Соосность — Проверка отверстий

Соосность отверстий контролируется при помощи гладких или ступенчатых оправок, вставляемых в соосно расположенные отверстия. При проверке отверстий больших диаметров контрольные оправки помещаются во втулки (рис. 249, б). На рис. 249, в проверка соосности осуществляется с помощью индикатора. [c.422]

Фиг. 57. Контрольное приспособление для проверки соосности и диаметров отверстий.

Проверка параллельности и перпендикулярности осей расточенных отверстий в условиях тяжелого машиностроения проводится примитивными способами, требующими применения дополнительной и разнообразной оснастки (втулки, валики, оправки и т. п.), увеличивающей погрешности измерения. Это один из нерешенных вопросов контроля крупных деталей. Поэтому одним из направлений дальнейшего развития методики и техники измерений, наряду с измерением больших диаметров, должна быть разработка точных методов и средств проверки параллельности, перпендикулярности и соосности осей расточенных отверстий. Эти проверки производятся на каждом заводе по-своему и зачастую без достаточного учета погрешностей методов измерений. [c.441]

Соосность отверстий проверяется при помощи гладких или ступенчатых контрольных оправок (фиг. 174,aj, вставляемых в соосно расположенные отверстия. При проверке отверстий больших диаметров контрольные оправки помещаются во втулки. Расстояние между осями отверстий проверяется микрометром, штангенциркулем, микрометрическими или индикаторными приборами по контрольным оправкам (фиг. 174,6 в). Непараллельность осей опреде- [c.258]

Отклонение от соосности (смещение осей) отверстий проверяют с помощью оптических, пневматических и индикаторных приспособлений (рис. 52, а). Наибольшее применение при ремонте автомобилей нашли индикаторные приспособления. При проверке отклонения от соосности вращают оправку 2, а индикатор 4 указывает величину радиального биения. Величина отклонения от соосности равна половине радиального биения. [c.110]

Фиг. 274. Контрольное приспособление для проверки соосности отверстий неодинакового диаметра в корпусе.

Проверка соосности удаленных друг от друга отверстий часто производится теми деталями, с которыми они сопрягаются во [c.18]

Для проверки прямолинейности, плоскостности и соосности отверстий методом визирования ЛОМО выпускает измерительные визирные трубы ППС-11 (рис. 75). [c.176]

Учитывая наличие погрешностей взаимного расположения шпинделей и кондукторных втулок в стационарных плитах, эту проверку следует признать невыполнимой и производить проверку двух пар шпиндель—втулка с различной величиной отклонения соосность всех остальных шпинделей должна обеспечиваться в определенных пределах гарантированной точностью расположения отверстий в корпусах головок и в кондукторных плитах при изготовлении деталей и сборке узлов. [c.96]

Проверка соосности отверстий н валов [c.389]

Соединения угловые — Сварка в углекислом газе — Режимы 196 Соосность отверстий и валов — Проверка 841 [c.460]

Решение. А. Независимый допуск расположения нельзя контролировать калибрами расположения. Однако конструкция детали такова, что измерение отклонения от соосности двух отверстий универсальными методами требует применения сложных специальных измерительных приборов. В целях облегчения проверки соосности можно искусственно перевести допуск соосности в зависимый. Для этого воспользуемся формулами (2.12) и определим предельное значение зависимого допуска расположения [c.86]

Сущность оптического способа выверки соосности люнетной стойки с осью шпинделя станка состоит в совмещении перекрестия сетки коллиматора с соответствующей сеткой визирной трубы (см. рис. 137, е). Прибор обеспечивает проверку соосности с точностью до 0,09 мм при расстоянии 6 м. На настройку люнета затрачивается при достаточном навыке до 30 мин. Этот способ требует от исполнителя высокой квалификации и навыка и применяется тогда, когда требуется строгая параллельность растачиваемых отверстий. [c.252]

Операционный контроль механической обработки крупных деталей во многих случаях производится не на контрольных плитах, а непосредственно на станке. При этом отдельные части станка используются как измерительные базы для проверки параллельности и перпендикулярности плоскостей и осей отверстий, биения и соосности последних. Поэтому необходимо, чтобы проверка станков на технологическую точность проводилась своевременно. [c.421]

На фиг. 98, г изображена схема проверки соосности двух отверстий, расположенных близко друг от друга. Проверку выполняют контрольной пробкой. [c.240]

Проверка соосности отверстий и валов [c.127]

Развертывание часто применяют для окончательной подгонки отверстий стальных или бронзовых втулок. Вызываемые натягом радиальные силы, которые возникают на поверхности контакта охватывающей и охватываемой деталей (фиг. 19), при всех неподвижных посадках дают упругие деформации. В запрессованной втулке эти деформации выражаются в изменении внутреннего диаметра, уменьшение которого тем значительнее, чем больше натяг. Для восстановления посадочных размеров втулку после запрессовки растачивают, шабрят или развертывают. Подгонку втулки по сопряженной детали производят при помощи регулируемых разверток. Если нужно развернуть две втулки, которые должны иметь соосность, применяют регулируемые развертки с направляющей частью с последующей проверкой перпендикулярности оси отверстия втулки к базовой плоскости (фиг. 20). [c.160]

После удаления оправки тщательно протирают коническое отверстие шпинделя и конический хвостовик центра. Затем правой рукой вводят центр (хвостовиком) в отверстие шпинделя и резким движением вставляют его до отказа (рис. 9.4, а). Включают вращение шпинделя и проверяют центр на радиальное биение. Если центр вращается с биением, то его выбивают латунным прутком и снова вставляют в отверстие шпинделя, повернув на 30...45° вокруг оси. Затем левой рукой вставляют центр в пиноль задней бабки. Для проверки соосности центров заднюю бабку подводят [c.299]

Соосность с осью шпинделя конических поверхностей его центрального отверстия проверяют при помощи цилиндрической оправки с коническим концом, которым ее вставляют в проверяемое отверстие. Осуш,ествляется проверка аналогично изложенному выше. [c.340]

Проверке подвергаются размеры и форма основных отверстий, соосность расположения отверстий, межосевые расстояния, параллельность и перекос осей, правильность расположения осей отверстий относительно плоских поверхностей, прямолинейность плоских поверхностей. [c.857]

При координатном растачивании положение осей растачиваемых отверстий задается двумя размерами (координатами), которые отсчитываются от базисных установочных плоскостей детали. Установка оси шпинделя расточного станка на заданные координаты осуществляется с помощью градуированных линеек и нониусов, имеющихся на станке, или с помощью специальных вкладышей, регулируемых по размеру соответствующих координат. Перед растачиванием производится проверка правильности установки детали на столе станка индикатором, закрепленным в шпинделе станка, затем производится установка шпинделя в нулевое положение с помощью ловителя, вставляемого в конце шпинделя станка, с проверкой щупом. После этого можно начать растачивание, предварительно совместив ось шпинделя и ось растачиваемого отверстия. Координатное растачивание повышает точность межцентровых расстояний и их соосность, упрощает обработку и увеличивает производительность, [c.237]

Большое число отклонений в размерах, посадках, шероховатости поверхностей, твердости и упругости наблюдается и в других деталях. Это положение обусловлено многими причинами, среди которых главными можно назвать плохое материально-техническое снабжение постов сборки, отсутствие оборудования для достаточно точной обработки базисных деталей, плохое оснащение контрольных постов оборудованием для объективной количественной проверки таких параметров, как параллельность и перпендикулярность осей отверстий и валов, соосность опорных подшипников, шероховатость поверхности, величина сборочного зазора и др. Большая доля ответственности за поступление на сборку деталей с отклонениями от ТУ лежит на работниках отделов технического 130 [c.130]

На Московском станкостроительном заводе им. Серго Орджоникидзе спроектированы и внедрены оригинальные индикаторные оправки (центроискатели) для проверки соосности осей вращения шпинделей с осями отверстий кондукторных втулок приспособлений на агрегатных станках. [c.18]

Эталонными скалками Проверка соосности Эталонные скалки для соосных отверстий отверстий и > Зависит от зазора валов Применяют при расстоянии между отверстиями до 1 м [c.639]

Характерными для корпусных деталей являются следующие проверки. Соосность отверстий проверяется при помощи гладких или ступенчатых контрольных оправок, свободно проходящих через соосно расположенные отверстия. При проверке отверстий больщих диаметров контрольные оправки проходят через втулки, вставленные в отверстия. Расстояние между осями отверстий проверяется микрометром или штихмасом по вставленным в отверстие непосредственно или через промежуточные втулки контрольным оправкам. Непараллельность осей определяется разностью 244 [c.244]

Соосность отверстий контролируют гладкими или ступенчатыми контрольными оправками, которые вставляют в соосно расположен-ныеотверстия. При проверке отверстий больших диаметров контрольные оправки помещают во втулки (рис. 233, а). Межосевые расстояния и непараллельность осей проверяют микрометром, индикаторным прибором или штангенциркулем. [c.273]

Проверка соосности и геометрии отверстий производится непосредственно на станке без изменения установки детали, но при ослабленном крепленни. Перемещая стол с деталью при неподвижном шпинделе, измеряют и записывают степень соосности, эл-липсность и конусность отверстий по показаниям индикатора, закрепленного в оправке шпинделя, для четырех точек I, 2, 3, [c.109]

Проверка соосности отверстий при небольших рагстояниях между ними производится контрольными пробками (фиг. П а)- [c.17]

Фиг. 11. Проверка соосности отверстий а -- ноотрольной.пробкой б — валом.

Предельные отклонения от соосности могут задаваться величиной предельного расстояния между осями ( предельный эксцен-триситет )или величиной допустимого радиального биения. Предельный эксцентриситет указывается в случаях, когда контроль должен производиться калибрами (гладкие калибровые валики для проверки соосных отверстий одного и того же диаметра, ступенчатые пробки и кольца, комбинированные калибры для проверки соосности наружных и внутренних поверхностей). [c.29]

Полужесткие муфты (фиг. 49). Биение торцовых поверхностей полу-ыуфт допускается до 0,5 мм. Соединительные болты должны плотно входить в отверстия обеих половин муфты под легкими ударами медного молотка. Для этого после проверки соосности валов отверстия в обеих полумуфтах обрабатывают цилиндрической разверткой, а затем по отверстиям подгоняют соединительные болты. [c.72]

ПЛИТЫ опорньи балок. Стойки каркаса устанавливают на т лбы и закрепляют фундаментными болтами (рис.36). Выверив гидроуровнем опорные места головок и отвесом с успокоителем— вертикальность стоек и установив, в случае необходимости, под стойки металлические проклалки, укладывают на столики стоек нижнюю балку каркаса и закрепляют болтами. Выверив горизонтальность балки, затягивают болты и балку приваривают к стойкам при помощи накладок. Затем монтируется предварительно собранная нижняя крышка с уплотнениями и к каждой стойке прикрепляется по две секции обшивки кожуха. После подтяжки вверх нижней крышки и прикрепления болтами к секциям обшивки корпуса производится укладка верхней балки с корпусом верхней опоры на головки стоек, закрепление ее болтами и выверка по уровню. Проверку по уровню производят до и после затяжки болтов, крепящих балку к стойкам. При установке верхних и нижних балок нужно обеспечить параллельность их обработанных поверхностей и соосность центральных отверстий. После установки и выверки верхней балки с корпусом верхней опоры на головки стоек закрепляют корпус нижней опоры на нижней балке корпуса, выверив положение корпуса по отвесу. [c.80]

После проверки и внесения требуемых исправлений в положение фиксаторно-кондукторных узлов проверяют соосность сверлильных головок с соответсгвующиын стыковыми отверстиями в фиксаторно-кондукторных узлах. Для этого в патрон сверлильной головки встав- [c.337]

Перед общей сборкой производят контроль соосности подшипников. Для этого можно применить макетный вал, вставляемый в отверстия смонтированных втулок (невозможность такой установки свидетельствует о смещении или перекосе осей). Диаметр макетного вала должен быть меньше минимального диаметра отверстия подшипника на двойную величину допускаемой несоосности. Для крупных хюдшипников применяют сборные макетные валы, состоящие из трубы 1 и нескольких сменных 2 и передвижных 5 колец (рис. 54, а). В опорах повышенной точности при больших диаметрах отверстий соосность проверяют калибром и индикатором (рис. 54, б). Для обеспечения соосности нескольких отдельно стоящих на большом расстоянии друг от друга крупных подшипников пользуются струной, от которой измеряют штих-масом размеры радиусов отверстий подшипников (рис. 54, в). Проверку соосности производят также оптическими методами с помощью [c.337]

Соосность подшипников можно проверить калибром (фиг. 268, а), который вставляется внутрь смонтированных втулок так, чтобы каждая рабочая часть его помещалась в соответствующей втулке. При полном совпадении осей всех отверстий втулок калибр может быть введен в эти отверстия свободно. Невозможность такой постановки калибра указывает на перекос или на смещение осей. Для проверки соосности мажет быть также использована скалка (фиг. 268, б), диаметр которой должен быть меньше минимального диаметра отверстия подшипников на двойную величину допускаемой несоосности. Вначале под скалку в каждом подшипнике подкладывают полоски бумаги. Они должны хорошо зажиматься скалкой. Слабое зажатие полоски бумаги свидетельствует о нарушении соосности. После такой прадварит ельной проверки скалку покрывают краской и контролируют соосность по отпечаткам краски на вкладышах. Для проверки соосности подшипников крупных размеров применяют сборные калибры (фиг. 268, в), состоящие из трубы 1 и нескольких сменных 2 и передвижных колец 3. [c.327]

На рис. 126 представлен шаблон для проверки размеров пальдев и отверстий и соосности отверстий под пальцы обеих [c.241]

Если обе полумуфты не насажены на валы, то для заблаговременной проверки соосности всех отверстии можно применить, кроме шаблонов, так называемый фальш-вал под скользящую посадку. [c.243]

При наладке приспособлений необходимо выверить соосность каждого шпинделя головки относительно отверстий в кондукторной плите. Для этогэ вставить оправки в один или два пшинделя (при многошпиндельной обработке) и в кондукторную плиту или эталон, устанавливаемый вместо обрабатываемого изделия к провести проверку [c.35]

Для автоматов протягивания внутренних поверхностей перпендикулярность оси протянутого отверстия к базовой поверхности зависит от правильного положения оси протяжки на автомате, а также от симметричного расположения припуска для предотвращения искривления протяжки. При этом следует проверить качество изготовления протяжки допустимое биение ее хвостовика относительно заднего направления и калибрующих зубьев не более 0,01—0,02 мм биение передних и задних граней режущих зубьев относительно калибрующих не более 0,02 мм биение рабочих фасок протяжки под рабочие кулачки патрона в гвределах 0,01—0,015 мм. Шероховатость рабочих поверхностей не ниже , а твердость не ниже HR 50. Если при проверке окажется, что данные параметры не выдержаны, необходимо протяжку заменить новой. Наладчик должен следить за совпадением осей отверстий под хвостовики протяжки в патронах рабочей и вспомогательной карегок. Допустимое отклонение от соосности отверстий не более 0,03—0,04 мм. При этом рекомендуется также проверить осевое биение и параллельность посадочной части патрона к оси отверстия под хвостовик протяжки, которые должны быть в пределах по биению — 0,015—0,02 мм и по непараллельности — 0,01—0,02 мм на длине 100 мм. [c.116]

Проверка эталонными скалками Проверка соосности о/ Эталонные скалки, вводимые в соосные отверстия собранных узлов пверстий и вале Точность проверки зависит от зазора )в Применяют при расстоянии между отверстиями до 1 м [c.712]

Схема замера отклонений от соосности отверстий индикаторным приспособлением показана на рис. 4.14. Приспособление состоит из контрольной оправки 2, втулок 1 и индикатора 3. При проверке отклонений от соос- [c.121]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...