Хонингование Припуски на диаметр

Значение припуска зависит от обрабатываемого материала, числа операций (переходов), исходных и требуемых точности размера, формы и шероховатости поверхности детали. При получистовом и чистовом (окончательном) хонинговании припуск на диаметр составляет 0,005...0,08 мм при обработке заготовок из чугуна и стали и 0,01...0,1 мм при обработке заготовок из цветных металлов и сплавов. [c.701]

При черновом (предварительном) хонинговании удаляют припуск на диаметр 0,1 —0,3 мм. Значение припуска зависит от обрабатываемого материала, числа операций (переходов), исходных и требуемых точности размера, формы и шероховатости поверхности детали. При получистовом а чистовом (окончательном) хонинговании припуск на диаметр составляет 0,005 — 0,08 мм при обработке заготовок из чугуна и стали и 0,01 — 0,1 мм при обработке заготовок из цветных металлов и сплавов. [c.808]

Снимаемый при хонинговании припуск на диаметр в мм [c.99]

Припуски на диаметр под хонингование отверстий (в мм) [c.269]

Величина припуска на хонингование зависит от вида операции и качества предшествующей обработки. Для отверстий диаметром от 25 до 500 мм в чугунных и стальных деталях припуски на диаметр соответственно составляют 0,02—0,20 и 0,01—0,08 мм. [c.350]

Припуски на диаметр (мм) при хонинговании отверстий [c.328]

Припуски на диаметр при тонком (алмазном) растачивании отверстий 327 при хонинговании отверстий 378 при шлифовании отверстий 328 [c.474]

Снимаемый припуск на диаметр, мм 0,15 для чернового хонингования и 0,04 для чистового. Скорость движений, м/мин вращательного хонинговальной головки — 40 возвратно-поступательного — 8 для чернового хонингования и 6 для чистового. Поперечная подача брусков, мм/мин 0,20 для чернового хонингования и 0,05 для чистового. [c.809]

Припуски на диаметр при обработке отверстий хонингованием [c.188]

Припуск на диаметр при обработке хонингованием 188 [c.689]

Общие рекомендации по выбору припусков на диаметр для операций абразивного и алмазного хонингования приведены в табл. 37. [c.98]

Предварительное хонингование отверстий гильз крупнозернистыми абразивными брусками на бакелитовой связке с припуском от 0,2 до 0,3 мм на диаметр является реальным процессом, рекомендуемым для внедрения, но для эффективного осуществления требуются станки с мощностью электродвигателя N 30 кет. [c.372]

Величина припуска на хонингование зависит от диаметра детали, материала и характера предыдущей обработки. Величины припусков и скоростей резания по данным Бюро технических нормативов Министерства станкостроения (БТН МСС) приведены в табл. 54 и 55. [c.44]

При хонинговании глубоких отверстий припуски доходят до 0,5 мм на диаметр. Из [c.44]

На окончательное хонингование оставляется припуск 0,005—0,015 мм на диаметр. [c.129]

Общий припуск для отделки отверстия за две операции оставляет 0,04—0,12 мм на диаметр для чугуна и 0,01—0,05 для стали. Для чистового хонингования окончательного составляют припуск 0,005— [c.266]

Величина припуска под хонингование зависит от диаметра и длины отверстия, физико-механических свойств обрабатываемого материала, требований к точности и чистоте обработки, условий режимов обработки и др. Она колеблется в пределах 0,15—0,40 мм на диаметр, доходя иногда и до 0,8 мм . [c.491]

Наименование и размеры обрабатываемой поверхности Материал Характер хонингования Абразив- ные бруски Режим хонингования Шероховатость поверхности (классы чистоты) Снимаемый припуск в мм на диаметр Машинное время в сек [c.489]

Станки для хонингования 3820, 3821, 3822 и др. изготовляют одно- и многошпиндельными. Хонингование имеет по сравнению с внутренним шлифованием следующие преимущества возможна обработка отверстий сложных заготовок (например, блоки цилиндров двигателей) легче достигается правильная цилиндрическая поверхность отверстия, так как отсутствует отжим инструмента нет вибраций. Однако хонингованием нельзя устранить отклонения положения и направления оси отверстия. Достигаемая точность формы при хонинговании составляет 0,01—0,02 мм для отверстий диаметром 100—120 мм. Припуск на обработку 0,05—0,10 мм может быть снят за 1—2 мин. [c.153]

После растачивания диаметр цилиндра или гильзы должен быть на 0,04...0,10 мм меньше ремонтного размера, это так называемый припуск на последующую доводку (хонингование). [c.177]

Во ВНИИАлмазе проведены исследования по применению брусков из дробленых поликристаллов СА в широком диапазоне зернистостей (80/63—1000/800) при хонинговании термически обработанных закаленных тракторных гильз из чугуна. Для повышения эффективности брусков разработаны специальные связки типа iMK (МК1, МК2, МКЗ). В структуру этих связок входят твердые и хрупкие интерметаллиды, повышающие предел прочности, но снижающие ударную вязкость. Для условий чернового хонингования со съемом припуска 0,2—0,25 мм на диаметр рекомендуются бруски на связке МК1 зернистостью свыше 400/315. Для чернового и получистового хонингования со съемом 0,1—0,15 мм на диаметр рекомендуются бруски на связке МК2 зернистостью ниже 400/315 и на связке МКЗ зернистостью до 28/14 для съема припуска 0,005— 0,01 мм на диаметр и получения шероховатости поверхности Ra = = 0,32- 0,16 мм — при чистовом и отделочном хонинговании. [c.29]

Аналогичным примером является хонингование многоярусного отверстия диаметром 81 мм под коренные подшипники коленчатого вала в блоке двигателя трактора Беларусь на Минском моторном заводе. Съем припуска величиной 0,1 мм осуществляется за 20 с, и при использовании системы АК типа падающей пробки-калибра обеспечиваются овальность и конусность обработанных отверстий в пределах 0,006 мм при несоосности на всей длине блока не более 0,016 мм. [c.51]

При разработке операций хонингования учитывалось, что после растачивания отверстий блок проходит термообработку и с дополнительным учетом его коробления на заключительную операцию оставляется припуск в пределах 0,12—0,15 мм на диаметр. Исходя из этого приняты две операции хонингования черновая — для обеспечения размерной и геометрической точности и чистовая — для получения необходимой шероховатости поверхности. [c.94]

При отделочном хонинговании обработка ведется за одну операцию, исходная точность размера и формы обрабатываемого отверстия в основном сохраняется. Припуск выбирается с таким расчетом, чтобы съем металла происходил в пределах микронеровностей, оставшихся от предыдущей обработки, и при этом была получена заданная шероховатость поверхности. В этом случае, как при абразивном, так и при алмазном хонинговании деталей из чугуна и стали рекомендуемый пропуск составляет 0,005—0,04 мм на диаметр (иногда до 0,02 мм), а при обработке деталей из цветных сплавов 0,01—0,02 мм на диаметр. [c.97]

В условиях крупносерийного и массового производства хонингование отверстий в деталях из закаленной стали (например, отверстий в зубчатых колесах и др.) при съеме припуска 0,1— ,15 мм на диаметр, обусловленного погрешностями формы после термообработки, следует вести алмазными брусками из синтетических алмазов. [c.98]

Настройка циклических систем активного контроля. Циклические системы обеспечивают косвенный контроль размеров с помощью реле времени, счетчиков двойных ходов и др. После отладки процесса и обработки первой партии деталей устанавливают среднее время или среднее число двойных ходов, необходимых для снятия 0,01 мм на диаметр. Время хонингования или общее число двойных ходов, соответствующих снятию полного припуска, определяются по формулам (28) и (29). Полученные значения параметров фиксируют специальным лимбом или кнопкой на пульте управления. [c.150]

Режимы хонингования с припусками О, 5—0,3 мм на диаметр [c.938]

Величина припуска на хонингование зависит от вида и точности предыдущей обработки, диаметра отверстия и материала. Практически величину припуска принимают для обработки стали в пределах от 0,01 до 0,08 мм, а для чугуна — от 0,02 до 0,2 мм. С целью получения качественной поверхности обрабатываемого отверстия, окружную скорость головки принимают в 3—4 раза больше скорости возвратно-поступательного движения, при этом скрещивающиеся штриховые линии образуют угол а = = 30 4-60°. Окружную скорость головки берут в пределах 0,3—0,8 м/с, а скорость возвратно-поступательного движения 0,1—0,3 м/с, причем большие значения относятся к обработке более твердых металлов. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяют керосин с добавлением 10—20% веретенного масла. [c.210]

Перед операцией хонингования поверхность цилиндра предварительно обрабатывается шлифованием или тонкой расточкой. Припуск под хонингование на диаметр составляет 0,01—0,04 мм и иногда доходит до 0,5 мм. Точность обработки соответствует 1—2-му классам шероховатость обработанной поверхности 9—13-му классам чистоты. Недостатком хонингования является невозможность исправления положения оси отверстия относительно торца детали. [c.211]

Схема движений такая же, как при хонинговании с жестко закрепленной головкой и плавающей деталью. Доводник вводится в отверстие с определенным диаметральным натягом Ado, величина которого примерно равна припуску на диаметр и составляет 0,006— [c.136]

Доводка брусками (хонингование) представляет особый вид шлифования брусками. Она применяется для наружных и внутренних поверхностей. Припуск на хонингование оставляют от 0,05 до 0,1 мм при диаметре обработки до 200 мм, а при большем диаметре он возрастает до0,2 мм. Работа проводится со скоростью резания от 30 до 90 м1мин с числом двойных ходов от 100 до 50 ход/мин. Чистота обработки достигает II—12 классов, а точность доходит до 1 класса. [c.209]

Характеристика абразивных брусков. Материал абразивных зерен и их крупность для хонинговальных брусков, исходя из требований к чистоте поверхности и обрабатываемого материала, приводятся в табл. 46. Хонинговалыше бруски изготовляют, как правило, на керамической связке. Для чистового хонингования (припуск до 0,015 мм на диаметр) хорошие результаты дают бруски на бакелитовой связке. При хонинговании незакаленных стальных отверстий высокую стойкость и хорошую чистоту поверхности дают бруски на вулканитовой связке. [c.647]

Чистота поверхности по 8-му классу надежно обеспечивается одной операцией хонингования. Для получения меньшей шероховатости в условиях поточного производства рекомендуется хонинговать в две операции. Вторая чистовая операция хонингования выполняется мелкозернистыми брусками АМ40—АМ28 со снятием припуска 0,005—0,015 мм на диаметр. [c.650]

Упрочнение цилиндров двигателя УД-2 из незакаленного чугуна СЧ20 после их расточки производилось при I— 1350 А (на ролик) v = 2, м/мин Р=400 Н (на ролик) 5 = 0,9 мм/об охлаждение эмульсией. При этом была достигнута поверхностная твердость Яц== 7500 МПа с глубиной упрочнения 0,2 мм параметр шероховатости обработанной поверхности Яа = = 2,5... 0,63 мкм с расчетом на последующее хонингование. Хонингование при упрочняющих режимах чугуна целесообразно. Поверхностный слой имеет пониженную твердость и износостойкость. Если учесть, что при ЭМО с упрочняющим режимом диаметр цилиндра изменяется в пределах 0,03. .. 0,04 мм, то суммарный припуск на ЭМО и хонингование должен составлять 0,08. .. 0,09 мм. Два цилиндра двигателя УД-2, упрочненные с указанным выше режимом с установкой колец серийного производства, проходили стендовые испытания в течение 600 ч по установленной методике. Измерения гильз, колец и поршневых канавок производились через каждые 200 ч работы с точностью до 0,005 мм. Средние значения износа упрочненных и неупроч-ненных цилиндров приведены в табл. 17. [c.99]

Окружная скорость головки при обработке чугуна 60— 75 mImuh, стали 45—60 м1,мин. Скорость возвратно-поступательного движения при обработке чугуна 15—25 м1мин, стали 8— 12 MjMUH. При хонинговании обязательно обильное охлаждение, обычно керосином. Жидкость смывает снятые частицы металла и охлаждает деталь и инструмент. Припуск под хонингование для отверстий диаметром 30—500 мм в чугунных деталях 0,02—0,2 мм на диаметр, в стальных 0,01—0,07 мм. [c.145]

Для установки нутромера на ноль применяется калибр. Если максимальная величина износа больше 0,15 мм, расточить цилиндр до ближайшего ремонтного размера, оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонинговать цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня был обеспечен требуемый зазор. Измерять поршень необходимо только в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу, на расстоянии от днища поршня 51,5 мм для двигателя ВАЗ-2108, 52,4—для двигателя ВАЗ-2106 и на расстоянии от нижнего торца юбки поршня 24,45 мм — для двигателя УЗАМ-331.10 ( Москвич-412 ). [c.198]

Достигаемая точность формы при хонинговании составл яет 0,01 —0,02 мм для отверстий диаметром 100—120 мм. Припуск на обработку 0,05—0,10 мм может быть снят за 1—2 мин. [c.106]

Режимы резания при хонинговании. Для обработки отверстия по всей длине необходимо, чтобы абразивные бруски головки имели некоторый перебег, т. е. выходили из обрабатываемого отверстия на величину /4— /3 длины бруска в каждую сторону. Величина припуска на хонпн-гование зависит от диаметра отверстия, материала детали 180 [c.180]

Хонингование производят в две операции. Первое хонингование производят брусками БП X 109X9 из зеленого карборунда на керамической связке зернистостью 180—220 и твердостью СТ1, а второе — брусками с зернистостью 325—500. При первом хонинговании выдерживают размер согласно допуску, указанному чертежом, а при втором добиваются в основном высокой чистоты поверхности. На хонингование следует оставлять минимальный припуск (не более 0,05 мм на диаметр), т. к. при снятии хонннгованием большого припуска стенки цилинд- [c.124]

Для уменьшения износа инструмента при обработке вязких материалов, сырых легированных сталей в начале обработки применяется низкое давление или малое дозированное перемещение, позволяющее снять гребещки исходной щероховатости, после чего дальнейшее хонингование ведется с высоким давлением (или с большой дозированной подачей) брусков и происходит основной съем припуска (рис. 55). Для получения низкой шероховатости (/ а=0,32- 4-0,63 мкм) оставляют припуск 0,01—0,015 мм на диаметр на выхаживание, длительность которого контролируется при помощи реле времени. Для систем радиальной подачи брусков по давлению при выхаживании используют низкое давление (0,1—0,2 МПа), а в системах с дозированной радиальной подачей применяют выхаживание по жесткому упору . Последний метод менее эффективен. [c.111]

Особым случаем является хонингование со съемом повышенных припусков. Обработку можно вести непосредственно после сверления, зенкерования или растачивания с исходной шероховатостью поверх-аостей в пределах 4 -го классов чистоты со съемом общего припуска до 0,15 1 мм на диаметр для деталей из чугуна, стали и цветных сплавов. При этом может быть достигнута точность до 2— 3-го классов, чистота до 7—8-го классов. Благодаря этому из технологического процесса можно исключить чистовое растачивание и внутреннее шлифование. Хонингование со съемом повышенного припуска можно применять и для исправления значительных исходных погрешностей геометрической формы отверстия. [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...