Глубина при черновой обработке

Условно поверхностный слой обработанной заготовки можно разделить на три зоны (рис. 6.12, б) / — зона разрушенной структуры с измельченными зернами, резкими искажениями кристаллической решетки и большим количеством микротрещин ее следует обязательно удалять при каждой последующей обработке поверхности заготовки // — зона наклепанного металла III —основной металл, В зависимости от физико-механических свойств металла обрабатываемой заготовки и режима резания глубина наклепанного слоя составляет несколько миллиметров при черновой обработке и сотые и тысячные доли миллиметра при чистовой обработке. Пластичные металлы подвергаются большему упрочнению, чем твердые. [c.268]

Глубина резания зависит от припуска на обработку. При черновом точении твердосплавными резцами следует назначать наибольшую глубину резания, соответствующую срезанию припуска за один проход. При чистовой обработке до У5-го класса глубины резания назначают в зависимости от степени точности и шероховатости поверхности в пределах 0,5—2,0 мм на диаметр, а при обработке с шероховатостью поверхности уб—У7-го классов — в пределах 0,1—0,4 мм. Количество проходов свыше одного при черновой обработке следует допускать в исключительных случаях при снятии повышенных припусков и обработке на маломощных станках. Подачу следует назначать наибольшей, так как она непосредственно влияет на величину основного (технологического) времени. При черновой обработке подачи устанавливают с учетом размеров обрабатываемой поверхности, жесткости системы станок—инструмент—деталь и прочности детали, способа ее крепления (в патроне, в центрах и т. д.), прочности пластинки из твердого сплава, жесткости державки резца и станка и прочности его механизма подачи, а также установленной глубины резания. [c.311]

В зависимости от величины припуска на обработку вначале находят глубину резания. Небольшое влияние глубины резания на стойкость инструмента и скорость резания позволяет при черновой обработке назначать возможно большую глубину резания, обеспечивающую снятие части припуска за один проход. При шероховатости поверхности, соответствующей 5-му классу, глубина резания назначается в зависимости от класса точности в пределах от 0,5 до 1,5—2,0 мм, а при б—7-м классах чистоты — от 0,1 до 0,3—0,4 мм. [c.141]

Строгание может быть предварительным (черновым) и окончательным (чистовым). При черновой обработке деталей больших размеров на продольно-строгальных станках глубина резания достигает 40 мм и более. Скорость резания обычно лимитируется возможностями станка и инерционными усилиями, возникающими при реверсировании стола. На современных станках скорости резания достигают 75—80 м/мин. [c.247]

Глубина резания (поперечная подача) колеблется в пределах /=0,07 ч 0,2 мм при черновой обработке и / = 0,01-Ь 0,05 мм при чистовой. Глубина резания не должна превышать половины размера зерна. [c.357]

Напуск, имеющий на остальных ступенях вала, если это допустимо по глубине резания, снимают при черновой обработке за один рабочий ход больший напуск удаляют за два рабочих хода 60 — 70% за первый и 30 - 40% за второй. Дальнейшую обработку всех ступеней (шеек) вала ведут в соответствии с расчетными предельными размерами. [c.181]

Глубина резания t при черновой обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его при чистовой обработке — в зависимости от требуемых степени точности и шероховатости обработанной поверхности. [c.414]

Глубина резания при черновой обработке глубина резания обычно равна всему припуСку на обработку при чистовой обработке с шероховатостью поверхности до 5-го класса чистоты включительно t = = 0,5 -i- 2,0 мм для 6 и 7-го классов t = 0,1 0,4 мм. [c.414]

Подача. При черновой обработке плоскостей величину подачи S D Л1м/дв. ход выбирают по максимальному значению из табл. 2 в зависимости от сечения державки резца и глубины резания при чистовой обработке — из табл. 4 при прорезании пазов и отрезании — из табл. 5. [c.432]

Глубина резания. Черновую обработку производят за один проход. Когда мощность станка или жесткость системы недостаточны, припуск на черновую обработку срезают за два прохода с глубиной резания 1,4т при первом черновом проходе и 0,7т при втором, где т — модуль нарезаемого колеса в мм. [c.456]

Главный угол в плане Шероховатость обработанной поверхности возрастает при увеличении главного угла в плане от 30 до 60 (при черновой обработке значительно, а при отделочной в пределах одного-двух классов) Уменьшение главного угла в плане от 90 до 45° вызывает уменьшение глубины наклепа С уменьшением глубины наклепа и повышением шероховатости снижается усталостная прочность [c.398]

Токарная обработка производится резцами, закругленными радиусом г = 3- 4 мм. С целью уменьшения трения о материал применяются резцы с изогнутой (радиус кривизны 25—75 мм) боковой поверхностью. Глубина слоя резания при черновой обработке может доходить до 10 мм, а при чистовой обработке до 1 мм. При резании материалов, дающих ленточную стружку, следует применять возможно большие скорости резания, большую подачу и малую глубину резания (например, при обработке полихлорвинила глубина резания не должна превышать 0,5 мм). В противном случае стружка может не отделиться от материала, а накрутиться на него и привариться , так что последующее ее отделение будет затруднено и может привести к повреждению обработанной поверхности изделия. [c.70]

Скорость вращения шлифовального станка oб rf нo составляет 25—80 м/с, скорость вращения стола, на котором закреплено изделие, 0,5—3 м/с. Прижимающее давление при черновой обработке 0,5—2,5 МПа, а при чистовой снижается до 0,4—1,5 МПа. Глубина резания для различных видов керамики при черновой обработке 0,1—0,3 мм, а при чистовой — 0,005—0,025 мм. [c.97]

В табл. 3.18 приводятся рекомендации по выбору глубины резания. Относительно небольшое влияние глубины резания на период стойкости резцов при точении позволяет при черновой обработке весь припуск снимать за один рабочий ход (кроме снятия повышенных припусков при обработке на маломощных станках). При чистовом точении число проходов зависит от требуемых параметров шероховатости и точности обработанной поверхности. При тонком точении с высоким качеством поверхностного слоя и шероховатостью поверхности от Ка - 0,32...0,16 мкм до Rz = 0,050...0,025 мкм глубина резания может доходить до 0,03 мм (см. табл. 3.44). [c.113]

Глубина наклепанного слоя возрастает с увеличением срезаемого слоя Дф и уменьшением переднего угла у. Наклеп обработанной поверхности полезен при чистовой обработке. Однако наклеп, полученный при черновой обработке, отрицательно влияет на процесс резания при чистовой обработке. В этом случае инструмент работает по поверхности с повышенной твердостью, что приводит к его ускоренному изнашиванию. Уменьшить глубину и степень наклепа можно применением охлаждающих сред, увеличением скорости резания и термообработкой. [c.455]

Установить регулируемые параметры для систем предельного регулирования при черновой обработке сравнительно просто. Предельные значения силы Р резания, крутящего момента М и мощности N определяются станком, инструментом и деталью. В соответствии с этим для регулирования выбирают такие значения подачи s, глубины резания t и скорости V, при которых фактические величины Р, М я N приближаются к предельным, но не превышают их. [c.10]

Глубина резания t при зубофрезеровании равна глубине впадины зубьев нарезаемого колеса,, если колесо нарезается в один проход. Когда число проходов увеличивается, то глубина резания за каждый проход соответственно изменяется. Например, при двух проходах общая глубина резания t = 2,2 т, разбивается на tnp = 1,4 m при черновой обработке и = 0,-8 т при чистовой. [c.363]

Общий припуск на бесцентровое наружное шлифование для обработки незакаленных сталей принимается равным 0,10—0,60 мм на диаметр 60—80% этой величины идет на черновое (предварительное), а 40—20% — на окончательное (чистовое) шлифование. Удвоенная глубина при черновом шлифовании 2i = = 0,04-н0,40 мм, при чистовом 2 = 0,005-ч-0,02 мм. [c.524]

Для удаления всего припуска, данного на обработку, который в зависимости от длины и ширины заготовки берется ft= 0,15-т-0,6 мм, шлифовальный круг имеет еще и движение на глубину шлифования , или вертикальную подачу, -совершаемую в конце поперечного хода круга (после прохода по всей ширине заготовки). Глубина шлифования при черновой обработке t— 0,015- -0,15 мм, а при чистовой t= 0,005- 0,015 мм, [c.527]

Режим резания при механической обработке определяется скоростью резания, подачей и глубиной резания. Глубина резз н и я в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэто Му при черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающую снятие припуска за один проход. При получистовой обработке глубина резания в зависимости от величины припуска, требуемой степени точности и чистоты поверхности назначается в пределах от 1 до 4 мм. Чистовая обработка выполняется также в зависимости от степени точности и класса чистоты с глубиной резания от 0,1 до [c.58]

Небольшое влияние глубины резания на стойкость и скорость резания позволяет назначать при черновой обработке возможно большую глубину резания, соответствующую срезанию припуска за один проход. При получистовой обработке до V 5 глубина резания назначается в зависимости от степени точности и чистоты поверхности в пределах от 0,5 до 1,5—2,0 мм. Чистота обработки и достигается при глубине резания от 0,1 до 0,3—0,4 мм. [c.84]

Контур модели тщательно обрабатывается до окончательных размеров, и после этого выполняются отверстия. Обработка контура модели производится лобовой фрезой на вертикально-фрезерном станке с охлаждением при следующих режимах скорость резания 1,9 м/мин, подача на зуб 0,005 мм, глубина резания при черновой обработке до 1—2 мм, при чистовой —0,1—0,2 мм. Рекомендуется способ, при котором зубья фрезы начинают резание с поверхности пластинки и углубляются внутрь материала, при этом остаточные напряжения от обработки оказываются меньшими и не происходит образования выколов на контуре. Отверстия обрабатываются сверлом (при диаметре меньше 15 мм) или расточным резцом (при диаметре больше 15 мм) на сверлильном или вертикально-фрезерном станке с охлаждением. Принимаются следующие режимы резания при обработке отверстия сверлом скорость резания 120—280 об/мин, подача 0,01—0,02 мм об, а при расточке отверстия резцом скорость резания 1,5—2 м/мин, подача 0,01—0,02 мм об, глубина резания 1—2 мм. Для предотвращения выкрашивания края при выходе резца или сверла под модель следует подкладывать брусок из органического стекла и смягчать режимы резания. [c.232]

Окружная скорость круга = 35 м/с, а детали — 0,16 —0,5 м/мин. Глубина шлифования 0,40-0,50 мм при черновой обработке и 0,15-0,05 мм при чистовой. При шлифовании эльборовыми кругами на указанных режимах стабильно достигается шероховатость поверхности Ка = 0,16 ч- 0,32 мкм. [c.646]

Глубину резания и число проходов резца устанавливают с учетом требуемой чистоты обработки и припуска на обработку. При черновой обработке (у1—уЗ) глубину резания t принимают равной припуску т на сторону. В зависимости от припуска и мощности станка при черновой обработке ( — 2—8 мм. При получистовой обработке (у4—у6) резцами из быстрорежущей стали и припуске на обработку ту 2 мм резание осуществляют за два про- [c.558]

Глубиной фрезерования I или глубиной резания называют толщину слоя металла, снимаемую с обрабатываемой заготовки за один проход фрезы (см. рис. 252). Глубина фрезерования при черновой обработке равна 3—8 мм и более, при чистовой — чаще всего равна величине припуска на обработку (обычно 0,5— 1,5 мм). [c.574]

Обработку горизонтальных плоскостей на поперечно- или продольно-строгальных станках осуществляют проходными резцами. При черновом строгании принимают максимально возможную подачу и глубину резания (рис. 265, а). Кроме того, при черновой обработке крупных деталей для полного использования мощности и повышения производительности станков применяют специальные резцедержатели для закрепления двух, четырех и более резцов. [c.595]

При обработке термопластов для охлаждения фрез и обрабатываемого материала можно применять эмульсию, а термореактивных пластмасс — сжатый воздух. Режим резания при фрезеровании пластмасс глубина резания от 1—2 до 3—5 мм, подача при Черновой обработке 0,2—0,8 мм/зуб и чистовой 0,05—0,25 мм/зуб, скорость резания 100—300 м/мин при черновом фрезеровании и [c.681]

Продольная подача 5 равна при черновой обработке 0,55 -ь--ч- 0,65 мм/об при чистовой обработке 0,2- 0,4 мм/об. Глубина резания —при черновой обработке 1 - 1,5 мм] при чистовой обработке 0,5 мм. [c.166]

Горизонтальные плоскости обрабатывают на поперечно- или про-дольно-строгальных станках проходными резцами. При черновом строгании принимают максимально возможную подачу и глубину резания (рис. 234,а). Кроме того, при черновой обработке крупных деталей [c.428]

Определение экономичных режимов резания. Глубину резания находят в зависимости от припуска на обработку. Глубина резания в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэтому при черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающую снятие большей части припуска за один ход инструмента. При получистовой обработке в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости поверхности глубину резания назначают 1—4 мм. Чистовую обработку выполняют также в зависимости от степени точности и шероховатости с глубиной резания 0,1—1 мм. Далее выбирают подачу. Подача влияет на стойкость инструмента меньше, чем скорость резания, поэтому при черновой обработке назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью станка, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. При чистовой обработке подачи выбирают в зависимости от требуемой точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности. Затем определяют экономическую скорость резания путем расчета по соответствующим формулам или руководствуясь справочными нормативными данными и проверяют ее по мощности станка. Назначение режима резания —это выбор наивыгоднейшего сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающего наименьшую трудоемкость при полном использовании режущих свойств инструмента, эксплуатационных возможностей станка и при соблюдении требуемого качества заготовки. [c.50]

Для получения наибольшей производительности при черновой обработке объем стружки, снимаемой в единицу времени, должен быть наибольшим. При чистовой обработке максимальной должна быть площадь поверхности, обрабатываемой в единицу времени. Таким образом, производительность черновой обработки характеризуется произведением ихг", а при чистовой обработке — произведением vs. Так как увеличение глубины резания лимитируется припуском на обработку, то производительность можно повысить, увеличивая скорость резания, т. е. применяя скоростное резание металлов, и подачу — силовое резание металлов. Обработка металлов с очень высокими скоростями резания стала возможной в результате использования инструментов, оснащенных пластинками из металлокерамических и минералокерамических сплавов. Выбирая скорость резания при обработке стальных заготовок, надо учитывать, что она существенно влияет на шероховатость, так как вследствие значительного выделения тепла металл деформируется резцом, наклепывается, возникают явления схватывания и отрывания частиц металла от поверхности. При малых скоростях резания указанные явления проявляются в меньшей степени, поэтому шероховатость поверхности при малых скоростях резания получается меньшей. При дальнейшем увеличении скорости резания скорость распространения пластической деформации приближается к скорости резания и зона пластической деформации не увеличивается, явление отрыва частиц металла уменьшается, а шероховатость обработанной поверхности уменьшается. [c.56]

При обычном методе шлифования припуск снимается за несколько проходов /при глубине шлифования от 0,015 до 0,05 мм при черновой и от 0,01 до 0,015 мм при чистовой обработке. При этом методе продольная подача изделия колеблется от 0,5 до 0,75 ширины шлифовального круга при черновой обработке и от 0,2 до 0,3 ширины круга при чистовой. [c.147]

Так как подача оказывает меньшее влияние на стойкость инструмента, чем скорость резания, то подачу следует назначать после выбора глубины резания. При черновой обработке необходимо назначать возможно большие подачи, допускаемые прочностью и жесткостью элементов технологической системы и мощностью станка. При чистовой обработке подача выбирается в зависймо-сти от класса точности и шероховатости обработанной поверхности. [c.141]

Обрабстка высушенных брусков производится на металлообрабатывающих фрезерных станках фрезами со спиральным расположением режущих кромок. Фрезерование целесообразно вести при окружной скорости фрезы не менее 4 м сек. Глубина резания при черновой обработке не более 3 мм, а при чистовой 0,2 мм, с подачей фрезы от 0,5 до 1,0 мм об. Вначале у брусков фрезеруют основания, а затем боковые поверхности. [c.381]

Обработку рекомендуется производить на следующих режимах резания скорость резания 5—8 м1сек глубина резания при черновой обработке 2—3 мм, при чистог.ой 0,05—0,1 ММ, подача 0,10—0,15 мм1об. [c.382]

Для определения подачи s по известным Рдопускаемому жесткостью системы станок — деталь—резец (при черновой обработке), и t необходимо пользоваться ключом 1. Для этого величину (на шкале А) совмешдют с глубиной резания t (шкала 1т). Результат находят на движке (шкала 2т) против значения усилия резания Pj на шкале А. [c.474]

Пути повышения режимов резания. Для получения максимальной производительности при черновой обработке объем с т р у ж-к и, снимаемой в единицу времени, должен быть аибольшим. Для чистовых же работ должна быть максимальной площадь поверхности, обрабатываемой в единицу времени. Следовательно, характеристикой -производительности черновой обработки б удет гароизведение vst, а чистовой 01бработки—произведение vs, Так как увеличение глубины резания t ограничивается припуском на обработку, то остается путь увеличения скорости резания v, т. е. скоро стное резание металлов, и иодачи s—-силовое резание металлов. [c.70]

Подача оказывает меньшее влияние на стойкость резцов, чем скорость резания, поэтому назначать подачи следует после выбора глубины резания. Учитывая, что с увеличением подачи уменьшаются вибрации, возникающие в процессе резания, следует при черновой обработке назначать возможно большие подачи, допускаемые прочностью державки и пластинкой твердого сплава, мехнизмом подачи и кинематическими возможностями станка. [c.84]

Рассмотрим в качестве примера методики расчета этот вопрос применительно к токарному станку, для которого наибольший диаметр обработки над поперечным суппортом равен 250 мм. Соответственно наименьший диаметр обработки примем равным 30 мм. Для выбора подач, глубины резания, материала режущего инструмента и определения скорости резания воспользуемся справочником Режимы резания черных металлов инструментом, оснащенным твердым сплавом , Машгиз, 1958 г., составленным научно-исследовательским бюро технических нормативов Глав-НИИпроекта при Госплане СССР. Примем глубину резания при черновой обработке 6—9 мм. Рекомендуемые подачи при диаметре 250 мм при обработке стали 1,8—2,8 мм об, чугуна — 1,8—3,2 мм об. Примем ближайшие имеющиеся в расчетных таблицах значения для стали — 1,65 мм об, для чугуна — 1,8 мм об, для сигали ЭИ673, относящейся к числу труднообрабатываемых, — 1 мм об. [c.127]

Определение наивыгоднейших режимов резания. Режим резания при механической обработке определяют в такой последовательности. Вначале находят глубину резания в зависимости от величины припуска на обработку. Глуб ша резания в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэтому при черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающую снятие большей части припуска за один проход. При получистовой обработке глубину резания в зависимости от [c.42]

При черновой обработке рекомендуется назначать глубину, резания максимальной, соответствующей снятию припуска за один проход. Учитывая вредные действия вибрации и другие ограпичиваюпще факторы, черновую обработку производят иногда в несколько проходов. [c.230]

Подача резца на глубину резания осуществляется либо перпендикулярно оси изделия при чистовой обработке, либо параллельно правому режущему лезвию резца при повороте резцедержателя на половину угла в плане при вершине резца при черновой обработке. При нарезании стандартных резьб станок настраивают с помощью коробки подач. Для нарезания точных и нестандартных резьб используют набор сменных зубчатых колес. Настройка станка на нарезание резьбы и заключается в обеспечении условия, при котором за один оборот шпинделя суппорт с резбовым резцом перемещается на величину, равную шагу нарезаемой резьбы. [c.561]

При внутреннем круглом шлифовании (рис. 87, в) изделие закрепляется в патроне и вращается оо скоростью 15— 40 мЫин. Скорость шлифовального круга такая же, как при внешнем шлифовании, или несколько меньше, в зависимости от диаметра шлифовального круга. Глубина шлифования колеблется при черновой обработке от 0,005 до 0,01 мм., при чистовой — от 0,002 до 0,006 мм. Продольные подачи аналогичны подачам при обычном наружном шлифовании. [c.148]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...