ФОРМОВАНИЕ И СПЕКАНИЕ Формование

Пористость, наделяя порошковый материал необходимыми эксплуатационными-свойствами, одновременно резко уменьшает его прочность, что заставляет изыскивать технологические приемы, улучшающие развитие межчастичных связей при формовании и спекании изделий. [c.31]

После формования и спекания проводят горячую пластическую деформацию с целью получения плотного, бес-пористого полуфабриката (лент, полос, профилей и т.д.). [c.341]

В порошковых деталях, изготовленных холодным формованием и спеканием, величина остаточной пористости составляет [c.108]

Формула (3.1) позволяет провести пересчет результатов различных описанных в литературе исследований по определению плотности порошковых деталей, изготовленных формованием и спеканием, на другие марки железных порошков. [c.123]

Кроме основных операций (приготовления смеси, формования и спекания) в технологический процесс изготовления изделий из твердых [c.178]

Номенклатура выпускаемых порошковых контактов весьма обширна по составу, а также по назначению, свойствам, размерам, форме и т. д. В соответствии с этим контакты можно изготовить обычными способами формования и спекания (в защитной или окислительной атмосфере в зависимости от состава), а также пропиткой пористых брикетов более легкоплавким компонентом. Особое внимание уделяется структуре порошковых контактных материалов, оказывающей зачастую решающее влияние на свойства контактов. Можно, например, получать весьма тонкие и однородные порошкообразные смеси, применяя одновременное восстановление металлов из растворов солей (вольфрамата серебра и т. п.). В результате длительного отжига в окислительной атмосфере серебряно-кадмиевые контакты переходят в контакты серебро — окись кадмия с исключительно равномерным распределением окиси. Улучшить структуру порошковых контактов можно и пластической их деформацией после спекания (горячая допрессовка, прокатка) в некоторых случаях можно получить контакты с ориентированным направлением волокон. [c.352]

Порошковой металлургией называют способ получения изделий из металлических порошков или из смеси этих порошков с неметаллическими порошками путем их формования и спекания, т. е. приемами, принятыми в технологии изготовления керамических изделий. По аналогии с керамикой этот способ также называют металлокерамикой. [c.466]

По результатам исследований разработан новый технологический процесс, позволяющий получать ППМ с повьппенными проницаемостью и грязеемкостью. Он включает такие основные операции, как подготовка исходных порошков (подбор химического состава и дисперсности) и их дозировка, вибрационное формование и спекание заготовок, контроль свойств готовых изделий. [c.157]

Прессование и прокатку можно производить в горячем состоянии. При этом операции формования и спекания совмеш,ают. Во избежание окисления эти операции следует выполнять в защитной атмосфере или вакууме. Недостатками горячего прессования и прокатки являются их сложность и малая производительность. [c.446]

Таким образом, сущность металлокерамической технологии сводится к образованию прочного металлического тела из большой массы малых, едва связанных между собой в местах контакта частиц порошка (порошинок). Эта задача решается в процессе формования и спекания путем значительного увеличения и изменения качества контактной поверхности. [c.1471]

Особого внимания заслуживают также успешные попытки расширить применение металлокерамических конструкционных материалов путем усовершенствования действующей технологии и создания новых приемов формования и спекания. [c.1472]

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ МЕТОДАМИ ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ Холодное формование и спекание [c.166]

Получение ППМ состоит из процесса приготовления порошков, их формования и спекания. Методами порошковой металлургии в настоящее время изготавливают ППМ из порошков меди, бронзы железа, коррозионностойкой стали, никеля и его сплавов, титана, иэ порошков на основе тугоплавких металлов и соединений, алюминия. [c.63]

Процесс получения ПВМ состоит из получения волокон, их формования и спекания. [c.181]

Естественно, что в производственной и исследовательской практике нередко встречаются отклонения от этих типичных элементов технологии. Например, процессы формования и спекания можно совместить в одной операции, спеченный пористый брикет пропитывают расплавленным металлом. Могут быть и другие отклонения от указанной схемы, однако использование исходной порошкообразной шихты и спекание при температуре ниже точки плавления основного компонента остаются неизменными. [c.10]

Часть вторая ФОРМОВАНИЕ И СПЕКАНИЕ [c.207]

Новая керамика требует специальной очистки исходного сырья. К технологическим способам ее производства относятся литье из парафинированных масс, горячее прессование и гидростатическое формование. Спекание зачастую производят в специальных газовых средах. При этом материал уплотняется. Оно значительно замедляется, если решетка окислов не содержит большого количества дефектов точечного типа. [c.60]

Прод-есс формован ИЯ Материал Усадка при спекании, % Допуск по толщине [c.418]

Метод порошковой металлургии позволяет получить значительную экономию металла. Прямозубые конические колеса дифференциала автомобиля изготовляют на автоматической линии в три последовательных перехода точное взвешивание порошка и изостатическое формование в эластичной или деформируемой оболочке, спекание при температуре 1315 °С и окончательная горячая штамповка на горизонтальном эксцентриковом прессе за один ход. Производительность пресса 360 — 450 шт/ч. Прямозубые конические колеса, обработанные этим методом, не требуют дополнительной механической обработки их точность соответствует точности колес, нарезанных методом кругового протягивания. Отход металла в стружку составляет около 5%. [c.356]

Таблица ///. 5 Сравнение механических свойств нейлона, формованного вспрыскиванием и спеканием

Таблица III. 6 Результаты исследования трения скольжения деталей из нейлона, формованных впрыскиванием и спеканием

Технологические приемы создания керметов идентичны основным приемам порошковой металлургии. Особенности изготовления связаны с малой пластичностью смесей и плохим связыванием в системе металл - оксид. При производстве изделий из керметов наиболее широко используют шликерное формование, инфильтрацию, спекание под давлением с пропусканием электрического тока, представляющее собой разновидность способа горячего прессования, и взрывное формование, обеспечивающее равномерное спрессовывание порошка до высокой плотности. [c.186]

Компактные изделия плотностью 95-97% теоретической из порошка нитрида урана получают либо прессованием и спеканием под давлением в аргоне при 1700°С, либо горячим изостатическим формованием при 70 МПа и 1490 °С (порошок подвергают предварительному изостатическому формованию в холодном состоянии при давлении 700 МПа до относительной плотности 70 %). [c.233]

Из большого разнообразия процессов изготовления порошковых деталей наибольшей интенсификации производства позволяют достичь холодное выдавливание деталей из спеченных порошковых заготовок и холодное формование порошка в закрытой матрице с последующим спеканием. [c.111]

В некоторых случаях применяют горячее прессование в обогреваемых графитовых прессформах, совмещая таким образом процессы формования и спекания. Особенности технологии изготовления твердосплавных деталей и вставок для штампов в условиях машиностроительного завода приведены в источнике [6 . [c.338]

Во все больших масштабах заготовки из порошков таких соединений получают прокаткой, шликерным формованием и мундштучным формованием. Спекание проводят при температуре 0,5 - 0,95Тп.п соответствуюш,его тугоплавкого соединения. ( [c.168]

В горячештампованных порошковых заготовках остаточная пористость практически отсутствует но, поскольку частицы порошка покрыты оксидной пленкой, затрудняющей диффузионные процессы, практически невозможно достичь высоких значений прочности и ударной вязкости. Кроме того, при горячей штамповке увеличиваются по сравнению с холодным формованием и спеканием припуски на наружных поверхностях поковки, удаляемые последующей обработкой резанием. [c.108]

Поскольку при выдавливании деталей из заготовок в оболочке требуется меньшая удельная сила на пуансоне, чем при традиционном выдавливании, могут быть применены и обычные штампы, установленные на универсальные прессы, в которых выдавливание проводится без активных сил контактного трения. При этом может быть осуществлено выдавливание предварительно легированных спеченных заготовок. Так, например, выдавливается спеченная заготовка из порошка, легированного предварительно (до формования и спекания заготовки) 2 % Ni, 1 % Мо, 2 % Си. После формования и спекания заготовки на нее наносится фафитосодержащее покрытие, которое в процессе выдавливания снижает удельную силу на пуансоне и позволяет осуществить выдавливание при допустимой удельной силе, при этом также происходит заполнение углеродом пор в поверхностном слое заготовки. При последующем отжиге заготовки углерод из пор поверхностного слоя вступает в химическую реакцию с материалом изделия. В результате улучшаются служебные свойства изделия, такие как, например, стойкость. Поскольку поверхностный слой изделия легирован углеродом, при его охлаждении в процессе термообработки может быть осуществлена закалка. [c.119]

Напайка пластинок твердого сплава. Поверхности твердосплавных пластинок после формования и спекания на заводах твердых сплавов имеют некоторую кривизну (выпуклость или вогнутость плоскостей), местами достигающую 0,1—0,3 мм, поэтому для обеспечения плотного прилегания к корпусу инструмента их нужно предварительно прошлифовать по спаиваемой поверхности и, если необходимо, припилить гнездо под пайку. [c.264]

Описаны методы получения металлических порошков и определения их свойств. Рассмотрены специфические для получения пористых материалов способы подготовки порошков (сфероидизация, откатка, гранулирование, покрытие частиц связующим), методы формирования с приложением давления и без него. Изложены общие закономерности управления свойствами пористых тел на стадии формования и спекания. Представлены новые оригин ные методы определения свойств пористых материалов, основанных на пластическом деформировании, катодном осаждении и осаждении мелкодисперсных частиц в спеченные заготовки, введении лиофильных добавок на стадии формирования, спекания в окислителыю-восстановительной среде и импульсом электрического тока. Изложено практическое применение пористых порошковых материалов. [c.2]

Кварцевые огнеупоры и керамика. Изделия получают из измельченного плавленого кварца способом формования и спекания методами керамической технологии водного литья в гипсовые формы, горячего литья из парафиносодержащих шликеров в стальные формы, полусухого прессования. Спекание керамики происходит при 1200—1300 °С. Изготавливают изделия также методом горячего прессования в графитовых формах, разогреваемых до температуры около 1300°С (например, кварцевые стаканы для металлургии). [c.397]

Предварительные замечания. Формование тонких порошков и спекание их позволяет получать так называемые изделия из порошковых материалов ). Выше уже говорилось о пресс-норошковых пластмассах, о керамике. В данном параграфе обсуждаются материалы, получаемые из металлических порошков (порошковая металлургия) и из смесей металлических порошков с порошками окислов (металлокерамические и керамико-металлические материалы). В разделе 14 4.II такие материалы уже упоминались. При помощи порошковой технологии можно получить такие материалы, которые либо вообще иначе получить невозможно (высокопрочные или жаропрочные композиты), либо получить их очень затруднительно (тугоплавкие сплавы). Вследствие применения порошковой технологии происходит удешевление производства таких ма1ериалов. [c.369]

После формования, перед спеканием подложки для удаления органических связок, смазок и пластификаторов, часто необходим предварительный отжиг при 300—600 °С. Затем осуществляется спекание порошка, при Этом мелкие частицы соединяются рекристаллизацией и крупные частицы растут за счет мелких. Чрезмерная рекристаллизация приводит к характерной для керемических подложек шероховатости поверхности. При спекании керамика уменьшается в размерах на 1 о—25 % и теряет до 50 % объема из-за улетучивания связки и рекристаллизации (табл, 23). [c.418]

Способы переработки пластмасс прямое или ко.мпрессионное прессование (П, КП), горячее прессование (ГП), литьевое прессование (ЛП) и литье под давлением (ЛД), экструзия (Э), литье (Л), вакуу.мное и контактное формование (Ф), механическая обработка (МО), сварка (Св), штамповка (Шт), склеивание (Ск), спекание (Сп). [c.502]

Фторопласт-4 перерабатывают в основном прессованием мелкодисперсного порошка при 20° С при удельном давлении 300—350 кПсм (29,42—34,32 Мн1м ) и спеканием в свободном состоянии формованных изделий при температуре 375 10° С с последующим охлаждением. [c.181]

Главная камера показана крупным планом на рис. 3. В этой машине плавление осуществляется периодически, но формование электродов, спекание и п,павленне происходят последовательно в вакууме приблизительно 0,01 — 0,05 мм рт. m На рис. 4 представлена схема подачи порошка [c.404]

Таким образом, технология изделий из ПКМ включает комплекс операций, обеспечивающий получение изделий с заданными свойствами прессование литье под давлением (инжекция, центробежное литье) автоклавный метод литья под давлением экструзия( выдавливание, щприцевание, щнекование) контактное формование намотка пневматическое формование спекание щтампование напыление и др. [c.140]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...