС электродами ЦЛ-11, ЦТ-15 (обеспечивающие коррозионную стойкость), ЦТ-26 (используемый как жаропрочный без требований по МКК), ЭШС. Рекомендуется последующая. термообработка. [c.524]

Контроль за коррозионным состоянием установок по подготовке газа начинается на стадии монтажа, где требуется выполнение установок в соответствии с проектом и без малейших отклонений от требований по коррозионно-стойкому. материальному исполнению, сварке и термообработке соединений, обустройству контрольных точек, мест отбора проб и зондов предупреждения. [c.174]

В отличие от способа нанесения покрытий с применением гипофосфита, использование некоторых борсодержащих восстанови телеи дает возможность получать покрытия при относительно низких температурах (40 С) Это способствует их применению для нанесения покрытий на нетермостойкие неметаллические материалы Кроме того повышенная твердость Ni—В покрытий (особенно после термообработки) высокая температура плавления большая износостойкость и коррозионная стойкость дают возможность использовать эти покрытия в различных отраслях промышленности [c.46]

В и 9,5 Р соответственно в коррозионной камере в присутствии хлор-ионов при относительной влажности 95 % и температуре 20 °С Толщина покрытий 17 мкм термообработка не производилась Изменение массы Ni—Р покрытия составило О 03 г/м сут, а Ni—В покры тий 1 2 г/м" сут Следова тельно коррозионно-заш,нт [c.52]

Как видно из табл. 2, образцы с диффузионным цинковым покрытием, состоящим из б -фазы, которая была создана в процессе термообработки, не уступают по коррозионной стойкости образцам, оцинкованным диффузионным способом в порошках. [c.179]

Таким образом, проведенные исследования показали, что путем термообработки возможно получение диффузионных цинковых покрытий с заданной структурой определенного химического состава, что значительно увеличивает их коррозионную стойкость. [c.179]

На коррозионное растрескивание титановых сплавов в водных растворах галогенидов существенное влияние оказывает потенциал (поляризация). В общем случае зависимость средней скорости роста трещины от потенциала в растворах, содержащих ионы хлора, брома или иода, примерно линейна, а другие факторы (состав и термообработка сплавов, pH раствора, размер зерна, текстура и др.) влияют на эту зависимость (рис. 24), усиливая или ослабляя ее. [c.35]

Термическая обработка титановых сплавов может очень сильно влиять на склонность к коррозионному растрескиванию, при этом изменяются и и скорость распространения трещины. Важнейшие факторы здесь температура нагрева, время выдержки и особенно скорость охлаждения. Наиболее благоприятная термическая обработка всех титановых сплавов, повышающая их стойкость к коррозионному растрескиванию,—нагрев до температуры, близкой к (а + ) переходу, небольшая выдержка при этих температурах и быстрое охлаждение, при этом решающим фактором режима обработки является скорость охлаждения. Наоборот, длительные отжиги при средних и низких температурах и особенно с медленным охлаждением сильно увеличивают склонность сплавов к коррозионному растрескиванию. Естественно, что влияние термической обработки на сплавы различных классов неодинаково [36]. Сплавы а и псевдо-а-сплавы, если в них не более 6 % алюминия и нормированное содержание газовых примесей (Оа, М, На), ускоренным охлаждением от температур, близких к (о + /3) /3-переходу, можно перевести в разряд практически не чувствительных к растрескиванию в галогенидах. Термическая обработка (а + ) сплавов, легированных -изоморфными элементами, в меньшей степени влияет на их чувствительность к коррозионной среде, чем термообработка а-сплавов. Влияние термообработки на коррозионное растрескивание стабильных /3-сплавов мало изучено, но при этом общие закономерности сохраняются. [c.40]

Кинетика процесса растрескивания зависит от состава сплава, режима термообработки, состояния поверхности образца, содержания воды в коррозионной среде и в значительной степени—от величины интенсивности напряжений и вида напряженного состояния. [c.84]

Структура металлов, имеющая особенно важное значение в многофазных сплавах, т. е. в сплавах, фазы которых являются электрохимически гетерогенными, определяется не только химическим составом, но и термической обработкой. Например, нарушение режима термообработки коррозионно-стойких сталей является одной из причин межкристаллитной коррозии. Границы зерен в сталях обогащаются примесями или элементами сплава, химически и электрохимически отличными от зерен металла. Увеличение их концентрации по границам зерен является причиной коррозии. [c.19]

Продукты коррозии металлов образуются в результате окисления во время производственных процессов (например, при литье и термообработке) или вследствие реакции с коррозионной средой при хранении. Скорость коррозии можно контролировать и свести до минимума благодаря использованию соответствующих способов защиты от нее, но вряд ли коррозию можно полностью предотвратить. Продукты коррозии на поверхности металла должны быть полностью удалены перед нанесением покрытия, так как присутствие их мешает гальваническим процессам и (или) сказывается на эксплуатационных качествах покрытия. Поврежденные или хрупкие окисные пленки образуют области слабого сцепления между покрытием и основным металлом, что может привести к нарушению покрытия. Так как подвергнувшиеся коррозии участки невосприимчивы к электролитическому осаждению, после нанесения покрытия они остаются оголенными. Разность между электродными потенциалами поврежденного участка и основной поверхности может вызывать гальваническое воздействие, которое приводит к интенсивной коррозии при эксплуатации. [c.57]

В первом случае хрупкость, связанная с крупным зерном, представляет опасность не только для околошовной зоны, но и для металла сварного шва. В некоторой степени она может быть уменьшена, если применять сварочные материалы, даюн ,ие состав металла швов, который при сварочных скоростях охлаждения позволяет получить не чисто ферритную структуру, а с некоторым содержанием мартенситной составляющей. 9то возможно при сварке сталей, содержащих Сг 18%, и достигается введением в металл шва углерода, азота, никеля, марганца. В зависимости от свойств такого закаленного при сварке металла шва выбирают и реячим последующей термообработки. Обычно появление такой гетерогенной структуры снижает коррозионную стойкость сварных соединений в ряде химически агрессивных сред. [c.274]

Свариваемость рассматриваемых сталей и сплавов затрудняется мпогокомпонеитностью их легирования и разнообразием условий эксплуатации сварных конструкций (коррозионная стойкость, жаростойкость или жаропрочность). Общей сложностью сварки является предупреждение образования в шве и околошовной зоне кристаллизационных горячих трещин, имеющих межкристаллит-пый характер, наблюдаемых в виде мельчайших микронадрывов и трещин. Горячие трещины могут возникнуть и при термообработке или работе конструкции нри повышенных температурах. Образование горячих трещин наибо,лее характерно для крупнозернистой структуры металла шва, особенно выраженной в многослойных швах, когда кристаллы последующего слоя продолжают кристаллы предыдущего слоя. [c.286]

Межкристаллитная коррозия (МКК) — это локальное коррозионное разрушение по границам зерен металла, приводящее к потере прочности и пластичности. Межзереннае вещество, действующее как анод, контактирует с большой поверхностью самих зерен, являющейся катодом. Коррозия протекает быстро, глубоко проникая в металл и приводя иногда к катастрофическим разрушениям. Нержавеющие стали типа 18-8 или дюраль (4 % Си—А1), подвергнутые неправильной термообработке, склонны к МКК. Примером неэлектрохимического межкристаллитного разрушения может служить коррозия никеля при высокой температуре в се-русодержащей атмосфере. При этом происходит проникновение серы по границам зерен металла — см. [1, рис. 14 на с. 1109]. [c.28]

Для того чтобы коррозионный процесс оказывал влияние на усталостную прочность, скорость коррозии должна превышать некое минимальное значение. Эти величины удобно определять путем анодной поляризации опытных образцов в деаэрированном 3 % растворе Na l. При этом скорость коррозии рассчитывают по закону Фарадея из плотностей тока и определяют критические значения, ниже которых коррозия уже не влияет на усталостную прочность. (Эти измеренные плотности тока не зависят от общей площади поверхности анода.) Значения минимальных скоростей коррозии при 30 цикл/с для некоторых металлов и сплавов приведены в табл. 7.5. Можно ожидать, что эти значения будут увеличиваться с возрастанием частоты циклов. Для сталей критические скорости коррозии не зависят от содержания углерода, от приложенного напряжения, если оно ниже предела усталости, и от термообработки. Среднее значение 0,58 г/(м сут) оказалось ниже общей скорости коррозии стали в аэрированной воде и 3 % Na l, т. е. 1—10 г/(м -сут). Но при pH = 12 скорость общей коррозии падает ниже критического значения и предел усталости вновь достигает значения, наблюдаемого на воздухе [721. Существование критической скорости коррозии в 3 % Na l объясняет тот факт, что для катодной защиты стали от коррозионной усталости требуется поляризация до —0,49 В, тогда как для защиты от коррозии она составляет —0,53 В. [c.160]

Расчетное значение потенциала алюминия лежит между потенциалами магния и цинка. В воде или грунтах алюминий имеет склонность к пассивации с соответствующим сдвигом потенциала к потенциалу стали. Тогда он перестает выполнять функцию протектора. Для предотвращения пассивации в околоэлектрод-ное пространство можно вводить специальное вещество для создания среды, содержащей хлориды засыпка). Однако это может служить только временной мерой. В морской воде пассивацию лучше всего предупреждать, используя сплавы. Например, сплавление алюминия с 0,1 % Sn с последующей термообработкой при 620 °С в течение 16 ч и закалкой в воде для удержания олова в состоянии твердого раствора очень сильно уменьшает анодную поляризацию в хлоридных растворах [6]. Коррозионный потенциал такого сплава в 0,1т растворе Na l составляет—1,2 В по сравнению с —0,5 В для чистого алюминия. Некоторые алюминиевые протекторы содержат 0,1 % Sn и 5 % Zn [7, 8]. Протекторы с 0,6 % Zn, 0,04 % Hg и 0,06 % Fe при испытаниях в морской воде в течение 254 дней работали с выходом по току 94 % (2802 А-ч/кг). В настоящее время в США на производство протекторов из таких сплавов ежегодно расходуют примерно [c.219]

Допускаемые напряжения выбирают с учетом качества материала н вида термообработки характера нагружения пружин (статическое, динамическое) условий работы пружины (состояние окружающей среды, ее коррозионная активность и температура, истирание и повреждение поверхности витков в процессе работы и т. д.) степени ответ-ственнссти упругого элемента и возможности быстрой замены в случае повреждения предполагаемого срока службы упругого элемента. [c.701]

Для работы в агрессивных средах применяют высоколегированные хромоникелевые стали (I4X17H2, 20ХВН4Г9, 12XI8H10 и др.) в паре с мягкими антифрикционными материалами (углеграфиты, наполненные полимерные материалы и др.), а также низколегированные коррозион-но-стойкие чугуны и твердые сплавы (ВКЗ, ВК6, ВК8 и др.). В целях повышения твердости и улучшения коррозионной стойкости все металлические материалы подвергаются термообработке, нержавеющие стали - азотированию и хромированию. [c.138]

Титановые сплавы. Сплавы титана с алюминием и медью и другими присадками (ВТЗ-1, ВТ5, ВТ9, ВТ16, ВТ22 и др.) имеют после термообработки высокую прочность (Сз = 900 1300 МПа) и малую плотность (р = 4,5 г/см ), высокую коррозионную стойкость. Их используют для изготовления корпусов, трубопроводов, крепежных деталей, заклепок и других деталей изделий авиационно-космической техники, судостроения, химической и пищевой промышленности. [c.277]

Ni — Re — Р- и Ni — Со — Re — Р-п о к р ы т н я Эти покрытия можно получить из кислых растворов (pH--5) при температуре 90—92 С Один из рекомендуемых растворов содержит (г/л) хлористый никель 21, перренат калия 3,0, уксуснокислый натрнй Ю, гипофосфнт натрия 24 Из этого раствора за 30 мин можно осадить покрытие толщиной Ю мкм Покрытия получаются блестящие, гладкие, равномерные, с серебристым отливом Прочность сцепления с основой может быть увеличена с помощью термообработки при температуре 350 С Одновременно увеличивается микротвердость покрытий Так, без термообработки микротвердость составляет 4760 МПа, а после часовой термообработки при 350 °С микротвердость составляет 6440 МПа, максимум микротвердости соответствует термообработке при 500 °С н равняется 8660 МПа Износостойкость этих покрытий несколько ниже чем Ni — Р-покры тнй Введение реиия в такое покрытие существенно повышает коррозионную стойкость этого покрытия Добааленне в растворы для получения Ni — Со — Р-покрытнй перрената калия позволяет получать Ni — Со — Re — Р-покрытия Коррозионная стойкость такого покрытия выше, чем у Ni — Со — Р покрытий [c.68]

Наиболее важными металлургическими факторами, влияющими на чувствительность титановых сплавов к коррозионному растрескиванию, являются химический состай сплава (включая содержание примесей) фазовый состав сплава, зависящий не только от легирования, но и от конечной термообработки и, наконец, макро- и микроструктура сплава, формирующаяся под воздействием термопластической обработки. [c.38]

Особую роль в коррозионном растрескивании титановых сплавов играют газовые примеси — водород, кислород, азот, углерод, кремний. Чрезмерное содержание их может вызвать коррозионное растрескивание даже технически чистого титана. Так, титан, содержащий до 0,12 % Оа, абсолютно устойчив к коррозионному растрескиванию, а титан, содержащий 0,38 % Оа, растрескивается в 3 %-ном растворе ЫаС1. Сплав Т1 —6 % А1—4 % V (типа ВТ6) обладает высоким сопротивлением к коррозионному растрескиванию при содержании в нем менее 0,1 % Оа. Однако при концентрации более 0,13—0,14 % Оа у этого сплава наблюдаются низкие пороговые значения [ 31 ]. Отрицательное влияние кислорода на сопротивление коррозионному растрескиванию объясняют облегчением процессов упорядочения и плоскостного сдвига. Влияние азота и углерода практически не изучено. Известно лишь, что азот, как и кислород, увеличивает склонность к коррозионному растрескиванию. Кислррод и азот при излишнем их содержании в сплаве вызывают коррозионное растрескивание, которое трудно уменьшить специальной термообработкой (закалка с температуры превращения а + Угле- [c.39]

Несколько своеобразно коррозионное растрескивание сплавов с мета-стабильной и стабильной /З-структурой. В о.тличие от а- и а + -сплавов, коррозионные трещины в которых, как правило, распространяются интеркристаллитно, -сплавы растрескиваются и по границам зерен. Первоначально причиной коррозионного растрескивания Зюплавов считали выделение интерметаллидов марганца и хрома. Но после создания 3-сплава, легированного только изоморфными -стабилизаторами, оказалось, что и он имеет значительную коррозионную чувствительность. Склонность к коррозионному растрескиванию /3-сплавов очень сильно зависит от структуры и конечной термообработки. Особенно чувствительны к коррозионной среде сварные швы /3-сплавов. Наличие в -сплавах "нейтральных" упрочнителей, таких как олово и цирконий, усиливает их коррозионную чувствительность. [c.40]

ЛИЧНЫХ агрессивных средах. Это было неоднократно проверено на гладких и надрезанных образцах технически чистого титана различного качества [92, 127] и различных сплавов [153, 154 и др.] при N> QI цикл. При этом установлено, что малая чувствительность к коррозионной среде (3 %-ный раствор МаС1) титана и многих сплавов на его основе (Т — 4 % А1 — 4 % Мп, Т1—6%А1—4% /и др.) сохраняется при различных термообработке, структуре и текстуре, частоте и виде нагружения [142]. [c.159]

Повышение коррозионной стойкости и долговечности сварных соединений в условиях малоциклов ой коррозионной усталости может быть достигнуто, в частности, уменьшением или устранением электрохимической гетерогенности путем термообработки. О некотором влиянии термообработки можно судить по результатам, приведенным па рис. 99 наружный шов подвергается более интенсивному растворению, чем внутренний, который претерпел нагрев при наложении наружного шва. [c.232]

Учет коррозионного износа стенок газопроводов, транспортирующих среды, содержащие сероводород, обычно производили путем увеличения толщины стенки на 3 мм для неосушенных сред и на 2 мм для осушенных по сравнению с номинальными толщинами для неагрессивных сред. Однако эти величины не являются обоснованными, так как базируются на понятии максимальная допустимая скорость коррозии в предположении постоянства этой величины во времени, что не соответствует реальным условиям эксплуатации. Действительно, несущая способность стенки трубопровода, подвергаемой воздействию общей коррозии (коррозионное растрескивание в присутствии сероводорода исключается соответствующим выбором состава и термообработки стали и определяется достижением предельного допускаемого значения напряжения, которое для газопромысловых трубопроводов в зависимости от кате гор ийности трубопровода составляет 0,3— 0,5ff ), определяется действующими напряжениями. Динамика изменения напряженного состояния в стенке трубопровода зависит от изменения как силовых нагрузок (давления), так и толщины стенки вследствие ее коррозионного износа. В свою очередь изменение механических напряжений в стенке вызывает изменение скорости коррозионного износа. Неучет реальной динамики этих процессов при назначении толщины стенки может привести либо к занижению запаса толщины на коррозионный износ, либо к неоправданному ее завышению и перерасходу металла. [c.243]

Применяемая в настоящее время для изготовления глубиннонасосных штанг легированная сталь перлитного класса 20Н2М не отвечает требованиям нефтедобывающей промышленности (большое число обрывов колонн, приводящих к длительным остановкам скважин). Это связано с тем, что в стали при термообработке возникают закалочные напряжения и деформации (закалка в воде), причем, как правило, растягивающие поверхностные остаточные напряжения,/что существенно снижает коррозионно-усталостную стойкость штанг. Кроме того, значительное содержание никеля в стали повышает ее стоимость. [c.249]

Контрмеры против коррозионного растрескивания под напряжением имеют целью исключить либо напряжение растяжения, либо коррозионную среду, либо, если возможно, и то, и другое. Обычной мерой является отжиг для снятия внутренних напряжений, в процессе которого остаточные н яжевия в конструкции уменьшаются до безопасного уровня. При этом условии, температуру и время отжига выбирают так, чтобы остаточные напряжения снизились до удовлетворительного уровня, но не пострадала прочность материала. Для меди, например, во многих случаях подходит термообработка при 300 °С в течение 1 ч для нержавеющей стали требуется более высокая температура (около 500 С). [c.34]

Рис. 114. Коррозионное растрескивание под напряжением в трубчатой опоре из сплава AlZnSMgl вследствие неправильного быстрого охлаждения после термообработки

Алюминиевая бронза, содержащая > 8 % А1, имеет очень хорошие прочностные характеристики и хорошую коррозионную стойкость при условии, что сплав не содержит богатой алюминием "у-фазы, которая очень чувствительна к селективному коррозионному деалюминирова-нию. Чтобы понизить опасность возникновения 1)-фазы, следует обеспечивать подходящие условия термообработки и сварки материала. Опасность можно понизить также, вводя в сплав добавки никеля, железа и марганца. Никельалюминиевая бронза является прочным и коррозионностойким материалом, который хорошо зарекомендовал себя для морских применений, например судовых винтов, кранов и трубных досок в теплообменниках. [c.137]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...