Сталь — Азотирование — Влияние

Рис. 84. Влияние температуры на поверхностную твердость и глубину азотированного слоя r—Ni—Mo—V сталей после азотирования в течение 25 ч

Одним из способов повышения твердости поверхности, который позволяет получить остаточные сжимающие напряжения, является азотирование. О влиянии азотирования на выносливость различных образцов, изготовленных из стали, можно судить по табл. 3.6. [c.131]

ТАБЛИЦА 102. ИЗМЕНЕНИЕ СВОЙСТВ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ МАРКИ R6 ПОД ВЛИЯНИЕМ АЗОТИРОВАНИЯ, ОСУЩЕСТВЛЯЕМОГО ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ 570 С И ПРИ 540 С В СОЛЯНОЙ ВАННЕ [c.236]

Коэффициент Yz учитывает влияние двустороннего приложения нагрузки (реверса). При одностороннем приложении нагрузки = 1. При реверсивном нагружении и одинаковых нагрузке и числе циклов нагружения в прямом и обратном направлении (например, зубья сателлита в планетарной передаче) Y = 0,65 — для нормализованных и улучшенных сталей = 0,75—для закаленных и цементованных Y = 0,9 —для азотированных. [c.15]

Изменение состояния поверхностного слоя. Положительное влияние на стойкость против КР стали типа 18-8 в хлоридах оказывает азотирование [59]. Диффузионное хромирование, сплошные никелевые покрытия также повышают сопротивление КР в различных средах [22, 59]. Хорошие защитные свойства показало алюминиевое покрытие [22]. Обезуглероживание поверхностного слоя коррозионно-стойких сталей также вызывало повышение стойкости против КР. Перспективным способом защиты от КР является создание белого слоя (15—30 мкм) на поверхности стали. Это объясняется более высокой коррозионной стойкостью белого слоя, большой гомогенностью его свойств, а также значительными остаточными напряжениями сжатия в нем [22]. [c.75]

Рис. 33. Влияние длительности выдержки при 600° С на твердость азотированной поверхности стали с различным содержанием элементов (в %) — 0,07 С 18,0 Сг 8,3 N1 0,2 Мо 0,5 Т1 2 —0,06 С 16,0 Сг 14,3 N1 2,0 Мо 1,3 Т1 Л 0,30 С 1,5 Сг 1,1 А1 4 — 0,20 С 1,4 Сг 0,4 Мо 0,3 V

Влияние условий азотирования на твердость и глубину азотируемой стали [c.137]

Исследование влияния ванадия и кремния на твердость азотированного слоя хромомолибденовой стали при повышенных температурах (на установке ИМАШ 9) показало высокую теплостойкость азотированного слоя стали, дополнительно легиро-. ванной кр нием (табл. 51). [c.182]

Фиг. 68. Влияние азотирования на предел выносливости ступенчатых образцов с галтелью при изгибе 1 — глубина азотированного слоя 0,35 мм. d = 12,7 мм, сталь химического состава 0,31 )о С, 3,25 Сг, 0,S5 /o Мо, вр=100 кГ мм 2 - глубина

Сталь — Азотирование — Влияние на предел выносливости 466, 467 [c.557]

Технология азотирования легированной стали. Азотирование является завершающей операцией технологического цикла, за которой следует лишь окончательная тонкая шлифовка, доводка и притирка деталей (фиг. 34). Перед азотированием острые кромки деталей притупляют, а поверхность очищают от масла и эмульсии электролитическим обезжириванием или промывкой в бензине. Характер подготовки поверхности оказывает особенно большое влияние на результаты азотирования аустенитных и нержавеющих сталей. Поверхность этих сталей покрыта тонкой окисной пленкой, препятствующей равномерному азотированию поэтому после обезжиривания их подвергают пескоструйной обработке или травят, обычно — в концентрированной соляной кислоте ирн 50—90 С (5 мин). Наиболее рациональны два новых сно- [c.168]

Азотирование снижает вязкость стали и повышает ее прочность, ослабляет влияние поверхностных дефектов на предел выносливости и существенно повышает предел выносливости стали, особенно у тонких деталей и при работе в некоторых коррозионных средах. Азотирование повышает сопротивление задирам и налипанию металла под нагрузкой, особенно при повышенных температурах. [c.175]

В табл. 96 приведены данные о влиянии азотирования на предел уста,лости стали в зависимости от состояния поверхности образцов, а в табл. 97 — влияние глубины азотированного слоя на усталостную прочность. [c.135]

Влияние азотирования на антикоррозионную стойкость углеродистой стали приведено в табл. 98. [c.135]

Влияние азотирования на предел усталости стали [c.136]

Влияние глубины азотированного слоя на предел усталости стали [c.136]

Влияние азотирования на антикоррозионную стойкость углеродистой стали [c.136]

К числу химико-термических способов обработки сталей относятся улучшение и нормализация, сплошная закалка, поверхностная закалка Т. В. Ч., цементация, цианирование, азотирование. Азотирование практически полностью устраняет влияние концентраторов напряжений и, кроме того, повышает коррозионную стойкость поверхности детали. Азотирование может быть заключительной технологической операцией, так как оно не вызывает изменений формы и размеров детали. [c.36]

Еще один легирующий элемент—азот — попадает в сталь из атмосферы. Хотя азот обычно присутствует в значительно меньшем количестве, чем углерод, действие их подобно. Азот оказывает более сильное влияние на стабилизацию аустенита и упрочнение, и определенное количество его может серьезно влиять на пластичность при низкой температуре из-за выпадения нитридов при нагреве до 200° С после холодной деформации. Это явление известно как деформационное старение. Когда азот вызывает какие-либо нежелательные эффекты, его можно связать добавками ванадия, который образует с ним нитриды. Если добавки азота улучшают важные для нас свойства, содержание его может быть увеличено. Азот можно вводить при плавлении под давлением. Кроме того, азотом можно насытить поверхностные слои стали, содержащие алюминий, в процессе азотирования в атмосфере, обогащенной азотом, такой, как атмосфера диссоциированного аммиака. Кроме того, вместе с углеродом, азот может насыщать сталь при нагреве в расплавленных цианистых солях. Эти два наиболее распространенных метода создают твердый, но тонкий поверхностный слой. Азот содержится в сталях, изготовленных с применением кислородного дутья, в небольшом количестве и может быть почти полностью удален вакуумной обработкой. [c.51]

Коэффициент учитывает влияние двустороннего приложения нагрузки. При одностороннем приложении нагрузки = 1. При реверсивном нагружении цикл нагружения — знакопеременный и предел выносливости меньше, чем при отнулевом (пульсирующем) цикле. Это учитывается коэффициентом =0,65 — для улучшенных сталей, =0,75 — для цементованных, закаленных ТВЧ, У =0,9 — для азотированных сталей. Коэффициент У2 учитывает способ получения заготовки колеса для поковки и штамповки Yz -1, для проката Y = 0,9, для литых заготовок У2 =0,8. [c.275]

Влияние химической обработки на прочностные свойства зависит от марки стали. Так, химико-термическая обработка деталей из стали 18Х2Н4ВА (азотирование, нитродементация и цементация) существенно не изменяет предела выносливости при симметричном цикле растяжения—сжатия и пульсирующем растяжении. [c.131]

Поверхностное упрочнение ряда марок сталей может быть достигнуто, как известно, и при помощи азотирования. Однако в отнощении влияния азотирования поверхности детали на ее эрозионную стойкость при ударном воздействии струи воды и при кавитации не существует единого мнения. Одни, основываясь на опытах, считают азотирование поверхности не эффективным [Л. 2, 46 и 67], а другие [Л. 43 и 68] приводят экспериментальные данные, указывающие, что эрозионная стойкость азотируемой стали после азотирования увеличивается во много раз. Интересно отметить, что авторы работ 1[Л. 67 и 68], пришедшие к прямо противоположным выводам относительно влияния азотирования на эрозионную стойкость материала, исследовали одну и ту же марку стали — 38ХМЮА. Успех или неудача этого метода повышения эрозионной стойкости зависит, по-видимому, от выбора рациональной технологии и от целесообразности и тщательности последующей обработки поверхности после азотирования (см. [Л. 68]). [c.35]

Стали азотируемые азотирование ускоренное 183 влияние легнруюш,их элементов на глубину азотированного слоя 181 [c.405]

Более универсальными и пригодными для всех теплостойких инструментальных сталей являются азотирование, низкотемпературное цианирование, нитроцементация, карбонитрация (с последующим оксидированием), выполняемые в печах или соляных ваннах после термической обработки или в качестве последней операции. Влияние их на свойства и стойкость инструментов примерно одинаково. На поверхности инструмента в результате выполнения этих обработок создается слой высокой твердости (до 70...71 HR ), износостойкости, теплостойкости, возникают полезные сжимающие напряжения и уменьшается налипание (адгезионное взаимодействие с обрабатываемым материалом). Остальные свойства инструмента определяются свойствами сердцевины. [c.103]

Фиг. 66. Влияние азотирования на предел выносливости стали 18Х2Н4ВА. Азотирование при 520° С в течение 30 час.

Аналогичные опыты были проделаны на образцах из стали 18Х2Н4ВА. Коленчатые валы двигателей из этой стали азотируются на глубину 0,3—0,4 мм. Показания высокочастотного прибора определяются поверхностной твердостью. Влияние химического состава и повторного азотирования незначительно. [c.142]

Прижоги и шлифовочные трещины характерны для цементированной или азотированной поверхности. Для сталей, цементированных на глубину 1,3 мм, с концентрацией углерода на поверхности 1,2% установлена пропорциональная зависимость между толщиной стружки за один проход и показаниями амплитудно-фазового дефектоскопа ДНМ-500. Для изучения влияния шлифовки цементированной поверхности использовались клинья из стали 18ХНВА. Бруски цементировались при температуре 950°С в твердом карбюризаторе (13% ВаСОз). После цементации они проходили высокий отпуск (/=650 °С, выдержка 3 ч), закалку (при /=780°С, охлаждение в масле), низкий отпуск (при /=170° С, охлаждение на воздухе) и затем шлифовались под наклоном. Характерные зависимости, полученные при испытаниях этих клиньев, показаны на рис. 7-18. [c.144]

Рис. 20. Влияние азотирования на усталостную прочность стали 30 в 3% растворе Na l [46]

При поверхностном азотировании стали вследствие насыщения металла азотом с последующей закалкой и образования химических соединений твердость поверхностного слоя возрастает до HR (58-65). При этом, очевидно, особенно важное влияние на износ набивки может оказьшать геометрия микронеровностей. Результаты обработки профилограмм показывают, что шероховатость поверхности после азотирования снижается почти на два класса, что приводит к весьма интенсивному износу материала сальниковой набивки. С уменьшением высоты микронеровностей ресурс работы сальника увеличивается. [c.85]

Рис. 31. Влияние продолжительности проц,есса на глубину слоя (Л) и поверхностную твердость (/7Р) азотированного слоя У сталь марки 38ХМЮА, азотированная при 500° С 2 — сталь марки 34ХНЗМФА, азотированная при 480° С — сталь марки 4Х14Н14В2М, азотированная при 560-630°С.

Рис. 38. Влияние длительности азотирования стали при 520 С на предел выносливости гладких и надрезанных (У — глубина слоя) образцов а — 18Х2Н4ВЛ б 38ХМЮА

Рис. 40. Влияние режима азотирования на кавитационную стойкость стали / — сталь марки 38ХМЮА, азотирование по режиму

Приведенные результаты находятся в качественном соответствии с полученными ранее данными А.В.Рябченкова [20], который показал, что после азотирования при 600°С в течение 2 ч условный предел коррозионной выносливости стали 30 при /V = 10 цикл нагружения увеличивается примерно в два раза в водопроводной воде и в 0,04 %-ном растворе Na I, незначительно снижаясь с увеличением агрессивности коррозионной среды. Азотированная при 600°С в течение 0,5-5 ч сталь 45 при N = Ю цикл в растворе Na I имеет предел выносливости не намного ниже, чем в воздухе. Использование тлеющего разряда для проведения процессов химико-термической обработки, в частности азотирования, позволяет значительно сократить продолжительность насыщения и улучшить свойства получаемых диффузионных слоев [ 222]. Нами проведено исследование влияния ионного азотирования на выносливость стали в воздухе и в растворе Na I [223]. Для испытания применяли гладкие образцы диаметром 5 мм. Ионное азотирование выполняли на лабораторной установке МАДИ К-2 мощностью 1,2 кВт. [c.172]

Азотирование низкоуглеродистой стали (0,15 % С) при 570°С в течение 1,5 ч приводит к повышению предела выносливости образцов диаметром 10 мм в воздухе с 190 до 350 МПа. Дистиллированная вода при 40°С несущественно снижает предел выносливости азотированных и неазотированных образцов, увеличивает долговечность в области высоких уровней циклических нагрузок [224]. В 3 %-ном растворе Na I при 40 С положительного влияния азотирование не оказало и при Л/ = [c.173]

Серия I—влияние Al. Исследование изменения содержания алюминия (рис. 79) локазало, что в случае азотированйя при низкой температуре, 540 С, на сталях с 2% А1 глубина слоя максимальна и равна приблизительно глубине слоя, получаемой [c.188]

На рйс. 79 приведены привес и толщина слоя в зависимости от температуры азотирования для сталей с разным содержанием -углерода. Снижение содержания углерода в данных сталях влияет положительно на все характеристики азотированного слоя. При всех температурах азотирования толщина слоя и привес на сталях с низким содержанием углерода оказались большими. Причем, чем выше температура, тем большее влияние оказывало снижение содержания углерода. Одновременно повышались и микротвер- дость слоя при всех исследованных температурах азотирования (см. рис. 80). Понижение процента углерода позволило на стали с 4% А получить микротвердость того же уровня, что на стали с 6% А1 и 0,3% С. При этом механические свойства изменялись незначительно. Так, предел провдости и ударная вязкость стали с 4% А1 и 0,3% С составили 121 кгс/мм и 4,2 етс>м/см , а после снижения Процента"углерода (до 0,1) — 105 кгс/мм и 5 кгс-м/см соответственно. Таким образом, целесообразно снижать содержа- ниё углерода в азотируемых сталях этого типа. [c.189]

Серия IV — влияние V- Ванадий, являясь одним из сильнейших нитридообразователей, значительно повышает азотируемость стали н твердость слоя. При изыскании составов быстроазоти-руемых старей сочетание ванадия с алюминием особенно перспективно. Важно было выяснить, каков вклад ванадия в измене- НИИ свойств азотированного слоя в присутствий алюминия. [c.191]

Исследование влияния ванадия проводилось н стали с 4% AI и 0,1% С, показавшей наилучшие свойства азотированного слоя. Ванадий добавлялся в количестве 1,0 1,8 и 2,2%. В противоположность молибдену, который в присутствии, алюминия не изменял свойства азотированного слоя, ванадий резко повысил его Характеристики. С повышением содержания ванадия йривес увеличивался (см, рис. 79), причем эффективность влияния ванадия оказалась значительно больше, чем алюминия. Обычно с увеличением легированности стали привес возрастает, а толщина слоя уменьшается. При добавлений ванадия к стали с люминием наблюдалось повышение привеса и толщины слоя при всех температурах азотирования. Значительное увеличение толщины слоя до 0,57 мм получено на стали с 2% V после азотирования при [c.191]

Дополнительное легирование молибденом сталей типа 30ХН4ЮА практически не оказывает влияния на свойства слоя в исследованном интервале температур, азотирования 540—700° С. Введение 0,3% Мо целесообразно, так как повышает пластичность и ударную вязкость стали. Рекомендуется сталь 30ХН4Ю4МА. [c.193]

Фиг. 7. Влияние глубины азотированного слоя Л в мм па предел усталости стали при плоском изгибе (сталь 0.3 С. 2.5 Сг. О.З" Мо, 0.25 i V образцы 20X25 мм).

Фиг. 71. Влияние азотирования на предел выносливости ступенчатых образцов с галтелью при изгибе / — глубина азотированного слоя 0,35 мм, d = 12,7 мм, химический состав стали -0,31 %С. 3,25% Сг, 0,55% Мо, (Т = =100 кГ/мм 2—глубина азотированного слоя 0,4 — 0,45 мм, диаметр образца d = 40 мм. сталь ЭИ275, а — 120 кГ/мм . ер

Рассмотрим результаты исследования влияния азота и углерода на фазовый состав, структуру и свойства сталей. Выплавка сталей производилась в высокочастотной индукционной печи с магнезитовой футеровкой иод слоем основного шлака. Шихта состояла из армко-железа, иауглероженного армко-железа, металлического хрома, металлического марганца и электролитического азотированного марганца. Слитки весом 1,5 кг, отлитые в изложнице, гомогенизировались при 1150°С в течение 10 ч и ковались ца заготовки диаметром [c.102]

М о и с е е в А. Д., Влияние азотирования на эрозионные свойства малолегированной стали, применяемой для рабочих органов паросилового оборудования, Вестник машиностроения , 1954, № 4, стр. 61—65. [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...