Порошки композиционные

Твердофазный метод совмещения компонентов композиции предполагает использование материала матрицы в виде листов, фольги, проволоки или порошка. Композиционный материал получают одним из следующих приемов диффузионной сваркой под давлением сваркой взрывом деформационной обработкой под давлением прессованием с последующим спеканием (порошковой металлургией). [c.273]

Порошки композиционных магнитно-абразивных материалов изготавливаются методами порошковой металлургии трех видов. [c.139]

По характеру наполнителя пластмассы подразделяют на с л о ж-ные (со сложным наполнителем), композиционные (с наполнителем в виде порошка или волокон) и без наполнителя (литые). [c.326]

Резьбу получают (формируют) методом резания, накатыванием (обработкой давлением), литьем и прессованием (композиционных материалов, порошков). [c.500]

В качестве исходных материалов используют металлические или металлокерамические порошки, образующие матрицу, и армирующие волокна в виде непрерывных или дискретных волокон, либо в виде металлических сеток. Оборудование, применяемое при изготовлении композиционных материалов, как правило, существенно не отличается от оборудования, применяемого в порошковой металлургии. В основном это разного типа вибрационные столы для уплотнения смеси, прессы, печи для спекания и др. [c.150]

Из всех методов газотермического напыления (газопламенного, электродугового, высокочастотного и др.) для целей получения композиционных материалов наиболее широко используют — метод и аппаратуру плазменного напыления. В аппаратах плазменного типа для плавления и распыления материала покрытия используется струя дуговой плазмы, представляюш,ая собой поток газообразного вещества, состоящего из свободных электронов, положительных ионов и нейтральных атомов. Плазменную струю получают путем вдувания плазмообразующего газа (аргона, гелия, азота, водорода и их смесп) в электрическую дугу, возбуждаемую между двумя электродами. Напыляемый материал подается в плазменную горелку либо в виде проволоки, либо в виде порошка. Принципиальные схемы устройства головок плазменных горелок показаны на рис. 75. В головке, представленной на рис. 75, а, напыляемый порошок вводится в дуговую плазму, образуемую между вольфрамовым электродом (катодом) и соплом (анодом). В головке, представленной на рис. 75, б, сопло остается электрически нейтральным, а дуговой разряд возникает между вольфрамовым электродом горелки и напыляемой проволокой, которая является расходуемым анодом [36]. [c.170]

В процессе плазменного напыления очень важно обеспечить достаточно хорошую связь между напыленным слоем и волокнами, а также между напыленным слоем и фольгой. Хорошая связь между этими тремя составляющими композиционного материала значительно облегчает операции раскроя и укладки, предотвращает отрыв и поломку волокон. Прочность связи покрытия с волокнами и фольгой, так же как и качество покрытия, его пористость, содержание примесей, определяют следующие основные технологические параметры 1) состояние поверхности волокон и фольги (чистота, шероховатость) 2) окружающая атмосфера (воздух, аргон, водород, азот) 3) температура напыляемой поверхности (подложки) 4) расстояние от дуги до напыляемой поверхности 5) напряжение и плотность тока дуги 6) расход плазмообразующего газа 7) скорость подачи напыляемого материала (порошка или проволоки) 8) размер частиц напыляемого порошка 9) скорость перемещения факела относительно напыляемой поверхности. [c.171]

Запатентован композиционный материал с матрицей из карбида ниобия с диспергированными в ней дискретными углеродными волокнами, обладающий малым коэффициентом линейного расширения (патент США № 3736159, 1973 г.). Композиции, состоящие из меди вольфрама, и сочетающие в себе высокую электропроводность, износостойкость и огнеупорность, используются в качестве электрических контактов. Плотные детали из смесей порошков могут быть получены обычными методами порошковой металлургии — прессованием, спеканием, изостатическим горячим прессованием или пропиткой вольфрамового каркаса медью. Однако при больших содержаниях вольфрама (85—95% по массе) плотные детали (98—99% от теоретической плотности) были получены только с применением взрывного прессования [107]. [c.221]

К группе изотропных композиционных материалов относят материалы, для армирования которых используют наполнитель в виде рубленых коротких волокон, соизмеримых с диаметром, сплошных и полых сфер и микросфер, порошков и других мелкодисперсных компонентов. В таких материалах армирующий наполнитель хаотически перемешан со связующей матрицей. Напряженно-деформированное состояние такого материала аналогично однородному изотропному материалу. В зависимости от назначения изделия в качестве наполнителя изотропных композиционных материалов используют синтетические, минеральные и металлические компоненты. В качестве связующей матрицы применяют термореактивные полимеры и термопластичные (эпоксидные, полиэфирные, полиамидные, полистирольные, поливинилхлоридные, фенольные и другие смолы и их комбинации), а также металлы, обладающие высокими адгезионными свойствами к наполнителю. [c.5]

Композиционные электрохимические покрытия (КЭП) получают из суспензий, представляющих собой электролиты с добавкой определенного количества высокодисперсного порошка, или из эмульсий, образующихся при введении в электролиты гидрофобных жидкостей, а также из пенообразных сред. При наложении электрического тока или в отсутствие его (бестоковое осаждение) на поверхности покрываемого изделия осаждается металл (первая фаза, или матрица) и частицы порошка (вторая фаза), которые цементируются матрицей. [c.9]

Таким образом, лишь при определенных условиях электролиза удается получить композиционные покрытия иа основе хрома с содержанием тугоплавких веществ до 2% (масс.). Для осаждения покрытий, более богатых второй фазой, несомненно, требуются другие условия электролиза (поверхностная обработка порошков, использование новых приемов) и подачи тока. Представляется возможным получать покрытия при горизонтальном расположении катода. [c.175]

Для получения покрытий металл — тугоплавкое неметаллическое вещество путем плазменного напыления необходима тщательная предварительная подготовка порошков, обеспечивающая их равномерное распределение в композиционном покрытии [157, с. 87—96]. Для внесения в плазму применяют следующие виды порошков [c.247]

Положительные результаты получены при использовании композиционных материалов на основе эпоксидной смолы ЭД-5, модифицированной фурановым мономером ФА, наполненных медным порошком ПМ с размером частиц 5—15 мкм [5]. [c.106]

Эта сложность требований, предъявляемых к современным материалам, вообще делает невозможной использование традиционных металлических сплавов, совершенствование которых неспособно обеспечить принципиальное и резкое повышение эксплуатационных характеристик при высоких и низких температурах, в условиях сильных ударных, знакопеременных нагрузок, тепловых ударов, действия облучения, высоких скоростей. Отсюда основным направлением современного материаловедения является создание композиционных, сложных материалов, компоненты которых вносят в них те или иные требуемые свойства. Типичным примером являются композиционные жаропрочные сплавы, состоящие из достаточно пластичной основы (матрицы), упрочненной непластичными тугоплавкими составляющими в форме волокон, нитевидных кристаллов, тонких включений либо поверхностно упрочненной покрытиями. Практическое создание таких сложных материалов обычно невозможно традиционными методами сплавления с последую-, щим литьем и механической обработкой, так как входящие в их состав компоненты плохо совместимы, имеют не только разные температуры плавления, но и вообще различную природу. Это вызывает необходимость использования методов порошковой металлургии, заключающейся в смешении разнородных и разнотипных материалов в форме порошков, прессовании из смесей заготовок нужных форм и спекания этих заготовок для их упрочнения и формирования требуемой структуры. [c.77]

Композиционные пластмассы. Синтетические смолы применяют в чистом виде или с наполнителями. Наполнители вводят в виде порошков, волокон, тканей, слоистых материалов. Содержание наполнителей в изделии колеблется в пределах 20-60% по массе. [c.230]

Технология получения материалов на основе фторопласта подробно описана в работе [48]. При изготовлении композиционных материалов возможны два основных технологических процесса коагуляция суспензии фторопласта совместно с наполнителями или смешивание и размалывание порошка фторопласта и наполнителей на механических мешалках и мельницах. При смешивании наилучшие результаты получены при осуществлении процесса в условиях низких температур. Полученные смеси высушивают, прессуют и спекают в свободном состоянии или под давлением (в пресс-формах). [c.15]

Пайка композиционными припоями — пайка припоями, имеющими гетерофазную структуру псевдосплава. Наполнитель композиционного припоя в виде порошка, сетки, волокон образует разветвленный капилляр, удерживающий большую часть жидкого припоя (матрицы), излишками которого осуществляется смачивание поверхностей паяемых материалов. [c.55]

Порошки Композиционные Термореагирующие Механические смеси Плакированные [c.47]

При проведении процесса химического осаждения композиционных покрытий нами использовались стандартные щелочные растворы химического никелирования (восстановитель — гипофосфит натрия) и химического меднения (восстановитель — формальдегид) [3]. Опыты проводились при комнатной температуре и постоянном перемешивании. В качестве подложек применялись прямоугольные образцы из стали (Ст.З) и ситалловые пластины марки СТ-50-1. Окисные наполнители (2гОа, СеОз, А1аОз) представляли собой порошки с размером частиц не более 1—2 мкм. Концентрация суспензии менялась от 5 до 80 г/л. [c.26]

Чаще всего демпферы изготовляют из композиционных материалов, состоящих из связующего элемента и рассеивателей. В качестве первых используют компаунды или эпоксидные смолы типа ЭД-5, ЭД-6, а в качестве вторых — порошки тяжелых металлов и их оксидов, а также измельченные кварц, карбид титана, вольфрама или свинца. В серийных прямых ПЭП используют демпферы, полученные горячим прессованием порошка вольфрама и связующего пенопласта, в качестве клеящей массы служат эпоксидные клеи. Эти демпферы обладают достаточно высоким коэффициентом затухания (до 420 м ) и большим акустическим сопротивлением (до 15-10 Па-с/м). Вследствие высокой электрической проводимости таких демпферов и электрического контакта между ними и пьезоэлементом при приклеивании к последнему исключается необходимость пайки контакта к нерабочей поверхности пьезопластины. [c.142]

Прессование. Основной операцией процесса изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки под давлением является прессование. Именно в процессе этой операции происходит соединение отдельных элементов предварительных заготовок в компактный материал (формирование изделий). В отличие от прессования как метода обработки давлением металлов и сплавов, заключающегося в выдавливании металла из замкнутой полости через отверстие в матрице и связанного с большими степенями деформации обрабатываемого материала, данный процесс по своему существу ближе к процессу прессования порошковых материалов, применяемому в порошковой металлургии. Прессование заготовок композиционных материалов в большинстве случаев осуществляется в замкнутом объеме (в пресс-формах, состоящих из матрицы и двух пуансов типа пресс-форм, применяемых для получения изделий из металлических порошков) и с незначительной пластической деформацией материала матрицы, необходимой только для заполнения пространства между волокнами упрочнителя и максимального уплотнения самой матрицы. При этом, как и в процессе горячего прессования порошков, наряду с пластической деформацией матрицы, на границе раздела 126 [c.126]

Жаропрочную композицию с матрицей из коррозионно-стойкой стали с упрочнителем в виде вольфрамовой проволоки изготовляли следующим образом между слоями из коррозионно-стойкой стали, представляющими собой вставленные друг в друга цилидрические втулки различного диаметра, закладывали проволоку диаметром 1 мм пз вольфрама параллельно оси стальных втулок. Для обеспечения равномерного распределения волокон каждая вольфрамовая проволока была отделена от соседней проволокой из коррозионно-стойкой стали [4]. В центральной части такой сборки помещали вольфрамовый стержень диаметром 4 мм. Подготовленную заготовку вставляли в массивный контейнер из коррозионно-стойкой стали, который использовался как оболочка для прессования. Верхняя часть объема контейнера была закрыта приваренной к нему массивной крышкой. Схема заготовки показана на рис. 65. Контейнер с заготовкой нагревали на воздухе при температуре 1000—1200° С, посыпали стеклянным порошком для смазки, помещали в пресс-форму для экструзии, имеющую температуру 450° С, и прессовали с диаметра 85 мм па диаметр 25—32 мм. В процессе выдавливания диаметр вольфрамовых проволок уменьшался до 0,3 мм, а центрального стержня — до 1,5 мм. Это соответствовало увеличению длины в И раз (от 50 мм в заготовке до 555 мм после выдавливания). Композиционный материал, содержащий 16 об.% волокон при плотности 9,75—10,0 г/см , имел при 870° С предел прочности при растяжении 9,75 кгс/мм , а при 1093° С—7,0 кг /мм в то время как матрица в этих же условиях имела соответственно прочность 2,44 и 1,5 кгс/мм . [c.149]

Методы порошковой металлургии широко применяют о иромы/л-ленности для получения металлокерамическпх, металлических и керамических композиций. Достаточно отметить получаемые этим методом и широко используемые в технике металлорежуш,ие твердосплавные пластины, представляющие собой спеченную смесь порошков кобальта и карбидов вольфрама или титана. Однако для получения волокнистых композиционных материалов методы порошковой металлургии стали использовать относительно недавно, причем почти все эти методы — прессование с последующим спеканием, горячее прессование, экструзия, динамическое уплотнение и др. — оказались пригодными для указанных целей, разумеется, в зависимости от природы составляющих композиционных материалов — матрицы и упрочнителя. [c.150]

Горячее прессование. Метод горячего прессования в порошковой металлургии вообш,е и для получения композиционных материалов в частности используют только в тех случаях, когда получение плотного изделия обычным методом прессования с последующим спеканием оказывается невозможным. Обычно методом горячего прессования пользуются для получения материалов, содержащих порошки тугоплавких соединений (карбидов, нитридов и др.) либо металлические волокна, пружинящее действие которых приводит к разрушению заготовки, спрессованной при комнатной температуре. [c.155]

Металлостеклянные (Материалы широко применяются в электровакуумной лромышленности для изготовления переходных спаев. Композиционные материалы на основе порошков железа и стекла отличаются повышенной стойкостью в растворах соляной, серной и азотной кислот, а также небольшим износом и коэффициентом трения. Они с успехом используются для изготовления подшипников скольжения для узлов трения. От этих подшипников требуется высокая износостойкость, небольшой коэффициент трения, надежность. Железостеклянные материалы часто применяют в коррозионно-активных жидких средах. ,. [c.93]

Для получения железостекляиных композиционных материалов успешно используется также метод пропитки металлических брикетов из порошков расплавленным стеклом при температуре свыше 1000°. [c.93]

В сравнении с бериллием локэллой обладает более высокой лластичностью, он менее чувствителен к поверхностным дефектам, более технологичен, лучше сваривается с другими металлами и легче обрабатывается. Слоистый композиционный материал из листов бериллия и титанового сплава получают методами прокатки и прессования смеси порошков. Такой материал отличается высокими прочностью и модулем упругости и низкой плотностью. [c.115]

В иных случаях целесообразно вводить в материал упрочняющую арматуру в виде волокон бора в процессе литья. Для снижения степени взаимодействия волокон с расплавленным металлом их предварительно покрывают нитридом бора. Длительная прочность композиционного материала растет с увеличением в нем содержания волокон бора. Такой. материал превосходит прочностью не только известные л итейные алюминиевые сплавы, но и спеченные алюминиевые порошки. [c.126]

Второй фазой композиционных покрытий являются и металлические порошки [1, с. 13], многие из них получают электролитическим путем. Вследствие того что этот способ неприменим для многих технически важных металлов, таких, как V, Nb, Та, Мо, W, ультратонкие порошки (0,07—1 мкм) этих металлов, а также Fe, Со, Ni получают восстановлением водородом их летучих гало-генидов. [c.22]

К графитопластам первой группы относятся композиционные углеграфитовые материалы, полученные горячим прессованием смеси порошков искусственного графита и фенол форм альдегидной смолы. Эти материалы называются антегмитами и имеют следующую маркировку АТМ-1, АТМ-10 и АТМ-1Г. Лучшим антифрикционным самосмазывающимся материалом являете антегмит АТМ-1 в его состав входит графитовая крупка (фрак ция от 0,5 до 1,2) —33%, графитовая пыль (фракция от 0,08 до 0,15 мм)—49% и связующее—18%. Последнее состоит из, фёнолформальдегидной новолачной смолы 53—219 вес. ч., уро - тропика технического (ГОСТ 1381—60) 24—30 вес. ч., стеарина технического (ГОСТ 6484—64) — 10 вес. ч. и извести гидрат ной — 4 вес. ч. [c.19]

Шихта твердосплавного материала готовится из тонкодисперсных смесей порошков В КЗ, В Кб, ВК8 или из указанных смесей с добавлением литого карбида вольфрама (W + Wj ) — рэлита зернистостью от 0,1 до 0,25 мм в массовом отношении 1 3 соответственно. Чем меньше зернистость рэлита, тем однороднее структура композиционного материала. Для получения однородной по химическому и гранулометрическому составу шихты исходные компоненты смешивают. Смешение может быть сухое и мокрое . В последнем случае в смесь добавляют спирт, бензин, глицерин и т. п. [c.114]

По физическому строению и типу наполнителя Ненаполненные литые пластмассы а) полимеры б) сополимеры в) высокомолекулярные неполимерные вещества Композиционные (порошко- и крошкообразные, волокнистые, слоистые, листовые) Армированные [c.683]

Для ремонта узлов трения применяют композиции на базе эпоксидных смол. Анализируя данные табл. 29, можно оценить влияние различных наполнителей на антифрикционные характеристики этих композиций. Приведенные данные получены на машине МИ-1м по схеме вал—частичный вкладыш при удельных нагрузках 2,5, 5,0 и 7,5 МПа, скорости скольжения 1 м/с и смазке (индустриальным И-20). Для сравнения даны характеристики основных антифрикционных материалов, полученные в аналогичных условиях. Коэффициент трения композиционных материалов несколько выше коэффициента трения других антифрикционных материалов. Исключение составляют композиции эпоксидных смол с баббитом, солидолом и полиэтиленом. Наилучшую износостойкость имеют композиционные материалы с оловянным и баббитовым наполнителями.Высокой износостойкостью обладает композиционный материал с мелкодисперсным капроном. Износ валов, работающих в паре с композиционны.ми материалами, ниже, чем с ненаполнен-ными (исключение составляет материал с древесными опилками). Наполнение фторопластом приводит к уменьшению адгезии эпоксидной композиции к металлу. Высокие эксплуатационные характеристики имеет композиционный материал, содержащий 40% ЭД-6, 20% порошка фторопласт-4, 30% капрона марки Б, 10% полиэтилена высокого давления. [c.31]

Перечень композиционных материалов на основе ПТФЭ весьма обширен (см. табл. 1.1). В составе этих материалов ПТФЭ может присутствовать в виде порошка (группы 29—33), волокон (группа 34), лент (группа 35) и ткани (группа 36). [c.44]

Технология изготовления ленточных материалов. Совершенствование технологии изготовления композиционных материалов привело к созданию многослойного материала, состоящего из стальной ленты, на одну из поверхностей которой наносят спеканием слои бронзового порошка, пропитанного составом на основе ПТФЭ (материал DU и МФЛ, группа 29). Поры ленточного материа.>1а на поточной линии заполняют суспензией ПТФЭ. Паста, предварительно нанесенная на поверхность пористого слоя, впрессовывается в поверхность ленты при протягивании ее между валками. При этом воздух из пор полностью удаляется через сообщающиеся поры. В целях предотвращения проскальзывания и выдавливания пасты применяют валки с шероховатой поверхностью. [c.44]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...