Предел прочности алюминиевых сплавов чугуна

Благодаря выгодным физико-механическим показателям, и несмотря на низкие прочностные свойства, алюминиевые сплавы и серые чугуны будут и в дальнейшем применяться для изготовления поршней. Дополнительным легированием предел прочности серых чугунов можно повышать до 42—46 кгс/мм (см. 6 гл. I). Предел прочности алюминиевых сплавов при t = 300° С удается повысить до 22 кгс/мм за счет перехода на спекание [78] с введением карбидов кремния (1,5%) и хрома (10%). [c.195]

Недостатком карбида кремния является хрупкость. Поэтому он применяется при обработке материалов с малым пределом прочности при разрыве (чугун, бронзовое литье, алюминиевое литье, твердые сплавы и др.), причем зеленый карбид кремния применяется в основном для заточки твердосплавного инструмента. Карбид кремния применяется также и для так называемой безалмазной правки шлифовальных кругов после их затупления в процессе шлифования. [c.447]

Испытание на сжатие. Для чугуна, литых алюминиевых сплавов и прочих материалов, хрупких при растяжении, применяют испытание на сжатие (ГОСТ 25.503—80). Эти материалы при растяжении разрушаются путем отрыва, при сжатии разрушаются срезом. При испытании определяют предел прочности на сжатие. [c.92]

Черный карбид кремния менее качественен, чем зеленый. Зеленый карбид кремния имеет несколько большую твердость (HV до 3600 кгс/мм ) и обеспечивает большую производительность (что объясняется его более острыми режущими кромками). При его изготовлении применяется чистый кварцевый песок (с содержанием кремния выше 99%), более чистый углерод и затрачивается зна-.чительно больше электроэнергии зеленый карбид кремния дороже черного. Карбид кремния хрупок. Поэтому его применяют при обработке материалов с малым пределом прочности на разрыв 1 (чугуна, бронзовых и алюминиевых отливок, твердых сплавов и др.), причем зеленый карбид кремния используют в основном при заточке инструмента, оснащенного твердым сплавом. Карбид кремния применяют также и для безалмазной правки шлифовальных кругов после их затупления в процессе шлифования. [c.411]

Интенсивный нагрев поршня (главным образом его днища) горячими газами, а также воспринимаемое поршнем тепло трения являются причиной его высоких температур (рис. 73). С повышением же температуры механические качества металлов, и в особенности алюминиевых сплавов, понижаются. Так, например, при повышении температуры с 15 до 3505 с предел прочности для алюминиевых сплавов снижается на 65—70% и на 18—20% для чугуна. [c.141]

Между твердостью по Бринеллю и временным сопротивлением (когда образуется шейка) может существовать устойчивое соотношение (вязкие стали, медные сплавы и т. п.). Наоборот, у материалов, не образующих шейки при растяжении, предел прочности отражает сопротивление разрушению и потому закономерной связи предела прочности и твердости в этих материалах (чугуны, литые алюминиевые сплавы) не наблюдается. [c.113]

Необходимые для расчёта характеристики прочности выбираются соответственно определённым режимам нагружения (статические, динамические), конструктивным условиям (концентрация, напряжённое состояние), условиям эксплоатации (температурные условия, коррозия) и другим факторам. При нормальных температурах сопротивление материала характеризуется пределом текучести aJ-, пределом прочности и пределом выносливости з В табл. 1, 2, 3, 4, 5 и 6 приведены величины этих характеристик соответственно для углеродистых сталей, легированных сталей, чугунов, магниевых сплавов, алюминиевых сплавов, неметаллических. материалов. [c.335]

Значения 3 при изгибе в связи с влиянием на усталость качества механической обработки поверхности даны на фиг. 61 в зависимости от предела прочности вд. Значения при изгибе в связи с влиянием переменных напряжений на усталость после коррозии в воде даны на фиг. 62 для стали и на фиг. 63 для алюминиевых сплавов в зависимости от предела прочности Сд. Значения при изгибе для усталости в условиях одновременного действия коррозии и переменных напряжений даны на фиг. 64 для стали, на фиг. 65 — для чугуна. [c.364]

Для сталей между значениями чисел твердости НВ, HR и пределом прочности Оа существуют устойчивые соотношения, приведенные в табл. 1. Для материалов, разрушающихся без образования шейки (чугуны, литые алюминиевые сплавы), закономерной связи твердости с пределом прочности не наблюдается. [c.19]

Алюминиевые сплавы благодаря малому удельному весу прн достаточной прочности завоевали ведущее место среди других сплавов в авиационной промышленности. Удельный вес алюминиевых сплавов колеблется в пределах 2,6—3,0, тогда как удельный вес чугуна и стали составляет 7,1—7,8. [c.219]

Ножницы модели ВМС-104. Криволинейное резание листовой углеродистой и нержавеющей стали, латуни и алюминиевых сплавов толщиной от 0,5 до 5 мм с пределом прочности до 50 кГ/мм производят ножницами с наклонным расположением верхнего и нижнего ножей модели ВМС-104 (рис. 44). Ножницы имеют чугунную подставку 1, на которой закреплена станина 2. На станине укреплен электродвигатель 6 мощностью 1 кВт. Пуск и остановка ножниц осуществляется барабанным переключателем 8. Листовой металл режется верхним 5 и нижним 4 ножами. [c.62]

Картеры коробок передач изготовляют из серого чугуна СЧ 21-40. В случае использования высокопрочного алюминиевого сплава с пределом прочности = 25ч-35 кгс/мм масса снижается на 10—15%. [c.178]

Дробь для наклёпа стальных изделий обычно чугунная, реже стальная. При наклёпе деталей из цветных сплавов во избежание их электролитической коррозии, связанной с вкраплением частиц, дроби в обрабатываемую поверхность, применяют алюминиевую или стеклянную дробь. Обычный размер дроби — от 0,4 до 2 мм. Дробь малого диаметра следует применять при обработке мелких деталей, а также в тех случаях, когда к микрогеометрии поверхности упрочняемой детали предъявляются повышенные требования. При наклёпе деталей, обладающих поверхностными концентраторами напряжений, лучшие результаты даёт дробь, радиус которой заметно отличается от радиуса галтелей, надрезов и т. п. Если надрез мелкий, можно использовать крупную дробь (радиус дроби больше радиуса надреза) с расчётом на то, что зона влияния концентратора напряжений не будет выходить за пределы наклёпанного слоя при глубоких надрезах следует предпочитать мелкую дробь (радиус дроби меньше радиуса надреза). К дроби предъявляются повышенные требования в отношении прочности, однородности по диаметру и сферичности. Химический состав широко распространённой дроби 3,26% С [c.892]

Изменение амплитуды напряжений при жестком нагружении, как и изменение амплитуды деформаций при мягком нагружении, в процессе циклических испытаний определяется свойствами материала. Для одних материалов (алюминиевые сплавы, титан и низкопрочные а-сплавы на его основе, некоторые конструкционные стали) ширина петли гистерезиса при мягком деформировании по мере нара--стания количества циклов уменьшается, а амплитуда напряжений при жестком нагружении увеличивается. Для этой группы материалов характерно повышение предела пропорциональности с увеличением количества циклов нагружения, в связи с чем такие материалы относят к группе циклически упрочняющихся. Для других материалов (например, теплостойкие стали, чугуны, высокопрочные титановые а и (а+ 0)-сплавы) наблюдается обратная картина при мягком нагружении ширина петли гистерезиса увеличивается, а при жестком нагружении амплитуда напряжения снижается. Сопротивление деформированию для этой группы материа-пов с увеличением количества циклов уменьшается, а вся группа материалов относится к типу циклически разупрочняющихся. И, наконец, ряд материалов (аустенитные стали, конструкционные стали средней прочности, некоторые титановые сплавы) не изменяют сопротивления деформированию при цикпическом нагружении, форма диаграмм деформирования остается практически неизменной, а сами материалы относятся к циклически стабильным. На рис. 47 приведен характер изменения диаграмм при жестком и мягком нагружении описанных групп материалов. [c.87]

Из-за большой разницы коэффициентов теплового расширения алюминиевых сплавов и стали или чугуна монометаллические вкладыши из алюминиевого сплава, установленные в стальной или чугунный корпус (наиболее распространенная конструкция подшипника), при рабочих температурах могут иметь высокие внутренние напряжения сжатия, тем большие, чем выше температура (см. табл. 77—78). При некоторой критической температуре внутренние напряжения могут достигать предела текучести материала (при условиях, зависящих от посадки, геометрических размеров, прочности сплава и разницы в коэффициентах теплового расширения корпуса и вкладыша) и вкладыши начнут деформироваться пластически. Вследствие этого при последующем охлаждении вкладышей внутренний диаметр их уменьшается против начального, что приводит к опасному уменьшению или исчезновению зазора между валом и вкладышами. Величина критической температуры, как показали расчеты и экспериментальная прогерка, обратно пропорциональна пределу текучести материала, что и привело к распространению наиболее прочных алюминиевых сплавов в начальный период промышленного применения алюминиевых антифрикционных сплавов. [c.113]

Весовые характеристики. В большинстве своем пластмассы отличаются сравнительно низкой плотностью, колеблющейся в пределах 1,05—2,1 г/см (в среднем 1,4—1,5 г/см ). К числу наиболее легких монолитных (физически однородных) пластиков относятся полиизобутилен, полипропилен и полистирол, плотность которых соответственно равна 0,90 0,95 и 1,05 г/с.ч . Плотность газонаполненных пластмасс лежит в пределах 0,02 (мипора) — 0,85 (наполненные микропористые резины) г/см . Введение в исходные композиции большого количества минеральных наполнителей приводит к значительному утяжелению пластмассо вых изделий их плотность может достигать 3,0—4,0 г/см . Большинство пластмассовых изделий примерно вдвое легче тех же изделий, выполненных из алюминиевых сплавов (дуралюмии и др.), и в 5 раз легче тех же изделий из чугуна или стали. Это обстоятельство, в сочетании с относительно высокими прочностными характеристиками, позволяет пластмассам в ряде случаев успешно конкурировать с металлами. О целесообразности применения пластмассы вместо другого материала можно судить на основании сопоставления значения их удельной прочности [c.375]

Твердые припои, к которым относят сплавы на медной, серебряной, алюминиевой, магниевой и никелевой основах, применяют для получения прс-чных швов (предел прочности шва может достигать 700МН/м (МПа). Твердыми припоями можно паять медь, латунь, бронзу, сталь, чугун и другие сплавы, кроме алюминия и его сплавов. [c.354]

Штампы из алюминиево-цинкового сплава. Алюминиево-цинковые штампы более прочные, чем деревянные, и менее трудоемкие при изготовлении, чем чугунные, получили применение в автомобильной и авиационной промышленности при мелкосерийном производстве. Алюминиево-цинковый сплав, применяемый для литья деталей вытяжных штампов, содержит 7—8,5% А1 2—3% Си 1,3% РЬ .0,5% Ре остальное 2п предел прочности 20—26 кГ1мм твердость ЯВ 100—110. [c.217]

Так, 1например, при повышении температуры от 15 до 350° С предел прочности для алюминиевых сплавов снижается на 65—70% и на 18—20% —для чугуна. [c.134]

Из табл. 39 видно, что в охлаждаемом поршне из алюминиевого сплава получается наименьший уровень температуры и термических напряжений. В поршне из чугуна СЧ-ХНММ возникают напряжения одного порядка с поршнем из углеродистой стали, но за счет более низких прочностных Свойств чугуна получается меньшее значение отношения предела прочности материала на растяжение (Для температуры Tj) к наибольшему напряжению в поршне a /o г. Этот показатель характеризует в некоторой степени запасы прочности материалов. В высокопрочном перлитном чугуне напряжения получаются в 2,2 раза большие, а отношение СТд/аГ— одинаковое с серым чугуном. Головка поршня из стали 2X13 имеет больший уровень напряжений и меньший запас прочности по сравнению с головкой из чугуна ВПЧ-НМ-П. Головка из титанового сплава имеет наибольший уровень напряжений, а отношение о /о —одинаковое с головкой из стали 2X13. . . [c.193]

Допустим, что шпильки изготовлены из качественной стали с пределом прочности на растяжение 0 = 100 кПмм , а корпуса — из литейной стали 20Л, серого чугуна СЧ32-52, высокопрочного чугуна ВЧ 60-2 и алюминиевого сплава АЛ4 (табл. 26). [c.343]

Тл наблюдается существенное уменьшение расстояния между ветвями дендритов [22]. Кристаллизация алюминиевых сплавов с магнием и медью в поле с индукцией 0,5—1,0 Тл также приводит к измельчению макро-и микроструктуры и повышению предела прочности на 30% [54]. При кристаллизации серого чугуна в продольном поле напряженностью (1,6-5-8) 10 А/м происходит измельчение столбчатой структуры, графитовые включения переходят от грубой пластинчатой формы к розетча-той, а затем — к компактной хлопьевидной, предел прочности увеличивается на 10—12% [44]. [c.444]

Максимально допустимое давление на посадочной поверхности определяется прочностью на смятие кгап = где Осм — предел прочности на смятие наиболее слабого из двух сопряженных материалов. Для улучшенных сталей можно принимать Стс = 2(Ю ч- 250 МПа для серых чугунов = 20 ч- 50 МПа и алюминиевых сплавов Осм = 10 20 МПа. [c.224]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...