Предел прочности алюминиевых сплавов стали легированной

Необходимые для расчёта характеристики прочности выбираются соответственно определённым режимам нагружения (статические, динамические), конструктивным условиям (концентрация, напряжённое состояние), условиям эксплоатации (температурные условия, коррозия) и другим факторам. При нормальных температурах сопротивление материала характеризуется пределом текучести aJ-, пределом прочности и пределом выносливости з В табл. 1, 2, 3, 4, 5 и 6 приведены величины этих характеристик соответственно для углеродистых сталей, легированных сталей, чугунов, магниевых сплавов, алюминиевых сплавов, неметаллических. материалов. [c.335]

При таком напряжении материал как бы течет , развиваются процессы пластической деформации, происходит остаточное искажение кристаллической решетки. Здесь следует сказать, что не у всех материалов при пределе текучести наблюдается площадка. В случае растяжения легированных сталей, алюминиевых сплавов и некоторых других материалов кривая имеет плавный характер (рис. 18, б). В связи с этим было введено понятие условного предела текучести. Условным пределом текучести ао,2 называется напряжение, при котором величина остаточной деформации достигает 0,2% первоначальной длины образца. Дальнейшее повышение нагрузки (участок 2) вызывает последующее развитие пластической деформации. Однако до Ртах деформация носит организованный характер, т. е. распределяется по всей длине образца приблизительно равномерно. При нагрузке Ртах в наиболее слабом участке образца возникает местная деформация и образуется шейка. Зная величину силы Ртах, можно вычислить предел прочности материала а . Если напряжение в конструкции достигнет предела прочности, то она разрушается. [c.553]

При сварке легированных термически обработанных сталей, например хромансиля и др., наименьшую прочность при переменных нагрузках в сварном соединении имеет основной металл в зоне отпуска. Аналогичное понижение предела выносливости в зоне отпуска наблюдается в сварных соединениях термически обработанных цветных сплавов (алюминиевых, магниевых и др.). Разрушение, как правило, происходит около стыковых швов при пониженных значениях предела выносливости, по сравнению с пределом выносливости основного металла в термически обработанном состоянии. Мероприятием, повышающим прочность сварных соединений легированных сталей при переменных нагрузках, является применение термической обработки изделия. Однако термическая обработка часто не восстанавливает полностью прочность элемента, которая была до сварки, но все же частично восстановление происходит. Разработан также способ повышения прочности при переменных нагрузках для соединений [c.235]

Методы повышения прочности сварных соединений при переменных нагрузках. При сварке легированных термически обработанных сталей, например хромансиля и др., наименьшую прочность при переменных нагрузках в сварном соединении имеет основной металл в зоне отпуска. Аналогичное понижение предела выносливости в зоне отпуска имеет место в сварных соединениях термически обработанных цветных сплавов (алюминиевых, магниевых и др.). Разрушение, как правило, происходит около стыковых швов при пониженных значениях предела выносливости, по сравнению с пределом выносливости основного металла в термически обработанном состоянии. Мероприятием, повышающим прочность сварных соединений легированных сталей при переменных нагрузках, является применение термической обработки зоны сварки. Термическая обработка часто полностью не восстанавливает прочность элемента, которая была до сварки, но все же частичное восстановление достигается. Разработан также способ повышения прочности при переменных нагрузках для соединений из малоуглеродистых сталей. Для повышения прочности сварные соединения подвергаются поверхностной механической обработке обкатке роликами или, что является более простым и удобным, обдувке дробью, или обработ- [c.244]

Титан обладает тремя основными преимуш,ествами по сравнению с другими техническими металлами малым удельным весом (4,5 Г1см ), высокими механическими свойствами (предел прочности 50—60 кГ1мм у технического титана и 80—140 кГ/мм у сплавов на его основе) и отличной коррозионной стойкостью, подобной стойкости нержавеющей стали, а в некоторых средах и выше. Сочетание малого удельного веса с высокой прочностью, обеспечивающее наибольшую удельную прочность (т. е. прочность на единицу веса), делает титан особенно перспективным материалом для авиационной промышленности, а коррозионная стойкость — в судостроении и в химической промышленности. Для современной высокоскоростной авиации особенно ценным свойством титановых сплавов является также их высокая жаропрочность сравнительно с алюминиевыми и магниевыми сплавами. Титановые сплавы по абсолютной и тем более по удельной прочности превосходят магниевые, алюминиевые сплавы и легированные стали в довольно широком температурном интервале. [c.356]

Предел текучести конструкционных легированных сталей при закалке и низком отпуске может быть доведен до 150 kzJmm , а для сталей с повышенным содержанием углерода и пружинных сталей он возрастает до 180 KzjMj и выше. Предел текучести алюминиевых сплавов может быть доведен при помощи термообработки до 50 кг мм . Отношение пределов текучести и прочрюсти высокопроч-.чых сталей и алюминиевых сплавов примерно равно отношению их удельных весов (7,8 2,7 3). По пределу текучести и пределу прочности, отнесенными к единице веса, стали и алюминиевые спл я-вы близки между собой. [c.24]

Так как модуль упругости сплавов определяется модулем упругости основного компонента я мало зависит от содержания (в обычных количествах) легирующих элементов (например, для сталей колебания заключены в пределах = (19 -г 22) 10 кгс/мм , для сплавов А1 в пределах = (7 н- 7,5) 10 кгс/мм , то в случае деталей одинаковой конфигурации, когда на первом плане стоят требования жесткости, а уровень напряжений невысок, целе-сообразно применять наиболее дешевые материалы (углеродистые стали вместо легированных, алюминиевые сплавы простого состава вместо сложнолегированных). Если же наряду с жесткостью имеет значение прочность, то предпочтительны прочные сплавы. [c.211]

При длительном режиме работы с постоянной или мало-меняющейся нагрузкой определение допускаемых изгибных напряжений при симметричном цикле производится по формуле [а/г]=а ]/ц при отнулевом цикле [з/ ] = 1,5а 1//г, где п = = 1,3. .. 2—коэффициент запаса прочности. Предел выносливости можно определять по формулам а ] = 0,430 — для углеродистых сталей а 1 = 0,350 + (70... 120) МПа — для легированных сталей а 1 = 85. . . 105 МПа — для бронз и латуней а [ = (0,2. . . 0,4) — для деформируемых алюминиевых сплавов для пласт- [c.217]

Коррозионная усталость. Коррозионная среда отрицательно влияет на усталостную прочность практически всех конструкционных металлов и сплавов. Так, в речной воде, являющейся сравнительно малоагрессивной средой, усталостная прочность нержавеющих сталей снижается на 10— 30 %, углеродистых и легированных конструкционных сталей —в 1,5—2 раза, высокопрочных алюминиевых сплавов —в 2—3 раза. Особенно сильное воздействие среды наблюдается при наличии концентраторов напряжений. Как правило, при испытании в коррозионных средах не наблюдается физический предел выносливости, поэтому при большом числе циклов (10 —10 ) нагружения несущая способность образца может оказаться очень низкой. Это заставляет значительно увеличивать запасы прочности конструкций, подвергающихся циклическим нагрузкам и работающих в коррозионной среде. [c.158]

Если сопоставить характеристики этих сплавов и легированной стали 40ХНМА, имеющей предел прочности при растяжении, равный 100 nejMMP-, и удельный вес около 7,8 то окажется, что детали одинаковой прочности из алюминиевых сплавов легче. Конечно, это справедливо далеко не при всех условиях. Известно, в частности, что алюминиевые сплавы быстро теряют прочность при повышении температуры, а это создает ряд трудностей в применении их для деталей, работающих длительное время при высоких температурах. [c.157]

При малой плотности (4500 кг1м ) титан и его сплавы могут иметь предел прочности от 500 (для нелегированного титана) до 1500 Mh m (для современных термоупроч-няемых сплавов титана). Следовательно, по абсолютной и тем более по удельной прочности они превосходят сплавы алюминия и магния и многие легированные стали в широком диапазоне температур от 20 до 400—500° С (рис. 8). При 300—350° С сплавы титана прочнее алюминиевых в 10 раз, а при более высоких температурах существующие сплавы алюминия и магния неприменимы. [c.47]

На фиг. 140 приведены сводные результаты определения предела выносливости основного металла и сварных соединений в стык из малоуглеродистых, легированных сталей и алюминиевого сплава марки Д16Т при симметричных циклах нагружений. Вертикальной штриховкой указаны величины предела прочности, наклонной— пределы выносливости сварных соединений. Не заштрихованы показатели предела выносливости основного металла. Из этих данных видно, что относительно высокие показатели имеют стали малоуглеродистые (Ст. 3, сталь 37), сталь 20, ЗОХМА. Аустенитные стали, высокопрочная сталь марки ЗОХГСНА, алюминиевый сплав марки Д16Т имеют низкие значения a а в- [c.244]

При действии переменных нагрузок следует отдельно рассматривать прочность швов и прочность прилегающего к ним основного металла. В большинстве случаев в стыковых соединениях разрушение наступает в околошовных зонах. Это объясняется наличием в них концентраторов напряжений от швов с необработанной поверхностью, а также разупрочнений легированных или закаленных сталей в результате теплового действия сварочной дуги. На рис. 4.5 приведены усталостные характеристики сталей и алюминиевого сплава Д16Т и их сварных соединений. Высокие отношения пределов выносливости соединений к пределам прочности основного металла имеют низкоуглеродистые стали. Аустенит-ные стали, высокопрочная сталь марки ЗОХГСНА, сплав марки Д16Т имеют низкие значения 0-1/03 и 011/0 . [c.138]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...