Подналадка

При обработке на настроенных станках износ инструмента приводит к рассеянию размеров обработанных поверхностей заготовок, что снижает качество сборки деталей в условиях взаимозаменяемости. Уменьшить влияние износа на точность обработки можно периодической подналадкой станка. [c.273]

Путь резания Ьы для партии заготовок N. обрабатываемой в период между подналадками станка, [c.50]

Однако следует иметь в виду, что не всегда наименьшее машинное время соответствует наименьшей себестоимости обработки детали, так как повышенный режим работы вызывает увеличение расхода инструмента, затраты времени на подналадку оборудования, смену инструмента и увеличение других затрат. [c.138]

Так как для обтачивания на гидрокопировальных полуавтоматах используется обычно один резец, установка копира и кинематическая наладка сравнительно просты, время на наладку и подналадку таких полуавтоматов значительно (в 2—3 раза) меньше, чем на наладку многорезцовых станков она занимает примерно 20—40 мин. [c.187]

Действительное время (расчетное) фактической работы автоматической линии меньше номинального годового числа часов вследствие затрат времени на ремонт, на подналадку, смену инструмента, на остановки из-за неисправностей инструмента, электрооборудования, механических и других устройств, а также другие затраты на техническое и организационное обслуживание. Все эти потери времени учитываются коэффициентом а.л. который принимается равным 0,65—0,85 в зависимости от количества станков в линии. [c.458]

Вследствие сложности замены изношенного инструмента и переналадки линии на новый тип детали вся предварительная подналадка инструмента, устанавливаемого на станки, производится блоками по индикаторным приспособлениям вне автоматической линии. [c.463]

Асимметрия распределения размеров периодически наступает и в массовом производстве при обработке по настроенным операциям. По мере износа режущего инструмента размеры отверстий становятся все ближе к минимуму, а размеры вала — к максимуму. Периодичность явления зависит от частоты перенастройки операций и отсутствует только при, автоматической подналадке. Установить в общей форме закономерности изменения рассеивания затруднительно. [c.481]

Контрольные механизмы осуществляют контроль за ходом выполнения технологического процесса. В случае отклонения процесса от заданных условий они вносят соответствующие коррективы в работу машины-автомата. Например, при отклонении геометрических размеров обрабатываемого изделия от заданных вследствие износа рабочего органа механизм контроля включает механизмы, осуществляющие подналадку, [c.425]

Рассмотрим случай (рис. 49), когда задано время непрерывной работы машины Тд, в течение которого не производится ее техническое обслуживание. Это время до подналадки машины, длительность смены (технологические машины), длительность рейса (транспортные машины), время до текущего ремонта или другой период, определяемый условиями эксплуатации. [c.155]

Типичными примерами машин, для которых заранее регламентировано время работы до очередной подналадки и технического обслуживания, являются многие типы металлорежущих станков, автомобили (Го — км пробега), самолеты (7 0 — длительность одного или нескольких полетов) и другие машины. [c.158]

Схема потери машиной работоспособности при эксплуатации до первого отказа. Для ряда машин не предусматривается регламентированного периода непрерывной работы. В этом случае эксплуатация машины ведется до первого отказа или в течение того периода времени Tq, когда обеспечивается заданная вероятность безотказной работы. После этого производится подналадка (регулировка) машины и другие виды технического обслуживания вплоть до ремонта, которые восстанавливают работоспособность машины, и она может вновь нормально функционировать. [c.160]

В рассматриваемом случае осуществляется контроль всех обрабатываемых изделий и поэтому допустима работа станка до первого отказа по точности (обычно такой отказ фиксируют по более строгому условному допуску, чтобы не получать бракованных изделий). Тогда в среднем отказ будет происходить через промежуток времени, соответствующий вероятности Р (t) — 0,5 выхода параметра за пределы допуска. В данном случае подналадку станка по параметру Х следует делать в среднем после обработки 1200 колец. [c.163]

Однако с течением времени из-за износа элементов станка обнаруживается постепенная потеря точности, которая выражается в увеличении поля мгновенного рассеивания и в ускорении смещения центра группирования. Так, исследования обработки 20 ООО колец показали (рис. 52, в), что среднее квадратическое отклонение а рассеивания параметра Н изменялось от 1 до 1,25 мкм. Следовательно, среднее время до первого отказа (Т р) также будет сокращаться. Допустимая продолжительность этого времени диктуется условиями эксплуатации и возможностями технического обслуживания. Так, подналадка рассматриваемого станка должна производиться не чаще чем 1 раз в сутки. Это условие и будет определять значение ресурса станка. [c.163]

Во-вторых, для сложной системы часто возможно восстановление работоспособности по частям, без прекращения ее функционирования. Например, в сложном технологическом комплексе допускается временное отключение отдельных участков для их ремонта и подналадки. [c.177]

Элементы, ремонт или регулировка которых возможна при работе изделия или во время остановок, не влияющих на его эффективность (подналадка и замена режущего инструмента на станке, регулировка холостого хода карбюратора автомобильного двигателя). [c.180]

Привод может работать в импульсном режиме, когда производится периодическая подналадка положения ведомого звена (барабана) 5 и в режиме непрерывного перемещения по закону, определяемому сигналом управления. [c.391]

Активный контроль, при котором по результатам контроля параметров качества дается команда на подналадку оборудования, изменение режимов его работы, отсортировку бракованного изделия или приостановку технологического процесса, дает гарантию обеспечения точности и надежности технологического процесса. [c.455]

На построение системы саморегулирования существенное влияние оказывают скорости действующих на машину процессов. Именно они определяют метод контроля изменяющихся параметров, периодичность или непрерывность работы" механизмов под-наладки. Для быстропротекающих процессов, процессов средней скорости и медленных структура системы саморегулирования будет различна. В последние годы появился ряд систем автоматической подналадки или стабилизации работы машин с функциями приспособляемости и защиты от влияния различных воздействий на устойчивую работу оборудования. [c.461]

При воздействии на оборудование процессов средней скорости (изменение температуры как самой машины, так и окружающей среды, износ режущего инструмента) для систем автоматической подналадки характерно наличие непрерывного контроля изменяющихся параметров и периодическое регулирование механизмов. Например, широко известны методы активного контроля деталей и методы компенсации износа шлифовальных кругов в станках (см. рис. 145). [c.462]

За последние годы появился ряд оригинальных решений для автоматической подналадки станков с учетом процессов средней скорости и в первую очередь тепловых воздействий. [c.462]

Специфика механизмов подналадки данной группы заключается в том, что скорость подналадки может быть мала (постепенное исправление параметра), поскольку сам процесс приводит к очень медленному изменению показателей машины. [c.463]

Вся информация направляется в механизм управления, имеющий специализированное вычислительное устройство, которое рассчитывает необходимую величину компенсации, вводит соответствующие поправки в программу работы станка и дает команды на включение механизмов подналадки, исправляющих изменившиеся параметры исполнительных механизмов. В сложных станках-автоматах возможно также введение блока, который запоминает и анализирует информацию, попадающую механизм управления от датчиков, и вырабатывает наиболее рациональную коррекцию программы управления станком. [c.465]

Высокая технологическая надежность оборудования способствует не только сокращению простоев для подналадки, но и гарантирует выпуск качественной продукции, надежность осуществления всего технологического процесса. [c.465]

Точность бесцентрового шлифования (погрешность диаметра и конусообразность) зависит от относительных положений опорного ножа, ведущего и шлифовального кругов. В процессе эксплуатации их положение меняется из-за температурных и упругих деформаций и износа. Кроме того, засаливание кругов вызывает увеличение вибраций и дестабилизирует положение детали в зоне обработки. Информация о состоянии рабочих органов, регистрируемая соответствующими датчиками, через аналого-цифровой преобразователь передается в вычислительное устройство. Например, для измерения линейных размеров используется дифференциальный индуктивный датчик, который обеспечивает измерение с точностью до I мкм. Вычислительное устройство производит анализ поступившей информации, рассчитывает параметры точности обработки, сравнивает их с заданным полем допуска, оценивает возможность проведения подналадки, выбирает необходимый механизм подналадки и рассчитывает для него величину подналадочного импульса и его направление. [c.465]

Рис. 149. Система управления технологической надежностью бесцентрово-шлифовального автомата. Датчики для регистрации износа шлифовального 1 и ведущего 2 кругов, смещения 3 и 8 и вибраций 4 и 7 узлов, износа опорного ножа 5 6 — обрабатываемая деталь 9—механизм подналадки положения опорного ножа

В связи с сужением возможного диапазона смещения настройки из-за увеличения составляющих погрешности обработки от быстро протекающих процессов и погрешности формы может наступить момент, когда проведение подналадок станет невозможным. Поэтому программой предусмотрена проверка возможности проведения подналадки. Если такая возможность имеется, то определяется направление подналадочного импульса и выдается команда на исполнение требуемой подналадки. [c.467]

Для оценки состояния изделия по многим показателям может быть использована теория распознавания незрительных образов, когда по совокупности значений множества параметров судят о принадлежности объекта к тому или иному классу, например, 1-й класс — объект работоспособен, 2-й класс — объект работоспособен, но требует подналадки, 3-й класс — объект не работоспособен и требует ремонта. [c.563]

При всяком отклонении режима трения от заданного система регулирования обеспечивает соответствующую подналадку и стабилизацию сил трения. Это существенно повышает надежность работы системы и в первую очереДь улучшает параметры точности перемещения и установки в широком диапазоне скоростей, нагрузок и температур. [c.569]

Проников А. С. Способ автоматической подналадки положения рабочих органов станка. Авт. свид. № 189281. — Изобретения, промышленные образцы, товарные знаки , № 23, 1966. [c.580]

Если на рабочих местах в линии установлены автоматические машины, соединенные между собой автоматическими транспортными устройствами, то эти линии будут автоматическими. В автоматических линиях человек выполняет настройку, подналадку, контроль за правильностью работы и ремонт линии. В полуавтоматических линиях он, кроме того, принимает непосредственное участие в выполнении отдельных вспомогательных операций (загрузка, выгрузка, транспортирование и т. п.). [c.52]

Режим редуцирования имеет место при работе лишь с эпизодическими подналадками скоростных параметров рабочей машины. В режиме варьирования ИВ работает при нестационарном скоростном режиме рабочей машины. [c.80]

Многие технологические процессы неавтоматизированного производства и также конструкции выпускаемых изделий обусловлены возможностями человека. В технологических процессах механической обработки, особенно черновых, даже при условии их механизации и частичной автоматизации, заданное качество поддерживается благодаря постоянному участию человека (контроль деталей и подналадка механизмов и устройств, осмотр и отбраковка обрабатываемого материала, контроль состояния инструмента и механизмов, очистка их от стружки, загрязнений и т. п.). Замещение таких функций в проектах дальнейшей автоматизации или механизации обычно не предусматривают (иногда оно просто [c.170]

Рассмотрим в общем виде этапы работы ГАП. Склад автоматически выдает транспортному устройству ваготовку или партию заготовок, установленных в ячейках специальной тары. Заготовки, доставленные к станку, поочередно передаются с помощью робота, управляемого от единой ЭВМ, на рабочую позицию станка и закрепляются в определенном положении. Программное управление станком обеспечивает все его движения, смену инструмента и гарантирует качество детали. Если необходимо выполнить на той же заготовке другие технологические операции на другом станке, то тот же или другой робот осуществляет дальнейшую перестановку заготовки. Второй станок также управляется соответствующей программой. В работе могут участвовать несколько станков, образующих участок или цех с гибким производством. Готовая продукция с помощью роботов передается к измерительным устройствам, которые также работают по определенной программе и оценивают результаты действий всего комплекса технологического оборудования. Информация, получаемая по данным измерений, может быть использована для автоматической подналадки этого оборудования. Детали, прошедшие контроль, автоматически направляются на склад готовой продукции. [c.399]

Устанавливают по лимбу поперечной подачи ширину уступа несколько меньшую (примерно 1/3 его ширины , заданной чертежом) п профрезеровывают уступ на всю его длину. Выключают шпиндель, отводят стол в исходное положение и, не снимая заготовки, проверяют ширину и глубину уступа в начале и в конце его. Убедившись в правильности подналадки, устанавливают требуемую глубину и ширину уступа и фрезеруют уступ окончательно с одной стороны. [c.155]

После этого производится подналадка станка. Она может производиться либо в принудительном порядке, по истечении регламентированного отрезка времени, либо после появления первого отказа по точности. В последнем случае межналадочный период То является случайной величиной. [c.162]

Средства активного контроля могут иметь различную степень развития от использования визуальных сигналов для подналадки оборудования до самонастраивающихся систем. В качестве примера на рис. 145 показаны варианты активного контроля и управления процессом шлифования — финишной обработки деталей машиностроения [225 ]. Устройства для измерения размера детали в процессе обработки (контактные или бесконтактные) с визуальным наблюдением за получаемым в процессе обработки размером (рис. 145, а) позволяют рабочему подналаживать станок и являются прототипом автоматических методов активного контроля. Схема автоматической подналадки станка приведена на рис. 145, б. [c.455]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

При воздействии быстропротекающих процессов в системах саморегулиррвания должен быть обеспечен непрерывный контроль изменяющихся параметров и возможность непрерывного регулирования (подналадки) механизмов машин. [c.461]

Характерным для систем автоматической подналадки этой группы являются периодические контроль параметров и подна-ладка механизмов. Эти системы должны автоматически включаться через определенный достаточно длительный промежуток времени и производить проверку параметров машины в течение небольшого периода времени. Если эти параметры изменились, то осуществляется регулирование соответствующих рабочих органов машины. [c.463]

Для повышения, технологической надежности оборудования необходимо шире применять системы, восстанавливающие работоспособность машины, утрачиваемую вследствие медленных процессов, протекающих при ее работе, и в первую очередь из-за износа. Для этой цели могут быть использованы разнообразйые методы и идеи, в том числе применяемые в самонастраивающихся системах автоматического контроля линейных размеров (см. рис. 145, в). В них производится периодическая проверка работы исполнительных органов по эталону и, если настройка сбивается (из-за деформации, износа контактов и других причин), то производится автоматическая подналадка их положения. [c.463]

Быстропротекающие процессы, такие, как вибрации при резании, релаксионные колебания при трении в направляющих, приводящие к погрешности начальной настройки станка. У оборудования с принудительной подналадкой величина погрешности настройки зависит также от квалификации наладчика, точности применяемых измерительных средств и т. д. [c.194]

Затраты на ноиобретение самих пластинок, в связи с увеличением срока их службы, уменьшаются в 1,5—2 раза. Кроме того, примерно на 5—10% возрастает производительность труда, вследствие сокращения затрат времени на смену инструмента, подналадку и т. п. [c.17]

Сокрапшние времени наладки автоматов, а тем самым экономическое использование их при мелких сериях в результате их суммирования, достижимы только при условии обеспечения гибкости однажды осуществленной схемы наладки в пределах использования ее для изготовления различных по своим формам и размерам деталей, входящих в один и гот же технологический ряд. Такая схема наладки в известных границах универсальна, а соответствие наладки данного ряда специфическим особенностям каждой изготовляемой детали достигается путем подналадки. [c.307]

При максимальном осуществлении технологической преемственности деталей машин, входяпшх в один и тот же технологический ряд, время, затрачиваемое на подналадку автомата для изготовления любой из этих деталей, составляет, как правило, только 5—10% времени, уже затраченного на наладку станка для изготовления детали — основания ряда. [c.310]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...