Глубина резания при при черновой и чистовой обработке

Глубина р зания. При черновой и чистовой обработке глубину резания при строгании назначают, руководствуясь теми же соображениями, что и при точении (см. стр. 414). [c.431]

Глубина резания при фрезеровании t в мм измеряется в плоскости, перпендикулярной к оси фрезы. При повышенных требованиях к точности обработки и классу чистоты поверхности обработка ведется в два перехода — один черновой и один чистовой. При снятии больших припусков возможна обработка в два черновых прохода. [c.480]

Глубина резания назначается в зависимости от припуска на обработку 1г. Припуск h целесообразно снимать за один проход, т, о. t = h. При повышенных требованиях к точности и классу шероховатости обработанной поверхности припуск снимается в два прохода черновой и чистовой (t = 0,75 -f- 2 мм). [c.266]

Глубину резания выбирают в зависимости от припуска на обработку, мощности и жесткости станка. Припуск выгодно всегда снимать за один проход, если это позволяет мощность станка . Если требуется высокая точность обработки, то фрезерование ведут в два прохода (черновой и чистовой). При чистовом проходе глубину резания принимают в пределах 0,75—2 мм. [c.232]

Глубина резания t при черновой обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его при чистовой обработке — в зависимости от требуемых степени точности и шероховатости обработанной поверхности. [c.414]

Глубина резания определяет в основном производительность обработки, однако она зависит от зернистости круга, требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности, мощности двигателя привода шлифовальной бабки и ряда других факторов. При обработке крупнозернистыми кругами применяют большую глубину резания. При шлифовании мелкозернистыми кругами с большой глубиной наблюдается значительный износ мягких кругов или быстрое засаливание твердых кругов. При выполнении черновых операций используют большие значения скорости и глубины резания, а на чистовых операциях их снижают. [c.257]

Определяют глубину резания /, исходя из физико-механических свойств обрабатываемого материала, припуска и характера обработки. Минимальное число проходов определяется мощностью станка и заданной точностью обработки. При черновом точении глубину резания назначают максимальной, равной всему припуску (см. табл. 3.14). При чистовой обработке глубину резания назначают в зависимости от требуемых точности и шероховатости обработанной поверхности. [c.113]

Цельные резцы изготовляют из быстрорежущей стали. Для резцов типов 2, 3 и 4 допускается сварная конструкция режущая часть — из быстрорежущей стали (HR 62 — 65), а державки из сталей 45, 40Х (HR 35 — 40). В единичном и мелкосерийном производстве чистовые резцы могут быть использованы как черновые при обработке способом одинарного деления за несколько проходов с небольшой глубиной резания и низких режи-.мах резания. В условиях массового и крупносерийного производства, особенно при обработке способом двойного деления, применяют специальные черновые резцы с трапециевидным и криволинейным профилями. Это позволяет значительно повысить режимы резания и стойкость резцов при чистовом нарезании, а также уменьшить припуск. Резцы работают по два в комплекте, каждый из резцов обрабатывает одну сторону зуба. Во вре.мя резапия используют два конца резцов. После затупления одной стороны резцы меняют местами и поворачивают на 180°. Стойкость резцов, покрытых нитридом титана, повышается, особенно существенно до первой заточки. Для чистовой обработки стальных зубчатых колес передний угол резца у = 20°, а для колес из латуни и бронзы у = 5 н- 10°. [c.205]

Глубина резания с при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равной припуску на обработку при чистовом точении припуск срезается за два прохода и более. На каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем. При параметре шероховатости обработанной поверхности Яа = 3,2 мкм включительно I = 0,5 2,0 мм Яа > 0,8 мкм, ( = 0,1 - 0,4 мм. [c.265]

Определение экономичных режимов резания. Глубину резания находят в зависимости от припуска на обработку. Глубина резания в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэтому при черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающую снятие большей части припуска за один ход инструмента. При получистовой обработке в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости поверхности глубину резания назначают 1—4 мм. Чистовую обработку выполняют также в зависимости от степени точности и шероховатости с глубиной резания 0,1—1 мм. Далее выбирают подачу. Подача влияет на стойкость инструмента меньше, чем скорость резания, поэтому при черновой обработке назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью станка, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. При чистовой обработке подачи выбирают в зависимости от требуемой точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности. Затем определяют экономическую скорость резания путем расчета по соответствующим формулам или руководствуясь справочными нормативными данными и проверяют ее по мощности станка. Назначение режима резания —это выбор наивыгоднейшего сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающего наименьшую трудоемкость при полном использовании режущих свойств инструмента, эксплуатационных возможностей станка и при соблюдении требуемого качества заготовки. [c.50]

Глубина резания при обтачивании выбирается в зависимости от припуска на обработку и вида обработки—черновой или чистовой. Припуск на обработку обычно снимают за два прохода, из которых первый проход является черновым, а второй — чистовым в среднем машиностроении при черновой обработке глубину резания принимают в большинстве случаев от 2 до 5 мм, а при чистовой — 0,5—1 мм. [c.59]

Число переходов (рабочих ходов) при зубодолблении определяют в зависимости от модуля, материала заготовки и требуемого качества. Зубчатые колеса нарезают за несколько переходов с модулем 2 — 3 мм — за один черновой и один чистовой, с модулем 3 — 6 мм — за два черновых и один чистовой, с модулем 6 — 12 мм — за три черновых и два чистовых. Обработка за несколько переходов является наиболее эффективной. При многопереходной обработке полная глубина зуба делится на число переходов глубина резания постепенно уменьшается (при последнем переходе она равна примерно 0,25 мм). [c.346]

Глубина резания при черновой обработке глубина резания обычно равна всему припуСку на обработку при чистовой обработке с шероховатостью поверхности до 5-го класса чистоты включительно t = = 0,5 -i- 2,0 мм для 6 и 7-го классов t = 0,1 0,4 мм. [c.414]

Токарная обработка производится резцами, закругленными радиусом г = 3- 4 мм. С целью уменьшения трения о материал применяются резцы с изогнутой (радиус кривизны 25—75 мм) боковой поверхностью. Глубина слоя резания при черновой обработке может доходить до 10 мм, а при чистовой обработке до 1 мм. При резании материалов, дающих ленточную стружку, следует применять возможно большие скорости резания, большую подачу и малую глубину резания (например, при обработке полихлорвинила глубина резания не должна превышать 0,5 мм). В противном случае стружка может не отделиться от материала, а накрутиться на него и привариться , так что последующее ее отделение будет затруднено и может привести к повреждению обработанной поверхности изделия. [c.70]

Выбирают подачу (учитывая размеры заготовки и поперечное сечение стержня резца), глубину резания и инструментальный материал. При чистовом точении на выбор подачи помимо материала обрабатываемой заготовки влияет состояние поверхности (шероховатость) после обработки. Для чернового, получистового и чистового точения значения подачи выбираются по табл. 3.19... 3.25, а для тонкого точения — по табл. 3.44. [c.113]

Глубина и степень наклепа зависят от физико-механических свойств обрабатываемого материала, геометрии инструмента, радиуса кривизны вершины лезвия, режима резания. Глубина наклепа составляет десятые доли миллиметра при черновой и тысячные доли — при чистовой обработке. Чем мягче и пластичнее обрабатываемый материал, тем большему наклепу он подвергается. [c.455]

Глубина резания t при зубофрезеровании равна глубине впадины зубьев нарезаемого колеса,, если колесо нарезается в один проход. Когда число проходов увеличивается, то глубина резания за каждый проход соответственно изменяется. Например, при двух проходах общая глубина резания t = 2,2 т, разбивается на tnp = 1,4 m при черновой обработке и = 0,-8 т при чистовой. [c.363]

Контур модели тщательно обрабатывается до окончательных размеров, и после этого выполняются отверстия. Обработка контура модели производится лобовой фрезой на вертикально-фрезерном станке с охлаждением при следующих режимах скорость резания 1,9 м/мин, подача на зуб 0,005 мм, глубина резания при черновой обработке до 1—2 мм, при чистовой —0,1—0,2 мм. Рекомендуется способ, при котором зубья фрезы начинают резание с поверхности пластинки и углубляются внутрь материала, при этом остаточные напряжения от обработки оказываются меньшими и не происходит образования выколов на контуре. Отверстия обрабатываются сверлом (при диаметре меньше 15 мм) или расточным резцом (при диаметре больше 15 мм) на сверлильном или вертикально-фрезерном станке с охлаждением. Принимаются следующие режимы резания при обработке отверстия сверлом скорость резания 120—280 об/мин, подача 0,01—0,02 мм об, а при расточке отверстия резцом скорость резания 1,5—2 м/мин, подача 0,01—0,02 мм об, глубина резания 1—2 мм. Для предотвращения выкрашивания края при выходе резца или сверла под модель следует подкладывать брусок из органического стекла и смягчать режимы резания. [c.232]

Выбирают глубину резания в зависимости от припуска яа обработку, требуемой чистоты поверхности, характеристики фрезы и т. д. Во всех случаях рекомендуется работать с возможно большей глубиной резания. Поэтому при черновом и получистовом фрезеровании (у4—у5) стремятся припуск снимать за один проход (обычно он составляет 3—8 мм и более), при чистовом фрезеровании (у6—у7) — как правило, за два прохода черновой и чистовой (0,5—1,5 мм). [c.586]

Глубина резания выбирается в зависимости от припуска на обработку и вида обработки — черновой или чистовой. Обработку ведут с возможно меньшим числом проходов. Черновой проход производят обычно при глубине резания /, равной 2—8 мм (в зависимости от припуска и мощности станка), чистовой проход — с /, равной 0 5— 1 мм. [c.42]

Проходные резцы бывают прямые и отогнутые. Они служат для чернового и чистового обтачивания, при котором снимают слой с необходимой глубиной резания. Резцы, имеющие больший радиус закругления при вершине, применяют для чистовой обработки заготовок. При необходимости получить особо чистую поверхность пользуются широкими чистовыми резцами. [c.417]

В целом попутное фрезерование более выгодно при чистовых работах, когда уже снята корка, когда глубина резания мала, но требуется хорошая чистота обработки и, наоборот, встречное фрезерование особо полезно при черновой обработке заготовок с коркой (литье) или окалиной (поковок). [c.514]

При фрезеровании плоскостей торцовыми и цилиндрическими фрезами различают грубую, черновую и получистовую обработку. Грубая обработка — обработка с большим и неравномерным припуском — более 8 мм, а также работа по корке. Черновая обработка — обработка плоскостей с относительно равномерным припуском, без корки, с глубиной резания от 3 до 8 мм. Получистовая обработка — обработка плоскости с равномерным припуском и глубиной резания от 1,5 до 3 мм и высотой микронеровностей обработанной поверхности не более Яг = 40 мкм. Чистовая обработка-— обработка плоскости с равномерным припуском и глубиной резания до [c.25]

Назначается глубина резания в зависимости от припуска на обработку, требований к шероховатости поверхности и мощности станка. Припуск на обработку желательно снять за один рабочий ход с учетом мощности станка. Обычно глубина резания при черновом фрезеровании не превышает 4—5 мм. При черновом фрезеровании торцовыми твердосплавными фрезами (головками) на мощных фрезерных станках она может достигать 20—25 мм и более. При чистовом фрезеровании глубина резания не превышает 1—2 мм. [c.141]

Припуск на обработку обычно снимают за два прохода — черновой и чистовой. При чистовом обтачивании глубина резания колеблется в пределах от 0,5 до 3 мм. Чистовое обтачивание широкими резцами ведется при очень малых глубинах резания (от 0,04 до 0,2 мм). [c.122]

Главный угол в плате ф (фи) находится между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Чем меньше угол ф, тем больше ширина снимаемой стружки, а следовательно, тем больше сила, отталкивающая резец от детали. В связи с этим всегда стремятся увеличить угол ф до 60—90°. Однако такое стремление может привести к уменьшению стойкости режущей кромки. Практикой установлено, что наибольшая производительность при получистовой и черновой обработке проходными резцами достигается при величине угла ф, равном 75°. Производя чистовое точение с малой подачей и малой глубиной резания, но с большой скоростью резания с целью увеличения стойкости инструмента, следует уменьшать угол в плане до 60°. [c.109]

При шевинговании с двумя подачами время обработки сокращается до 25 %, в зависимости от выбора числа черновых и чистовых рабочих ходов. Стойкость шевера, выраженная числом обработанных деталей, повышается приблизительно на 25 % благодаря лучшим условиям резания. Глубина резания при черновой подаче больше — изнашивание меньше, время обработки короче, следовательно, каждая режущая кромка выполняет меньшее число рабочих ходов. [c.191]

Глубина резания зависит от величины припуска на обработку. При черновом точении твердосплавными резцами следует назначать наибольшую глубину резания, соответствующую срезанию припуска за один проход. При чистовой обработке до у5-го класса глубину резания назначают в зависимости от степени точности и чистоты поверхности в пределах от 0,5—2,0 мм на диаметр, а при обработке с чистовой поверхности у6 — У7-го классов — в пределах 0,1— 0,4 мм. Подачу следует назначать наибольшей, так как она непосредственно влияет на величину основного (технологического) времени. При черновой обработке подачи устанавливают с учетом обрабатываемой поверхности, жесткости и прочности детали, способа ее крепления (в патроне, в центрах и т. д.), прочности пластинки твердого сплава, жесткости державки резца и станка и прочности его механизма подачи, а также установленной глубины резания. [c.615]

Выбор глубины резания зависит от числа проходов. Полную обработку зуба следует производить не более чем в два прохода (черновой и чистовой) только в случае недостаточной мощности или жесткости станка нарезание осуществляется в три прохода (два черновых первый при t = 1,4 /п, второй при < = 0,8 т и один чистовой). [c.80]

Глубина резания определяется припуском на обработку. В зависимости от величины припуска обработку ведут за один или несколько проходов. Наименьшее количество проходов определяется мощностью станка и заданной точностью обработки. При черновом точении глубину резания назначают наибольшей, равной всему припуску. При чистовой обработке глубину резания назначают в зависимости от степени точности и класса чистоты поверхности в следующих пределах для чистоты поверхности до 5-го класса включительно глубина резания 0,5—2 мм, выше 5-го класса — 0,1— 0,4 мм. [c.63]

Глубина резания при грубой обработке (обработка со знаком V ) выбирается по возможности равной величине припуска. Получистовая обработка ( 7У) и чистовая обработка ( V vv ) при скоростном резании выполняется обычно за один проход. Если к обрабатываемой поверхности предъявляются повышенные требования в отношении точности и чистоты, то припуск на обработку следует распределить на 1—2 черновых прохода, а на окончательную чистовую обработку оставить от 0,5 до 1,5—2 мм по диаметру. Подача назначается с учетом следующих факторов. [c.260]

Выбираем глубину резания в зависимости от припуска на обработку, качества обработанной поверхности и мощности станка. При черновой обработке целесообразно удалить весь припуск за один проход с учетом возможностей станка. Обычно глубина резания составляет 2—4 мм. На мощных фрезерных станках при работе торцовыми фрезами глубина резания может достигать 25 мм. При чистовой обработке вводятся чистовые проходы. В этом случае глубину резания принимают в пределах 0,75—2 мм. [c.212]

Элементы режима резания выбирают в следующей последовательности. Вначале задаются значением глубины резания. При этом стремятся снять за один проход весь припуск. Если, исходя из технологических требований, необходима последующая чистовая обработка, то за первый черновой проход снимается 80 % припуска, а за второй — остальные 20. Затем выбирается величина подачи. При этом необходимо назначать наибольшую допустимую подачу, исходя из требований точности и шероховатости обработанной поверхности. На практике для выбора величины 5 и 1 существуют соответствующие таблицы, [c.419]

При черновых работах, когда нужно снимать стружки большого сечения, а чистота поверхностей обрабатываемой детали не имеет значения, назначают большие глубину резания и подачу, но малые скорости резания. Чистовая обработка проводится с малыми глубиной резания и подачей, но с большой скоростью резания. [c.323]

Обтачивание деталей обычно разделяется на две операции черновое и чистовое обтачивание. При черновом обтачивании удаляют основную часть припуска при больших глубине резания и подаче. Вследствие биения необработанной заготовки и больших усилий резания точность такой обработки низка. При массовой обработке деталей черновое обтачивание следует производить на отдельном мощном станке. [c.84]

Глубина резания. При черновом строгании и при любой мощности станка и жесткости системы СПИД (станок-приспособление—инструмент—деталь) глубина резания принимается равной припуску на обработку при чистовом строгании припуск срезается за два прохода, причем на последующем проходе глубина резания назначается меньще, чем на первом. При шероховатости Ка = 3,2 мкм включительно глубина резания / = 0,5...2 мм, при Ка = 0,8 мкм / = 0,1...0,4 мм. [c.96]

Так как подача оказывает меньшее влияние на стойкость инструмента, чем скорость резания, то подачу следует назначать после выбора глубины резания. При черновой обработке необходимо назначать возможно большие подачи, допускаемые прочностью и жесткостью элементов технологической системы и мощностью станка. При чистовой обработке подача выбирается в зависймо-сти от класса точности и шероховатости обработанной поверхности. [c.141]

Глубина резапия при обточке I (см. рис. 3.8) — размер срезаемого слоя, определяемый в направлении радиуса заготовки как по уразность диаметра заготовки О и диаметра обработанной поверхности с1. Часто токарная обработка проводится в несколько проходов (черновой, чистовой) и для каждого случая необходимо выбирать определенную глубину резания. [c.70]

Глубина резания t зависит от припуска на обработку, размеров обрабатываемой детали и вида шлифования и определяется по справочным таблицам. На основе практических данных поперечная подача составляет при черновом шлифовании закаленной стали 0,01— 0,06 мм дв. ход, незакаленной стали 0,02—0,08 мм дв. ход, чугуна 0,03—0,09 мм1дв. ход при чистовом шлифовании соответственно 0,005—0,01 0,006—0,02 и 0,008—0,03 мм/дв. ход. Для достижения [c.610]

Проход — часть перехода, в течение которого снимает-ся-(9дин слой металла (при одном перемещении инструмента в направлении подачи и неизменном режиме резания). Например, при черновом фрезеровании плоскости необходимо снять припуск 10 мм. Максимальную глубину резания с учетом мощности станка можно взять 6,0 мм, щща обработка плоскости ведется за два прохода с глубиной резания t = t2=Ъ мм. Если заданная чистота поверхности требует после черновой обработки чистового фрезерования, то это будет уже два перехода. [c.349]

Токарную обработку валов и других деталей рационально разбивать на две онерации черновую и чистовую. При черновой обработке с применением большой глубины резания и [c.93]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...