Сплавы алюминиевые — Коэффициент коррозии

Алюминиевые сплавы противостоят коррозии в сухой атмосфере, устойчивы против действия щелочей и слабых растворов кислот, но подвержены коррозии в условиях влажного (особенно морского) воздуха неустойчивы против действия сильных кислот, мягки НВ 60—130). В интервале 0-100°С коэффициент линейного расширения а = (20-1-26)10" .. Модуль упругости Е = 7000 7500 кгс/мм . [c.180]

Если вершина трещины покрыта слоем продуктов коррозии (оксидов, гидроксидов), то механизм распространения должен быть иным, так как водяные пары будут диффундировать к вершине трещины через слой продуктов коррозии. Математическая интерпретация такого слоя должна привести к уравнению, очень похожему на уравнение (12). Толщина газообразного диффузионного слоя должна быть заменена на толщину слоя продуктов коррозии, соответственно вместо коэффициента диффузии воды через газообразный азот должен быть применен коэффициент диффузии паров воды через продукты коррозии. Так как предполагаемое уравнение после указанного выше преобразования должно быть похожим на уравнение (12), любой механизм из этих двух может быть использован для объяснения результатов, представленных на рис. 41. Те же выводы могут быть сделаны для поверхностной диффузии воды к вершине трещины, где коэффициент диффузии в поверхностном слое и толщина диффузионного слоя по поверхности соответственно меняются с учетом количества газа. Следовательно, не легко выявить, какой процесс реально развивается во время процесса КР высокопрочных алюминиевых сплавов во влажных газообразных средах. [c.288]

Коэффициенты р, характеризующие понижение предела выносливости от воздействия коррозии до испытания, в зависимости от предела прочности авр представлены на фиг. 64 для стали и на фиг. 65 для алюминиевых сплавов. [c.514]

В этом разделе выводятся уравнения, которые описывают поведение гладкого образца в условиях контактной коррозии. В области контакта имеется местное увеличение переменных напряжений, такое же, какое бывает при концентрации напряжений геометрического типа. Для этого случая эффективный коэффициент концентрации напряжений Кл имеет некоторую характерную высокую величину. Если контактная коррозия развивается на поверхности геометрического выреза, уменьшение прочности из-за совместного действия выточки и коррозии может выражаться некоторой общей величиной эффективного коэффициента концентрации /Са- Эксперименты с алюминиевыми сплавами показали, что нет ничего необычного в том, что этот коэффициент имеет величину порядка 10, т. е. для очень боль- [c.217]

Важной характеристикой коррозионной стойкости низколегированных и нержавеющих сталей, алюминиевых, титановых и других сплавов является коэффициент питтингообразования. Он представляет собой отношение средней глубины всех питтингов к условной глубине, вычисленной по потере массы при допущении, что коррозия носит равномерный характер. [c.19]

Для конструкций зданий, в которых воздушная атмосфера очень агрессивна (категория Г), рекомендуется применять сечения элементов с коэффициентом устойчивости против коррозии р 2, поскольку сечения из уголков дают такую толщину, которая выходит за пределы обычно применяемых. Для уменьшения сечения элементов стропильных ферм в зданиях категории В и Г также рекомендуется применять медистые и низколегированные стали, обладающие повышенной стойкостью, а также алюминиевые сплавы АМг и АВ. [c.428]

К недостаткам этих сплавов следует отнести следующие 1) относительно большую стоимость основного металла и сварки, требующей применения инертных газов 2) почти в три раза меньшее значение модуля продольной упругости, что влияет на увеличение упругих деформаций и уменьшает критические напряжения при расчетах устойчивости стержней и балок 3) возможность местной коррозии при контакте со сталью, что требует специальных изолирующих покрытий и прокладок в местах соединений разнородных материалов 4) почти в два раза большее значение коэффициента линейного расширения, приводящее к большим температурным деформациям при сварке 5) низкие значения предела выносливости a i основного металла (у сталей, приведенных в табл. 1.1.1, отношение 0,35, а у алюминиевых сплавов, приведенных в табл. 1.1.8, л 0,14). [c.20]

При оценке коррозионной стойкости сплавов и средств противокоррозионной защиты важно правильно выбирать показатель коррозии. Весовой показатель, удовлетворительно отражающий поведение стали, меди и цинка, не совсем применим к алюминиевым сплавам и нержавеющим сталям. Поведение последних металлов оценивается наиболее правильно по глубине проникновения коррозии и коэффициенту ее неравномерности. При испытании низколегированных сталей определения потери вещества должны быть обязательно дополнены измерениями, характеризующими глубину проникновения коррозии. [c.9]

Литье из сплавов цветных металлов. Сплавами для получения цветного литья являются сплавы на медной основе (бронзы, латуни) и легкие сплавы на алюминиевой и магниевой основе (гл. УП). Из медных сплавов изготовляют детали, имеющие малый коэффициент трения, устойчивые против износа (вкладыши подшипников, шестерни, втулки, венцы червячных колес), детали, работающие при повышенных температурах до 300— 500°, работающие под давлением до 25—100 ати (гребные винты и лопасти, втулки выпускных клапанов, арматура различного назначения), детали, стойкие против коррозии в морской и пресной воде, в среде пара и на воздухе. [c.249]

Остатки флюсов могут вызвать коррозию сварных соединений. Поэтому после сварки соответствующие участки на сварных изделиях зачищают металлической щеткой и подвергают специальной обработке, описанной ниже. Такие виды сварных соединений, из которых остатки флюсов и шлаки удалить затруднительно, при сварке деталей из алюминиевых сплавов применять не рекомендуется. При необходимости сварки на закрытых участках конструкций (трубы, закрытые профили и т. п.) применяют фторидные флюсы, которые не содержат хлористых солей. Остатки таких флюсов и образуемые ими шлаки не вызывают коррозии. Однако эти флюсы менее технологичны, они имеют более высокую температуру плавления, меньшую жидкотекучесть и выделяют при сварке токсичные Пары. Кроме того, они образуют тяжелые шлаки, плохо удаляемые с поверхности сварного шва. Для удаления тяжелых шлаков изделия, охладившиеся после сварки, смачивают водой и затем нагревают швы жестко отрегулированным пламенем. Вследствие различия коэффициентов теплового расширения шлака и металла частицы шлака отделяются. [c.79]

В последние годы для изготовления двигателей внутреннего сгорания начали широко применяться алюминиевые сплавы. Цилиндры из алюминиевых сплавов имеют ряд положительных особенностей улучшенное охлаждение вследствие высокой теплопроводности алюминия, уменьшенный поршневой зазор из-за равенства коэффициентов теплового расширения цилиндра и алюминиевого поршня, значительное уменьшение массы, высокое сопротивление коррозии. Вместе с тем поверх- [c.101]

При выборе покрытия и метода его получения для узла изделия, подвергаемого деформации во время обработки и эксплуатации, необходимо принимать во внимание такие факторы, как внутреннее напряжение, пластичность и хрупкость металлических покрытий (и иногда сплавов). Электроосаждаемые покрытия хромом и никелем могут выдержать только незначительную деформацию, не образуя трещин и не отслаиваясь. Чрезмерное утолщение слоев сплава при погружении в расплавленный металл также приводит к хрупкости покрытия и разрушению под действием деформации. Твердость, пластичность и антифрикционные свойства металлических покрытий имеют важное значение при дальнейшей обработке. Мягкое покрытие (так же, как свинец и в меньшей степени алюминий) деформируется под действием нагрузки, что обусловливает эффективное уничтожение некоторых трещин, но вызывает локализованное утоньшение покрытия или даже коррозию основного слоя. Нанесение цинкового или алюминиевого покрытия на сталь обеспечивает ей антифрикционные свойства, поскольку указанные покрытия имеют высокие коэффициенты скольжения 0,45— 0,55 для цинка и 0,7 для алюминия. [c.128]

Кроме того, скорости коррозии отдельных участков профилей значительно отличаются друг от друга. На рис. 20 приведены примеры распределения коррозии по периметру алюминиевых профилей из сплава АМг5ВМ при воздействии сернистой нефти [29]. Для оценки коррозионной стойкости профилей используется коэффициент неравномерности коррозии [c.29]

Эти идеи никогда не смогут привести к количественной теории, которая бы предсказала скорость роста коррозионной трещины в зависимости от коэффициента интенсивности напряжений в вершине трещины, а также в зависимости от параметров среды и металлургических факторов. В частности, роль напряжений определяется довольно неясно, и выраичение общая теория К.Р использовано немотивированно. В действительности это общая теория межкри-сталлитной коррозии , так как при этом подразумевается явление, основанное на различии потенциалов разных составляющих и зон вдоль границ зерен алюминиевых сплавов [51]. Из этого следует селективное раствореиие анодных областей, расположенных па границах или вдоль границ зерен алюминиевых сплавов. Данная модель даже качественно не может объяснить, почему некоторые сплавы чувствительны к МКК и не чувствительны к КР и наоборот, сплавы, чувствительные к КР, не подвержены в ненапряженном состоянии межкрнсталлитной коррозии, если использовать представления, основанные только на электрохимических различиях. Такие качественные аргументы подтверждаются экспериментальными данными (табл. 15). [c.295]

В Международном научном центре им. Роквелла было исследовано поведение гальванических пар, образующихся при контакте покрытых Ало-дином 600 алюминиевых сплавов 7075, 6061 и 2024 со сплавом Ti — 6А1—4V или нержавеющей сталью 304 [190,],. Получены данные о коррозионном токе и потерях массы в 3,5 %-ном растворе Na I при комнатной температуре. Покрытие из Алодина 600 значительно снижало скорость растворения алюминиевых сплавов. Контакт с нержавеющей сталью усиливал разрушение как незащищенных алюминиевых сплавов, так и материалов с покрытием. Расчет по величине гальванического тока приводил к более низким значениям скоростей растворения металла, чем расчет по потерям массы. Введение соответствующих поправочных коэффициентов позволяет использовать непрерывную запись величины гальванического тока для определения мгновенных значений скорости растворения, по которым в свою очередь путем экстраполяции можно рассчитать скорость коррозии при продолжительной экспозиции. [c.190]

Алюминиево-железная бронза обладает высокой твердостью и прочностью, устойчива против коррозии. Ее можно-отливать и обрабатывать давлением. Малый коэффициент трения и хорошая прирабатываемость этого сплава делают его очень ценным материалом для изготовления деталей, работающих под сравнительно небольшими нагрузками, — втулок, венцов червячных колес, шестерен, гаек ходовых винтов-и др. Когда же нагрузки на подшипники и венцы шестерен велики и детали подвергаются сильному износу, применяют бронзу марки Бр.АЖМЦ 10-3-1,5 (добавка марганца повышает износостойкость бронзы). [c.158]

На величины эффективных коэффициентов концентрации напряжений влияют и их ограничивают целый ряд факторов, таких как статическая прочность 1детали с концентрацией напряжений, теоретический коэффициент концентрации напряжений для данного концентратора напряжений, абсолютные размеры и эффект коррозии трения (fretting effe t), каждый из которых необходимо учитывать. О том, как может быть предсказан эффект коррозии трения, известно очень мало, но приближенная оценка может быть найдена, если предположить, что его влияние будет одинаковым для деталей подобных конструкций (см. разд. 8.5). Это необходимо при оценке прочности болтовых соединений (см. разд- 10.4) и конструктивных деталей, где для алюминиевых сплавов могут быть получены исключительно высокие значения эффективных коэффициентов концентрации для амплитуд Ка (порядка 10) вследствие повреждающего воздействия эффекта коррозии трения. Таким образом, эффект коррозии трения, если он имеет место, вызывает значительно большее снижение прочности, чем то, которое обусловлено концентрацией напряжений, вызванной геометрией детали. [c.21]

Методы испытаний необходимо разрабатывать и выбирать для каждой группы сплавов в отдельдости. Так, согласно ГОСТ 9020—74 магниевые сплавы испытывают во влажной камере или при полном погружении в 0,001- и 3 %-ные растворы хлористого натрия. Алюминиевые сплавы рекомендуется испытывать при полном погружении в 3 %-ный раствор хлористого натрия, содержащий 0,1 % Н2О2, при переменном погружении в 3%-ный раствор хлористого натрия, в камере соляного тумана или просто во Влажной камере при повышенной температуре и периодической конденсации влаги. Не может быть единого метода испытания для всех сплавов и тем более единых коэффициентов пересчета результатов лабораторных испытаний на длительную эксплуатацию, так как данные коррозионная среда и вид испытаний не в одинаковой степени ускоряют процесс коррозии различных металлов. Периодическая конденсация влаги увеличивает коррозию цинка и стали, а коррозию никеля ускоряет незначительно (если атмосфера не содержит промышленных загрязнений). Железо и его сплавы, как и сплавы алюминия с медью, весьма чувствительны к периодическому смачиванию электролитами, коррозия же кадмия и чистого алюминия при этом ускоряется в меньшей степени. [c.7]

Коэффициенты Ркор, характеризующие снижение предела выносливости от предварительной коррозии (до испытания на усталость), показаны в зависимости от предела прочности для стали на рис. 82, для алюминиевых сплавов — на рис. 83. [c.478]

Хромирование алюминиевых сплавов. Непо средственное хромирование изделий из алюминиевых сплавов может преследовать цель защиты от механического износа, от коррозии в агрессивных средах, а также лучшее удерживание поверхностью смазки (пористое хромирование). Покрытие может отвечать своему назначению только при отсутствии ударной нагрузки. Хотя коэффициент линейного расширения алюминия примерно в три раза больше, чем у хрома, при нагреве не наблюдается отслаивание покрытия, а лишь растрескивание его, что во . иогих случаях несущественно. [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...