Скорость резания при нарезании зубчатых колес

Скорости резания при нарезании зубчатых колес однозаходной червячной фрезой с шлифованным профилем зуба [c.217]

Скорость резания. При нарезании зубчатых колес червячными и дисковыми фрезами, а также зуборезными долбяками скорость резания рассчитывают но формуле [c.456]

Главное движение обеспечивает необходимую скорость вращения червячной фрезы и, следовательно, нужную скорость резания при нарезании зубчатых колес. От электродвигателя зубчатыми колесами 1—2—А—В— [c.39]

Скорости (м/мин) резания при нарезании зубчатых колес долбяками [c.678]

При нарезании зубчатых колес гребенкой на зубодолбежных станках определяется число резов на один зуб колеса, скорость резания и число двойных ходов в минуту. [c.141]

Количество проходов при нарезании зубчатых колес этим способом приведено в табл. 78. Работу на этих станках ведут со скоростью резания 6—10 м/мин и с подачей при прорезке 0,4— [c.442]

Стойкость инструмента при нарезании зубчатых колес т 8 мм при обработке стальных колес Т = 180 мин, чугунных Т = 360 мин) кц — коэффициент, учитывающий влияние на скорость резания вида инструментальной стали его значение для червячных фрез и зуборезных резцов всех типов, долбя ков из Р18 и Р9 1,0 для фасонных диско- [c.112]

При нарезании зубчатых колес из текстолита подачу брать по латуни с коэффициентом 1,80 и скорость резания с коэффициентом 1,20. [c.568]

Скорости резания при нарезании цилиндрических зубчатых колес червячными модульными фрезами из быстрорежущей стали [c.304]

Скорость резания в м./мин при нарезании зубчатых колес червячными фрезами из быстрорежущей стали [c.207]

Скорость резания в м/мин при нарезании зубчатых колес червячными модульными фрезами и дисковыми долбяками рассчитывают по формуле [c.628]

Скорости резания при нарезании зубьев на цилиндрических и конических зубчатых колесах дисковыми модульными фрезами [c.632]

Ф. с. широко применяются при нарезании зубчатых колес описание соответствующих конструкций см. Зуборезные станки. Благодаря применению многорезцового инструмента, допускающего большие скорости резания, и отсутствию прямолинейно-возвратного рабочего движения Ф. с. успешно конкурируют со строгальными станками (см.) во всех тех случаях, где не требуется особая точность обрабатываемых поверхностей. Ф. с. для обработки дерева см. Деревообделочные станки. [c.182]

Глубина резания в долях модуля при нарезании зубчатых пар долбяками или гребенками приведена в табл. 77. Глубина резания первых проходов больше, чем последующих, главным образом, вследствие того, что периметр резания больше на последующих проходах. При прорезке зуба дисковыми фрезами необходимость в черновых проходах отпадает. Как указывалось выше, производительность зубо-нарезания при работе долбяками или гребенками ниже, чем при работе червячной фрезой. Стальные крупные зубчатые колеса нарезают долбяками со скоростью резания 6— 2 м/мин, а гребенками со скоростью резания 6—8м/мин. [c.438]

Скорость резания при зубо-нарезании, исходя из принятой стойкости инструментов и допустимых величин износа, для обработки цилиндрических зубчатых колес и шлицевых валиков [c.112]

Зубофрезерование дисковыми модульными фрезами осуществляют методом врезания с единым делением. Этим методом изготовляют зубчатые колеса невысокой точности (9 —10-й степени) его в основном применяют для чернового нарезания зубьев в условиях серийного производства. Обработку проводят на зубофрезерном станке ЕЗ-40 (4 = 320 мм т, = 8 мм) с двухпозиционным поворотным столом. Стандартные модульные фрезы не обеспечивают равномерного припуска под чистовую обработку, поэтому, когда необходим минимальный припуск, применяют специальные фрезы, спроектированные только для данного колеса. Время нарезания одной впадины зубьев 5 — 20 с. Скорость резания при обработке быстрорежущими фрезами чугунных колес 20 — 25 м/мин, стальных 25—30 м/мин. Черновое нарезание зубьев модульными фрезами можно проводить в делительной головке на фрезерном станке. Номер фрезы определяют по табл. 30 в зависимости от приведенного числа зубьев 2, = г/со8 8. [c.358]

При встречной схеме нарезания зубчатых колес направление вертикальной подачи совпадает с направлением врезания зубьев фрезы в заготовку колеса (рис. 56, а), а при попутной схеме нарезания направление движения подачи противоположно направлению врезания зубьев фрезы в заготовку (рис. 56, б). Попутная схема зубофрезерования дает более высокую чистоту обработки профилей зубьев и позволяет нарезать колеса со скоростью резания на 20—25% выше по сравнению со встречной схемой. [c.207]

Основные преимущества диагонального зубофрезерования— в повышении стойкости червячной фрезы и в улучшении качества обработки. Повышение стойкости червячной фрезы при осевом ее перемещении достигается за счет того, что число зубьев фрезы, которые проходят через зону резания, больше, чем при обычном зубофрезеровании. Это дает возможность перейти на повышение скорости резания и тем самым снизить машинное время нарезания зубчатого колеса или, другими словами, увеличить производительность зубонарезания. При фрезеровании цилиндрических колес только с применением вертикальной подачи относительное положение зубьев червячной фрезы и нарезаемого колеса повторяется с каждым оборотом фрезы. Поэтому на профиле нарезаемого зуба образуется огранка рис. 30 а), которая зави- [c.77]

Прн нарезании конических колес методом врезания (рис. 16.19, б) получают круговые зубья с прямолинейным или близким к прямолинейному профилем. Основные движения I — вращение резцовой головки (движение скорости резания) II — движение врезания — поступательное движение инструмента (или заготовки) III — быстрый отвод инструмента (или заготовки) IV — деление (поворот заготовки на следующий зуб). Этот метод применяют при черновом нарезании зубчатых колес с круговыми зубь- [c.306]

На фиг. 428 показана развертка кривой кулачка, на которой t — полная глубина резания, обеспечивающая получение полного профиля резьбы на участке кривой а, причем горизонтальная линия участка Ь обеспечивает зачистку резьбы без радиальной подачи. Поскольку полную глубину резания / при нарезании резьбы на участке а развертки кулачка необходимо пройти за несколько проходов (в зависимости от режимов обработки и размеров резьбы), скорость вращения кулачка согласуется с количеством проходов специальной настройкой сменными зубчатыми колесами I и т. Настройка на глубину резания осуществляется по цепи барабан 2—64 X X 32 — 2 X 40 — I X т — 45 X 45 — кулачок. [c.385]

Скорости резания при чистовом нарезании по предварительно прорезанному зубу зубчатых колес червячными модульными фрезами приведены в табл. 86. [c.628]

Скорость резания V при чистовом нарезании зубчатых колес червячными однозаходными фрезами [12] [c.86]

Комплекты дисковых фрез для каждого модуля насчитывают 8, 15 и 26 шт. в соответствии с профилем впадины при разном числе зубьев. Дисковые фрезы используют для нарезания цилиндрических зубчатых колес и предварительной прорезки впадин конических зубчатых колес. При этом фрезе сообщают вращение со скоростью резания V и поступательное рабочее перемещение относительно заготовки с подачей s. Обратный отвод фрезы производят на ускоренном ходу и после обратного хода фрезы заготовку поворачивают делительной головкой на угловой шаг (движение Д). [c.219]

Значения коэффициентов и поцазателей степени в формулах скорости резания при нарезании зубчатых колес и шлицевых валов [c.460]

При черновом проходе следует брать малую скорость резания и большую подачу, а при чистовом проходе большую скорость резания и малую подачу. Скорость резания при нарезании стальных зубчатых колес находится в пределах 20—35 м/мин, а для чугунных 15—25 mImuh. [c.717]

Обрабатываемое колесо отводится от инструмента после нарезания всех зубьев. Обрабатываемое колесо поворачивается делительной головкой после нарезания каждой впадины между зубьями во время прохождения беззубого участка протяжки. Скорости резания при протягивании стальных колес средних модулей составляют 25—35 м мин. Подачи на черновые режущие зубья протяжки (перепад по высоте зубьев) составляют до 0,2 мм1зуб, а на чистовые — от 0,1 до 0,02 ммЬуб, причем каждый чистовой зуб имеет постепенно уменьшающуюся подачу от первого зуба, вступающего в резание, до последнего. Последний или предпоследний зуб является калибрующим. Он окончательно формирует все зубья колеса, этим обеспечивается получение высокой точности зубчатых колес. Колеса, нарезанные кругодиагональной протяжкой, имеют 7—6-ю степени точности. Чистота обработанной поверхности соответствует 5—6-му классам. Кругодиагональнсе протягивание обеспечивает автоматическое получение бочкообразных зубьев колес. Процесс отличается высокой производительностью — время нарезания одного зуба колеса среднего модуля (т = 5 мм) составляет от 1,5 до 4 сек. Это в 3—5 раз производительнее зубофрезерования червячными фрезами. Стойкость протяжек высокая можно обработать 2000—2500 зубчатых колес между переточками и до полного износа режущей части 25 ООО— 30 ООО шт. (модуль m = 4 мм, число зубьев z = 20) [c.235]

В автоматической линии установлены зуборезные станки фирмы Глисои 606—черновой и 607 -- чистовой. При нарезании зубчатого колеса (г = 37 1П(р 5,6 мм Ь == 31 мм сталь 25ХГТ, твердость НВ 160 --190) режимы резания следующие время обработки одного зуба 4 с, скорость резания 40,5 м/мин [c.419]

В процессе нарезания зубчатых колес на поверхностях зубьев возникают погрешности профиля, появляется неточность шага зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации погрешностей зубья дополнительно обрабатывают. Отделочную обработку для зубьев иезакалепных колес называют шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или косозубое колесо 2 плотно зацепляется с инструментом 1 (рис. 6.112, а). Скрещивание их осей обязательно. При таком характере зацепления в точке А можно разложить скорость на составляющие. Составляющая v направлена вдоль зубьев и является скоростью резания, возникающей в результате скольжения профилей. Обработка состоит в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев очень тонких волосообразных стружек, благодаря чему погрешности исправляются, зубчатые колеса становятся более точными, значительно сокращается шум при пх работе. Отделку проводят специальным металлическим инструментом — шевером (рис. 6.112,6). Угол скрещивания осей чаще всего составляет 10—15°. При шевинговании инструмент и заготовка воспроизводят зацепление винтовой пары. Кроме этого, зубчатое колесо перемещается возвратно-поступательно (s,,,,) и после каждого двойного хода подается в радиальном направлении (S(). Направления вращения шевера (Ущ) и, следовательно, заготовки (Узаг) периодически изменяются. Шевер режет боковыми сторонами зубьев, которые имеют специальные канавки (рис. 6.112, в) и, следовательно, представляют собой режущее зубчатое колесо. [c.382]

При обработке стальных зубчатых колес с т=16Ч-30 мм при предчистовом и чистовом проходах работают со скоростью резания от 12 до 20 mImuh и подачей от 1,6 до 3 мм/об. При чистовом проходе подачи более 1,6 мм/об не дают. При нарезании зубчатых валов или шестерен больших размеров после настройки гитар, установки и выверки заготовки к ней подводится инструмент, по касанию которого проверяется правильность настройки гитары деления. При обработке винтовых или шевронных колес берут касание, на ускоренном ходу наносят направление винтовой линии, а ее угол контролируется калькой, на которой нанесен наружный угол наклона винтовой линии нарезаемого колеса или вала. В чертеже этот угол наклона задается по начальному диаметру, а для определения по наружному диаметру он подсчитывается по формуле [c.435]

В процессе нарезания зубчатых колес на поверхностях зубьев возникают погрешности профиля, появляется неточность шага зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации погрешностей зубья дополнительно обрабатывают. Отделочную обработку для зубьев незакаленных колес называют шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или косозубое колесо 2 плотно зацепляется с инструментом 1 (рис. 6.100, а). Скрещивание их осей обязательно. При таком характере зацепления в точке А можно разложить скорость Уш на составляющие. Составляющая V направлена вдоль зубьев и является скоростью резания, возникающей в результате скольжения профилей. Обработка состоит в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев очень тонких волосооб- [c.432]

Охлаждение. При всех способах нарезания зубчатых колес (зубофрезерование, зубодолбление, зубострогание и др.), изготовляемых из стали, в зону резания подают смазывающе-охлаж-дающую жидкость. В качестве смазывающе-охлаждающей жидкости обычно применяют осерненное масло Сульфофрезол . Суль-фофрезол обеспечивает хорошее смазывание трущихся поверхностей в процессе резания и достаточное охлаждение зуборезного инструмента. Применение охлаждения сульфофрезолом при зубо-нарезан11и колес удлиняет срок работы режущего инструмента, который очень сильно нагревается и изнашивается, дает возможность повысить скорость резания, не снижая стойкости инструмента, т. е. продолжительности работы между переточками. [c.207]

Основные преимущества диагонального зубофрезеро-зания — повышение стойкости червячной фрезы и повышение качества обработки. Повышение стойкости червячной фрезы при осевом перемещении достигается тем, что число зубьев фрезы, участвующих в резании, больше, чем при обычном зубофрезеровании. В результате можно повысить скорость резания и снизить машинное время нарезания зубчатого колеса или увеличить производительность зубонарезания. При фрезеровании ци- 6 [c.66]

Нарезание зубчатых колес производят по методу обкатки. Долбяк во время работы получает возвратно-поступательное движение параллельно оси заготовки (движение скорости резания) и одновременно вращается вокруг своей оси. Заготовка, укрепленная на оправке стола, во время работы совершает врашд тельное движение, согласованное с вращением долбяка. Согласованные вращения долбяка и заготовки отражают сложное движе-вие обкатки (круговую подачу). В начале резания долбяк автоматически перемещается в направлении оси заготовки (радиальная подача), пока не будет достигнута требуемая высота зуба. По окончании врезания радиальная подача прекрашдется и. заготовка в течение полного оборота нарезается только при круговой подаче. В зависимости от величины модуля нарезаемого колеса его обработка осуществляется в один, два или три прохода. При обработке за несколько проходов процесс врезания повторяется 288 [c.288]

Скорость резания и, м/мин, и мощность Ы, кВт, при черновом и получистовом нарезании зубчатых колес червячн1 ми однозаходными фрезами [12] [c.85]

Режи.мы резания должны обеспечивать требуемую производительность и качество обработки при оптимальной стойкости режу1цего инструмента. При нарезании зубьев конических колес всех типов скорость резания непосре,аственно на производительность станка не влияет. Приведенные в таблицах значения времени обработки одного зуба даны с учетом времени полного цикла обработки, включал время на резание и вспомогательные ходы (отвод, подвод и деление заготовки на зуб). Режимы резания составлены с учетом того, что материал зубчатого колеса однородный, хороню обрабатывается, станки и технологическая оснастка находятся в хорошем техническом состоянии, имеют требуемые жесткость и точность. Основными параметрами, которые необходимо учитывать прн определении режимов резания, являются модуль обрабатываемого колеса, ширина зубчатого венца, материал и твердость заготовки колеса, материал и конструкция режущего инструмента. При нарезании конических колес инструментом из быстрорежущей стали износ резцов по задней поверхности при чистовом зубонарезании составляет 0.2- -0,4 мм, при черновом 0,8--1.0 мм. [c.250]

При нарезании цилиндрических зубчатых колес на фрезерных и зубодолбежных станках определяется минутная подача (в мм1мин) скорость резания принимается как постоянная величина для данного обрабатываемого материала. [c.140]

При нарезании цилиндрических зубчатых колес с прямым и косым зубом на зубофрезерных станках, работающих червячными фрезами, определяются подача (в мм) на один оборот обрабатываемой детали, скорость резания (в м1мин) и эффективная мощность (в квт) при нарезании на тех же станках червячных зубчатых колес методом радиальной подачи определяется радиальная подача (в мм) на один оборот обрабатываемой детали скорость резания принимается как постоянная величина для данного материала. [c.140]

При нарезании конических зубчатых колес на зубострогальных станках одного типа определяются подача на один двойной ход штос-селя (в мм) и число двойных ходов штосселя в минуту при нарезании конических зубчатых колес на станках другого типа определяются подача (в мм) на один оборот нарезаемого колеса и число двойных ходов штосселя в минуту при нарезании конических зубчатых колес на станках третьего типа определяются подача обкатки (в мм1мин) и число двойных ходов штосселя. Скорости резания для всех этих станков принимаются как постоянные величины для данного обрабатываемого материала. [c.141]

Вопрос о рациональности применения незатылованных фрез для т<42 мм и 2 <42 решается сравнительным нормированием. Установка пальцевых фрез производится путем их навинчивания на резьбовой конец оправки. Центрирование обеспечивается наличием центрирующего пояска и привалочного торца, поэтому выверка фрезы на оправке не производится. Оправки для пальцевых фрез выверяются по центрирующему пояску и торцу с точностью до 0,03 мм. Нарезание стальных зубчатых валов и колес пальцевыми фрезами производится со скоростью резания 14— 20 м/мин и с подачей при черновом проходе от 0,087 до 0,16 мм/об, а при чистовом от 0,30 до 0,8 мм об. При увеличении модуля величина подачи увеличивается. [c.439]

При нарезании чугунных зубчатых колес режимы резапия oпpeдeJ[ягь по нержа-зеющей стали подачу с коэффициентом 2,0, а скорость резания —с коэффициентом 1,0 [c.569]

Скорости резания в м./мин при нарезании конических зубчатых колес резпамы [c.571]

Перемещение суппорта обеспечивает движение подачи (вращение) инструмента в процессе резания. Это вращение осуществляется или непосредственно от шпинделя, или через звено увеличения шага, расположенное в коробке скоростей и имеющее три передаточных отношения. Далее вращение передается через механизм реверса, сменные колеса К, L, М, N, которые могут образовывать двухпарную гитару и однопарную гитару с паразитным колесом, коробку подач и механизм передач на фартук. Механизм реверса состоит из зубчатых колес z = 30, z = 25 и 2 = 45, смонтированных на валах VIII, IX, X. Коробка подач имеет две основные кинематические цепи одну — для нарезания дюймовых и питче-вых резьб, а другую — для метрических и модульных. Вторая кинематическая цепь, идущая через муфты Мф4 и Мф5, используется также и для передачи движения на ходовой валик, но при выключенной муфте Мфб. [c.138]

При нарезании цилиндрических зубчатых колес че рвячными фрезами инструмент и заготовка должны иметь следующие три рабочих движения вращение фрезы с числом оборотов, соответствующим скорости резания вращение заготовки — движение обкатки, точно согласованное с вращением фрезы за один оборот 178 [c.178]

При нарезании цилиндрических зубчатых колес червячными фрезами инструмент и заготовка должны иметь следующие три рабочих движения 1) вращение фрезы с ч1 сло М оборотов, соонвет-ствующим выбранной скорости резания 2) вращение заготовки, точно согласованное с вращением фрезы (за время одного оборота фрезы заготовка должна повернуть на к зубьев, где к — число заходов фрезы) 3) поступательное перемещение фрезы параллельно оси заготовки (продольная подача). [c.290]

Твердосплавные червячные фрезы двух типов - сборные и цельные (до т = Ъ мм). Твердосплавные фрезы применяют для нарезания мелкомодульных зубчатых колес из стали, чугуна, неметаллических материалов, цветных металлов в приборостроении, а также колес из стали до модуля примерно 2,5 мм в массовом произюдстве скорость резания 200 - 300 м/мин. Наилучшие условия резания достигают при нарезании стальных зубчатых колес с большим углом профиля, малым углом наклона линии зуба, незначительной высотой зуба и большим числом зубьев. [c.281]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...