Питатели Схема установки

Схема установки 315, 316 Питатели вибрационные бункерные [c.503]

Существует три основных способа литья с направленной кристаллизацией. По первому способу, предложенному В. Д. Храмовым, последовательное направленное затвердевание отливок происходит в процессе заливки сплава при непрерывном подводе к фронту его затвердевания новых порций металла. Схема установки приведена на рис. 40. Полость формы щелевыми питателями толщиной 4— 7 мм соединена со стояками, в которые опущены стальные трубки внутренним диаметром 12—16 мм. Жидкий металл заливают в литейную чашу, при этом стопоры-заглушки закрывают отверстия литниковых трубок. Литниковые трубки установлены так, что они не доходят до дна колодца формы на 20—25 мм. Литниковую чашу нагревают перед заливкой на 200—250 °С газовыми горелками, а литниковые трубки — до 500—800 °С электроконтактным способом. После заполнения литниковой чаши жидким металлом стопоры-заглушки вынимают и в момент, когда нижние концы трубок окажутся погруженными в металл на глубину 100—150 мм, форму начинают опускать с определенной скоростью. [c.415]

Примерная схема установки механогидравлического питателя показана Hi рис. 33. [c.222]

Схема установки механогидравлического питателя показана на рис. 41. [c.254]

Рис. 5,1. Схема установки для испытания питателя пыли

Фиг. 219. Схема установки сливного усадочного питателя на отливке ковкого чугуна.

Рис. 85. Схема установки для сушки и помола глины в роликовой мельнице /—автоматический питатель 2 —ролики 3 —мельница — подогреватель воздуха 5 — воздушный сепаратор 6 — циклон 7 — вентилятор

Таким образом, схема установки усложнилась в повороте рабочего трубопровода недосушенный осадок мог залечь в прямолинейном участке, если его не удастся подсушить еще до колена. Установка в таком исполнении была испытана на Пушкинских КОС. Результаты первых же пусков установки показали неработоспособность ее узлов. Аккумулирующий бункер с выпускным отверстием 0600 мм не обеспечивал выход осадка влажностью 80—84 % через тарельчатый питатель. Винтовой питатель при нерегулируемых оборотах шнека около 30 об/мин заваливал рабочий трубопровод осадком, через насадок винтового питателя сжатый воздух выбивал осадок влажностью 84 % навстречу загрузке, так как вместо прочной пробки через насадок поступал плывун. [c.12]

На рис. 3-12 показана схема установки с мелющим вентилятором. Сырое топливо через питатель 1 поступает в подсушивающую шахту 2, в верхнюю часть которой засасываются дымовые газы, а через патрубок 7 подается горячий воздух. Температура газовоздушной смеси перед мельницей должна быть не выше 450—500° С. Подсушенное в шахте топливо вместе с газовоздушной смесью подается по оси корпуса мельницы и размалывается быстровращающимися лопатками ротора 3 (мелющего вентилятора). Газовоздушная смесь с размолотым топливом выбрасывается (нагнетается) лопатками ротора под напором 150—200 мм вод- ст, в сепаратор 4 центробежного типа, откуда недомол по течке 5 возвращается в мельницу, а пылегазовая смесь поступает в горелки 6. [c.44]

Примерная схема установки механогидравлического питателя и приспособления [c.278]

С большей производительностью и дальностью подачи работают пневматические установки нагнетательного действия. Схема установки этого типа представлена на рис. 92. Электродвигатель 1 приводит в действие компрессор 2, от которого сжатый до 2—3 ат воздух по трубопроводу 3 подается к самоходному заборному устройству 4 с механическим питателем — напорным шнеком. [c.162]

Рис. 15.5. Схема двухкамерного питателя гидротранспортной установки

Для отделения мелкой пыли от крупных частиц предусмотрена установка сепараторов 22, распределителей воздуха 21 с камерами. В схемах с ММ сепараторы соединены непосредственно с размольным устройством (на схеме не показаны). Уловленная крупная пыль по течке 23 возврата снова подается на вход в мельницу 2. Чтобы исключить обратное движение сушильного агента, на течках 23 возврата и на течках после питателей сырого топлива устанавливаются клапаны-мигалки 7. В схемах с ШБМ 2 для преодоления сопротивления предусмотрена установка основных 10 и дополнительных тягодутьевых машин — мельничных вен- [c.48]

Рис. 13.86. Схема ленточного весового дозатора. Производительность дозатора до 10 т/ч может регулироваться одновременно изменением скорости ленты и подачей шнекового питателя. Платформа 4 весов соединена с коромыслом 5, посредством которого замыкаются верхние или нижние контакты 6 при этом с помощью двигателя 10 управления установкой скорости 9 и регулятором скорости 8 изменяется число оборотов двигателя 7 привода шнековой подачи материала.

Упрощение пылеприготовления нашло наиболее законченное, технически оправданное оформление в шахтно-мельничных топочных установках. При чисто индивидуальной схеме без промежуточного бункера, циклона и питателя пыли система эта тесно связана с обслуживаемым ею котлом и монтируется в непосредственной близости к месту ввода аэропыли в топку. [c.116]

На фиг. 29 показана схема типовой установки для прокаливания регенерируемых смесей. Предварительно переработанная земля из бункера 1 шнековым питателем 2 и элеватором 3 подаётся в шнек 4, питающий го- [c.96]

Рис. 3.1. Схема экспериментальной установки для изучения налипания частиц канифоли. J — электрический воздухоподогреватель 2 — электромагнитный питатель 3 — воронка 4 — образец 5 — вентилятор 6 — задвижка 7 — фотоаппарат 8 — стробоскоп.

Рис. 25. Схема высоконапорной пневмотранспортной установки с камерным насосом (питателем)

Необходимость установки механизма поштучной обработки определяется в зависимости от габаритов заготовки и ее формы и от конструкции магазина или накопителя. В ряде загрузочных устройств механизм поштучной выдачи заменяет питатель, а в большинстве загрузочных устройств предусмотрены и питатель и механизм поштучной выдачи. Механизмы поштучной выдачи работают от собственного привода или от других механизмов загрузочного устройства, синхронно с питателем. По конструкции механизмы поштучной выдачи бывают движковые, штифтовые, кулачковые, барабанные, дисковые. Схемы наиболее часто применяемых механизмов поштучной выдачи приведены на рис. 39. [c.298]

Рис. 41. Схема тягодутьевой установки котла, работающего на твердом топливе / — дутьевой вентилятор, 2, /2 — воздуховоды холодного и горячего воздуха, 3 — воздухоподогреватель, 4, // — воздуховоды рециркуляции и вторичного воздуха в топку, 5 — всасывающий короб дутьевого вентилятора, 6 — котел, 7 — транспортёр сырого угля. 8 — бункер сырого угля, 5 —ленточный питатель, /У — молотковая мельница, /3 — дымосос. Точками условно обозначен путь воздуха. Черная сплошная линия показывает путь топлива к мельнице. Отдельные стрелки указывают направление движения пылевоздушной смеси и дымовых

Схема установки для очистки дробью показана на рис. 5-61. Установка состоит из питателя 1 для подачи дроби из бункера 2 в трубу 13, по которой осуществляется подт.ем дроби на потолок газохода в дробе-уловитель 12. В дробеуловителе с помощью эжектора 10 и регулирующего вентиля 11 создается разрежение, за счет которого воздух с дробью по трубе 13 поднимается вверх. Из дробеуловителя 12 под действием силы тяжести дробь опускается по трубе к конусной мигалке 5 и промежуточному бункеру 7. Из него дробь по трубам движется к расположенным в газоходе патрубкам 8 с открытым концом и вместе с охлаждающим их воздухом поступает в замедлитель движения дроби 6 и к разбрасывателю 5. Далее, пройдя поверхности нагрева, дробь вместе с отложениями собирается в бункере 4 под конвективной шах-228 [c.228]

Схема установки для получения композиционных материалов методом пропитки в инертной атмосфере показана на рис 43 [143]. Установка состоит из плавильного тигля I и заливочной камеры 5, выполненных из графита, заключенных в контейнер 10. Снаружи контейнера расположен нихромовый нагреватель 9 мощностью 5 кВт, изолированный от контейнера термоизоляционным цементом. Нижняя часть плавильного тигля имеет коническую форму, соответствующую форме запорного плунжера 2. Между плавильным тиглем и заливочной камерой установлен графитовый фильтр 3 с отверстиями небольшого диаметра и графитовая пробка 4 с коническим коллектором и двумя питателями. Сверху установка закрыта крышкой 11, а ъ нижней ее части расположен холодиль- [c.92]

Фиг. 50. Схема установки с противоточным движением газа и топлива для топлив, выделяющих смолу,-/ — газогенератор с питателем 2—стояк-охлалитель 3—скруббер 4 — центробежный смолоотделитель 5 — сухой очиститель 6 — пусковая труба 7 — водоподподящая труба.

На рис. 4 приведена схема установки мельницы Аэрофол в замкнутом цикле с классификатором. Руда из бункера I питателем 2 и кон- [c.39]

Типовые схемы установки вибрационных питателей а — многоприводных перпендикулярно к конвейеру, б — для подачи насыпного груза в ковшовый элеватор и шнек, в — для загрузки железнодорожных вагонов, г — для подачи шихты в печь при варке стекла, д — над об-жиговой печью, е — для подачи материала в сушилку или охладитель, ж — над ленточным конвейером, з — z переставляемым вибровозбудителем, и для дозирования материала в мельницу или вращающуюся сушил- у к — для подачи материала на ленточный конвейер из питателя-грохота л — н — для подачи материала в валковую или щелевую дробилки, о—р — с бункером, взвешивающей вагонеткой и конвейером [c.315]

На рис. 1-15 приведена конструктивная схема установки пиролиза мазутов, разработанная ЭНИНом показан вариант схемы с однократным подъемом теплоносителя. Здесь мазут через форсунку подается в реактор пиролиза мазута РИМ, куда из промежуточного бункера 1 питателем-дозатором подается горячий твердый теплоноситель-пыле-видный нефтяной кокс при температуре1050° С. [c.31]

Схема такой установки показана на рис. 68. Камерный питатель 2 установки представляет собой сосуд с загрузочной воронкой в верхней части и герметическим затвором, который после загрузки бетонной смесью закрывается пневмоцилиндром. Бетонная смесь выталкивается из питателя сжатым воз-духом, поступающим из ресивера 1, и подается к месту укладки по бето-новоду 3. У места выгрузки бетонная смесь предварительно поступает в гаситель 4, диаметр которого значительно больше, чем диаметр бетоновода. В результате скорость движения воздуха и бетонной смеси падает (это необходимо для безопасной [c.114]

Рис. 11.30. Схема установки вибрационных питателей для нодачи насыпных грузов на транспортирующие устанавки

На рис. 4.25 показана схема поточной линии очистки отливок Отливки / конвейером 2 подаются на решетку <9 для удаления смеси Затем они во вращающемся барабане 4 очищаются от неска. Горелая смесь из барабана удаляется через отверстия. Из барабана отливки конвейером 5 подаются в дробеметный барабан 6, в котором струей металлической дроби, подаваемой вращающейся дробеметной головкой 7, осуществляется окончательная очистка. После чего отливки ленточным конвейером 8 подаются к обдироч1И11м станкам 9 для зачистки залггвов, мест установки питателей и т. д. [c.146]

Схема РТК на рис. 4.55, б отличается от схемы на рис. 4.55, а отсутствием поворотного стола, в этом случае робот-сборщнк взаимодействует непосредственно со сварочной установкой. По схеме (рис. 4.55, б) выполнен РТ К для сборки и сварки зап елки двери кабины грузовой автомашины, свариваемой из двух одинаковых штампованных заготовок (рис. 4.57, а, 6). РТК включает робота-сбор-щика, вибробупкерный питатель н контактную сварочную машину. Позиционирование заготовок, движущихся по спирали вибробуикера (рис. 4.58, а), [c.103]

В схеме приготовления п) 1ли с установкой любой из указанных мельниц топливо из бункера сырого угля специальны м питателем подается в мелыницу. Питатели сырого угля бывают дисковыми, ленточными, пла стинчатыми и скребковыми. [c.326]

Схема установ1Ки для очистки поверхностей дробью [Л. 7-3] показана на рис. 7-7. Установка состоит из следующих основных элементов бункер для хранения дроби 1 с питателем дроби 4 эжектор 2 дробеуловитель 5 коническая мигалка 7 промежуточный бункер с сеткой 8 замедлитель дроби 9 течка 10 с разбрасывателем дроби и отбойным кольцом бункер под конвективным газоходом 11 сепаратор 12 плоска<я мигалка 14. Эти элементы соединены между собой пневмо-транспортной линией 3, трубами-течками 6, 15, 16, инжектирующей трубой 13. [c.218]

Схема экспериментальной установки приведена на рис. 1-1. Она представляет собой разомкнутую аэродина.мическую трубу, в которой движется запыленный поток воздуха. Зола, использованная в опытах, отбиралась из-под электрофильтров котлов, работающих на различных топливах (подмосковном, тощем, АШ). Перед поступлением в установку она подсушивалась в бункере 1 с помощью электронагревателя. Из бункера шнековым питателем 2 зола подавалась в эжектор 3, установленный во входном конце аэродинамической трубы. В эжекторе зола, содержащая слежавшиеся комочки, разбивалась струей воздуха, поступающего из компрессора, до первоначальных размеров частиц. [c.12]

На рис. 1 изображена схема второй установки. В шлюзовом питателе золотникового типа графитные частицы, поступающие из бункера 5, и воздух, идущий от компрессора через ресивер и воздухоочиститель, образуют газографитную взвесь, которая после разгонного участка 2 попадает в электронагреватель 3 и далее в теплообменник 4. Из теплообменника взвесь поступает в бункер-сепаратор 5, в котором графит выпадает в нижнюю часть, а воздух отсасывается через аспирационную систему 6 наружу. [c.675]

Разработанная конструкция комбинированной аэрофонтанной сушилки может быть применена не только для сушки сыпучих материалов, но и для сушки паст, суспензий и растворов. Научно-исследовательским институтом органических полупродуктов и красителей в этом направлении проводятся работы, и уже получены удовлетворительные результаты. Пастообразные материалы перед загрузкой в пневмо-питатель предварительно подготавливаются в специальных грануля-торах, которые могут быть включены в общую схему комбинированной сушильной установки. В случае применения суспензий или растворов в пневмопитатель загружается инертный наполнитель (фарфоровые шарики, кварцевый песок и т. д.) для создания кипящего сл я, а сус- [c.176]

Общая схема дробеструйной установки представлена на рис. 101. Она состоит из устройства для пневматического транспорта (воз-врата) дроби из подшахтной воронки на верхний уровень котло агрегата. Оттуда дробь питателем распределяется в одну или несколько подающих труб, в которых (в зависимости от ее длины) расположено несколько перегородок — замедлителей. За последним замедлителем имеется разгонный участок, а под концом трубы помещена отбойная полусфера, ударяясь о которую, дробь разбрасывается в стороны и более или менее равномерно осыпает нижележащую поверхность нагрева. Степень этой равномерности зависит от ряда конструктивных величин. По исследованиям ВТИ, наилучшее расстояние от нижней плоскости отбойной полусферы до верх а поверхности нагрева составляет около 0,4 м при диаметре трубы 75 мм [c.151]

Начиная с 1973 г. в Отделе машиноведения ИВМ СО РАН проводятся исследования, в ходе которых был выполнен большой объем работ по изучению возможностей применения НП (более 20 видов), полученных путем плазмохимического синтеза и взрывным методом, для повышения качества металлоизделий. Первое авторское свидетельство на изобретение по применению НП для измельчения структуры алюминиевых сплавов [12] с приоритетом от 20.11.1978 г. было получено в 1980 г. Ввиду того что в исследованиях в основном использовались НП, полученные методом плазмохимического синтеза, опишем сущность этой технологии [13]. Из известных способов плазмохимический синтез НП по своим технологическим возможностям и технико-экономическим показателям наиболее перспективен. Его основными достоинствами являются возможность переработки тугоплавкого сырья высокая производительность малая инерционность непрерывность процесса. Этот способ позволяет [14] управлять размерами частиц, формирующихся в потоках плазмы по различным макромеханизмам пар жидкость кристалл и пар кристалл. На рис. 9.1 приведена общая схема плазмохимической установки. Исходное сырье (газ, жидкость или порошок) загружается в питатель, оттуда поступает в узел смешения, где происходит его перемешивание с энергоносителем (плазменным потоком), который создается в генераторе плазмы (плазмотроне). При дальнейшем прохождении образовавшейся смеси сырья с энергоносителем через реактор сырье претерпевает фазовые и химические превращения. С целью торможения некоторых физико-химических процессов (например, для прекращения коагуляции НП) многокомпонентный поток на выходе из реактора может подвергаться резкому охлаждению в устройстве закалки. Затем для снижения температуры газодисперсный поток проходит через теплообменник и поступает на фильтр, где целевой НП отделяется от газа. Энергоносителем является плазменный поток, ввод электрической энергии в который осуществляется в генераторе плазмы. Существует два способа ввода сы- [c.256]

Основными генераторами низкого давления производительности (20... 160 м ч), используемыми в установках для получения газообразования или растворенного ацетилена, являются генераторы типа ГНД. На рис. 2.2 показана принципиальная схема газообразова-теля генератора ГНД-80. Карбид кальция из бункера 1 подается в газообразователь питателем 2. Питатель 2 и мешалка 6 приводятся в движение электродвигателем во взрывозащи- [c.291]

На рис, 75 показана схема современной установки для приготовления единой формовочной смеси. Литейные формы после заливки и охлаждения в опоках по конвейеру 1 подаются на решетки 2, где отработанная формовочная смесь выбивается из опок, попадает на встряхиваюш ие системы 3 и затем по наклонным ленточным конвейерам 4 и 5 доставляется в смесеприготовительное отделение. На конце ленточного конвейера имеется магнитный шкив 6, с помощью которого из смеси удаляют металлические частицы. Отработанная смесь высыпается в сито 7, а оттуда на распределительную ленту 8 и в бункер 9. Из бункера она при помощи дозатора 10 засыпается порциями в чашу смешивающих бегунов II, куда также загружают свежие формовочные материалы и заливают некоторое количество воды. Перемешанная формовочная смесь по наклонному ленточному конвейеру 12 из бегунов подается в первый разрыхлитель 13, стоящий над отстойным бункером 14, а затем через тарелочный питатель 15 и ленточный конвейер 16 — во второй разрыхлитель 17 и далее по раздаточным ленточным конвейерам 18 и 19 направляется к расходным бункерам 20, расположенным над формовочными машинами. [c.247]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...