Припуски на обработку для при хонинговании отверстий

Станки для хонингования 3820, 3821, 3822 и др. изготовляют одно- и многошпиндельными. Хонингование имеет по сравнению с внутренним шлифованием следующие преимущества возможна обработка отверстий сложных заготовок (например, блоки цилиндров двигателей) легче достигается правильная цилиндрическая поверхность отверстия, так как отсутствует отжим инструмента нет вибраций. Однако хонингованием нельзя устранить отклонения положения и направления оси отверстия. Достигаемая точность формы при хонинговании составляет 0,01—0,02 мм для отверстий диаметром 100—120 мм. Припуск на обработку 0,05—0,10 мм может быть снят за 1—2 мин. [c.153]

К особым случаям хонингования относится обработка глухих и ступенчатых отверстий, исправление конуса, а также отверстий с пазами. Для работ первого типа применяют станки с особыми устройствами, обеспечивающими выдержку вращающейся головки у дна отверстия. Точность переключения хода в таких станках находится в пределах 0,05 мм. Хонин-гование отверстий с пазами и прорезями производится брусками, которые по длине и ширине полностью перекрывают поверхность паза. При исправлении конуса, полученного на предыдущей операции, или неравномерного износа в ремонтируемых деталях хонинго-вание производится по участкам, начиная с наименьшего диаметра. После снятия излишка припуска в одном месте переходят к другому участку, постепенно увеличивая длину расхода головки, пока не получится цилиндрическое отверстие одного диаметра по всей длине. [c.44]

Хонингование характерно весьма незначительной величиной съема металла за один ход головки, а именно в пределах 0,3—0,5 мк это зависит в основном от удельного давления брусков на поверхность отверстия, твердости брусков, а также и других эксплуатационных факторов. Также сравнительно мал и общий слой металла, подлежащий удалению за весь период обработки отверстия. Величина припуска, отнесенная к диаметру, при окончательной обработке выбирается (для отверстий от 18 до 500 мм) для чугуна в пределах 0,02—0,20 мм и для стали 0,01—0,07 мм. [c.489]

В тех случаях, когда хонингование вводится в технологический процесс обработки отверстия детали для получения заданной точности размера, формы и шероховатости поверхности (окончательное или чистовое хонингование), необходимо предусматривать разделение процесса на несколько операций (обычно 2, иногда 3). При выборе общего припуска нужно учитывать, что устраняемая на одно операции погрешность формы отверстия меньше снимаемого припуска, поэтому общий припуск должен превышать величину исходной погрешности формы (табл. 35). [c.97]

Величина припуска на хонингование зависит от вида и точности предыдущей обработки, диаметра отверстия и материала. Практически величину припуска принимают для обработки стали в пределах от 0,01 до 0,08 мм, а для чугуна — от 0,02 до 0,2 мм. С целью получения качественной поверхности обрабатываемого отверстия, окружную скорость головки принимают в 3—4 раза больше скорости возвратно-поступательного движения, при этом скрещивающиеся штриховые линии образуют угол а = = 30 4-60°. Окружную скорость головки берут в пределах 0,3—0,8 м/с, а скорость возвратно-поступательного движения 0,1—0,3 м/с, причем большие значения относятся к обработке более твердых металлов. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяют керосин с добавлением 10—20% веретенного масла. [c.210]

Припуск на хонингование зависит от диаметра обрабатываемого отверстия, вида предварительной обработки и обрабатываемого материала. Практически припуски применяют в пределах 0,01—0,2 мм на диаметр. При назначении припусков на хонингование можно руководствоваться табл. 29, но необходимо иметь в виду, что приведенные в этой таблице значения являются средними и для различных конкретных условий могут быть увеличены или уменьшены. [c.225]

В системах с косвенным контролем по времени или по числу двойных ходов задается определенная длительность процесса хонингования, необходимая для съема припуска и обеспечения требуемого размера отверстий. По истечении заданного времени или числа двойных ходов обработка автоматически прекращается. Зная величину снимаемого припуска Д/г в мм и среднее значение времени I в сек, приходящиеся на снятие (Х01 мм (определяют опытным путем), можно с достаточной степенью точности рассчитать машинное время обработки при установившемся процессе хонингования [c.122]

Достигаемая точность формы при хонинговании составл яет 0,01 —0,02 мм для отверстий диаметром 100—120 мм. Припуск на обработку 0,05—0,10 мм может быть снят за 1—2 мин. [c.106]

Окружная скорость головки при обработке чугуна 60— 75 mImuh, стали 45—60 м1,мин. Скорость возвратно-поступательного движения при обработке чугуна 15—25 м1мин, стали 8— 12 MjMUH. При хонинговании обязательно обильное охлаждение, обычно керосином. Жидкость смывает снятые частицы металла и охлаждает деталь и инструмент. Припуск под хонингование для отверстий диаметром 30—500 мм в чугунных деталях 0,02—0,2 мм на диаметр, в стальных 0,01—0,07 мм. [c.145]

СТОЛ. Головка хона заправляется в обрабатываемое отверстие, получает вращение и возвратно-поступательное движение. Для обработки чугуна окружная скорость головки выбирается в пределах 60- 75 mImuh, для стали 45- 60 м1мин число двойных ходов хона должно составлять 0,25- -0,5 числа оборотов, так как практикой установлено, что именно при этих соотношениях получается наилучшее перекрещивание рисок и наиболее высокая чистота поверхности. Бруски из карбида кремния для предварительного хонингования применяются с зернистостью 80-ь 180, а для окончательного 300 500. При работе необходимо обильное охлаждение смесью керосина с 10% веретенного масла. Охлаждающая жидкость смывает снятые частицы металла и производит охлаждение. При шлифовании на хонинговгйие оставляется припуск тем меньший, чем большая требуется чистота. Для отверстий диаметром 30- 500 мм на деталях из ч угуна оставляется припуск 0,02-f-0,2 mMj а на остальных 0,01 0,6 мм. [c.123]

Режимы резания при хонинговании. Для обработки отверстия по всей длине необходимо, чтобы абразивные бруски головки имели некоторый перебег, т. е. выходили из обрабатываемого отверстия на величину /4— /3 длины бруска в каждую сторону. Величина припуска на хонпн-гование зависит от диаметра отверстия, материала детали 180 [c.180]

Особым случаем является хонингование со съемом повышенных припусков. Обработку можно вести непосредственно после сверления, зенкерования или растачивания с исходной шероховатостью поверх-аостей в пределах 4 -го классов чистоты со съемом общего припуска до 0,15 1 мм на диаметр для деталей из чугуна, стали и цветных сплавов. При этом может быть достигнута точность до 2— 3-го классов, чистота до 7—8-го классов. Благодаря этому из технологического процесса можно исключить чистовое растачивание и внутреннее шлифование. Хонингование со съемом повышенного припуска можно применять и для исправления значительных исходных погрешностей геометрической формы отверстия. [c.98]

Отверстия в фасонном инструменте или дисковые фрезы после шлифования торцов шлифуют в приспособлении с базированием по отверстию. Деталь центрируют с помощью установочного двухступенчатого калибра. Направляющую ступень калибра вводят в направляющее отверстие зажимного приспособления, а центрирующую ступень —в отверстие шлифуемой детали. Для лучшей установки шлифуемой детали центрирующая ступень имеет конусность. После закрепления детали в зажимном приспособлении калибр удаляют. Отверстия притирают мелкозернистым абразивным порошком разжимньши чугунными притирами на токарно.м или сверлильном станке. На притирку оставляют припуск 0,02—0,05 мм. Применяют также окончательную обработку отверстий хонингованием эльборовыми брусками. Хонин-гование эльборовыми брусками применяют при снятии припусков до 0,1—0,2 мм. Оптимальная характеристика брусков Л 20 М1 — 100 % режимы до 40 м/мин Уцр = 8 м/мин, СОЖ — керосин. Удельный расход эльбора 0,5 мг на 1 г снятого металла. [c.114]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...