Холодное формование и спекание

В порошковых деталях, изготовленных холодным формованием и спеканием, величина остаточной пористости составляет [c.108]

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ МЕТОДАМИ ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ Холодное формование и спекание [c.166]

Компактные изделия плотностью 95-97% теоретической из порошка нитрида урана получают либо прессованием и спеканием под давлением в аргоне при 1700°С, либо горячим изостатическим формованием при 70 МПа и 1490 °С (порошок подвергают предварительному изостатическому формованию в холодном состоянии при давлении 700 МПа до относительной плотности 70 %). [c.233]

Из большого разнообразия процессов изготовления порошковых деталей наибольшей интенсификации производства позволяют достичь холодное выдавливание деталей из спеченных порошковых заготовок и холодное формование порошка в закрытой матрице с последующим спеканием. [c.111]

Холодное формование порошка в закрытой матрице с последующим спеканием состоит в том, что из приготовленной порошковой шихты в закрытой матрице формуют деталь сразу требуемой формы, которую затем подвергают спеканию в защитной атмосфере и, возможно, закалке. [c.119]

Наиболее часто детали из фторопласта-4 получают прессованием в холодном состоянии (формование) с последующим спеканием (при температуре выше температуры плавления кристаллитов, т. е. при 360—380° С). Реже фторопласт-4 перерабатывают методами экструзии и каландрирования, а также в виде водных суспензий — для получения пленок, покрытий и пропиточных составов. [c.103]

Формование металлокерамических деталей осуществляют методами холодного прессования, гидростатического прессования, мундштучного прессования, прокатки, горячего прессования и т. д. Большинство полученных деталей подвергают спеканию — термической операции. [c.685]

Наиболее распространенным способом формования металлокерамических деталей является холодное прессование смеси порошков с последующим спеканием. Прессование состоит из ряда операций приготовление шихты, дозировка и засыпка шихты в пресс-форму, прессование, выпрессовка. [c.687]

Этот метод предназначен для производства разнообразных симметричных заготовок конических зубчатых колес, цилиндрических зубчатых колес для насосов, предохранительных муфт и др. Материалом обычно служат железные порошки с добавлением порошков легирующих элементов — никеля, хрома, молибдена и др. Порошковая смесь тщательно смешивается, точно взвешивается, затем прессуется в холодном состоянии в закрытом штампе (рис. 2.7, а) под давлением пуансона 2. Спрессованная из порошка цилиндрической формы заготовка 1 с отверстием подвергается спеканию в печах при температуре 1150—1350 °С, близкой к температуре плавления основного металла. После вторичного подогрева до температуры 800—1100 °С формованная заготовка подвергается горячему прессованию в закрытом штампе (рис. 2.7, б). Основной деталью штампа является зубчатая матрица 2, в которой при перемещении верхнего пуансона 3 прессуется зубчатое колесо 1. Охлаждение детали происходит в защитном газе. В зависимости от назначения зубчатые колеса подвергаются дополнительной механической и термической обработке. [c.24]

В горячештампованных порошковых заготовках остаточная пористость практически отсутствует но, поскольку частицы порошка покрыты оксидной пленкой, затрудняющей диффузионные процессы, практически невозможно достичь высоких значений прочности и ударной вязкости. Кроме того, при горячей штамповке увеличиваются по сравнению с холодным формованием и спеканием припуски на наружных поверхностях поковки, удаляемые последующей обработкой резанием. [c.108]

При производстве КМ с титановой матрицей используются различные технологии, в том числе порошковые. При использовании порошковых технологий необходимо применять компактирование, которое включает холодное прессование и спекание, горячее изостатическое прессование или прямую экструзию порошка. Холодное прессование является самым оптимальным по затратам методом. ГИП отличается более высокой стоимостью, однако обеспечивает значительно меньшую пористость, эффективность данного метода увеличивается по мере увеличения размеров обрабатываемой партии. При производстве таких КМ, как Ti-TiB, Ti-6Al-4V-TiB2, используется метод смешивания порошков. Титановый порошок смешивается с порошком бора или боридов и подвергается консолидации. Для улучшения распределения бора и боридов применяется механическое измельчение, которое основано на деформации и разрушении частиц для получения их равномерного распределения в титане [9]. Перспективным методом является вакуумный дуговой переплав. Частицы TiB формируются как первичные, так и в форме игл эвтектики. При этом следует избегать формирования крупных частиц размером 100...200 мкм, так как в процессе обработки и холодной деформации возможно их растрескивание. Быстрая кристаллизация может быть использована для получения ленты из метастабиль-ного, пересыщенного бором, твердого раствора a-Ti или для получения порошка. Однако следует отметить, что методы, связанные с быстрой кристаллизацией, являются высокозатратными и чрезвычайно трудоемкими, что затрудняет их промышленное применение. Такие методы вторичного формования, как прокатка, штамповка и экструзия, вызывают потерю изотропии, а это может стать причиной проблем при определенном использовании данных КМ. [c.201]

Для получения керамик F0, F10, Оксидал-ГМ (табл. 10.1) использовалась традиционная технологическая схема, включающая холодное прессование и последующее спекание в высокотемпературной печи в атмосфере воздуха. Для спекания керамики F0 и F10 применялся также микроволновый нагрев [5]. Формование порошков осуществлялось методом одноосного прессования в цилиндрической матрице без использования пластификатора при удельном давлении 200 М Па в образцы типа дисков с размерами d = 16 мм, h = 2,5 мм. [c.293]

Спеченные титановые полуфабрикаты (прутки, трубы, листы) и детали находят все большее применение в различных отраслях машиностроения, судовом и авиационном приборостроении, химической промышленности и др. В качестве исходных используют порошки, получаемые металлотермией (предпочтительнее восстановление диоксида титана гидридом кальция), электролизом, распылением или гидрированием титановых материалов. Холодное прессование порошка проводят в пресс-формах при давлениях 400 - 500 МПа, а спекание заготовок - при 1200- 1250°С в вакууме. Остаточную пористость 5-10% можно устранить дополнительной обработкой заготовки давлением (ковкой, штамповкой, мундштучным формованием). Иногда титановый порошок подвергают вакуумному горячему прессованию в молибденовых пресс-формах при давлении 50 - 80 МПа. Применяют и более сложные схемы изготовления порошок прокатывают в пористый лист, из которого горячим компактированием в газостате или горячей экструзией в оболочке получают изделие. Титаномагниевые сплавы можно получать инфильтрацией спеченного пористого каркаса из порошка титана расплавленным магнием либо прессованием заготовок из смеси порошков сплава Ti - Mg и титана с последующим спеканием их в вакууме при 950 - 1000 °С. Такие сплавы, содержащие 10-80 % Mg, хорошо обрабатываются давлением (прокаткой, штамповкой, ковкой, экструзией и т.п.). В целом метод порошковой металлургии позволяет повысить использование титана при изготовлении деталей до 85 - 95 % против 20 - 25 % в случае изготовления их из литья. [c.25]

Например, в термопаре С - Ti типа ТГКТ-360 М карбид титана служит внешним термоэлектродом, а графитовый стержень - внутренним. Из порошка Ti с частицами размером 5 мкм мундштучным формованием (в качестве пластификатора используют крахмальный клейстер, парафин и его раствор в бензине или бензоле, раствор поливинилового спирта в воде и др.) получают трубку, устанавливают в нее графитовый стержень, заполняют кольцевой зазор обмазкой из порошка Tie и спекают сборку при 2500- 2600 °С в течение 120 мин в атмосфере водорода. Термоэлектроды в месте горячего спая сваривают в процессе спекания, холодные концы электродов зачищают, туго обматывают медной проволокой, заливают оловом и припаивают к ним удлиняющие провода. Максимальная рабочая температура термопары 2500 °С, чувствительность 65 мкВ/°С, длительность эксплуатации 500 ч. [c.205]

Формованием изготовляют такие детали, как колпачки, футляры, цилиндрические стаканчики и т. п. Эти детали изготовляют на вытяжных штампах или вакуумным способом из термопластиков с нагревом материала и формы (фиг. 49). Изделия из фторопласта-3 изготовляют методом прессования в прессформах при температуре 220—260° С и давлении 300—500 кГ1см . Изделие из фторопласта-4 прессуют Б холодных прессформах при давлении 200— 350 кГкм . После прессования изделие подвергают спеканию в термостатах при температуре 350—360° С с последующим охлаждением в воде. В результате масса делается однородной и приобретает прочность. [c.174]

Прокатка металлических порошков ятиетси непрерывным процессом получения изделий в виде лент, проволоки, полос путем деформирования в холодном или горячем состоянии. Прокатку производят в вертикальном, наклонном и горизонтальном направлениях. Наилуч-щие условия формования изделия создаются при вертикальной прокатке. Сначала порощок из бункера поступает в зазор между вращающимися обжимными валками и обжимается в заготовку, которая направляется в проходную печь для спекания, а затем прокатывается в чистовых валках. Объем порощка при прокатке уменьшается в несколько раз. При прокатке ленты отношение диаметра валков к толщине ленты от 100 I до 300 1. Скорость прокатки порошков меньше скорости прокатки литых металлов и ограничивается текучестью порошка. Поэтому линейная скорость поверхности вращающихся валковдолжнабытьменьшескорости перемещения металлического порошка из бункера в зазор между валками. Прокаткой можно получать однослойные и многослойные изделия, ленты толщиной 0,025-3 мм и шириной до 300 мм, проволоку диаметром от0,25 [c.117]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...