Сталь Азотирование Закалка

Улучшаемые стали, подвергающиеся закалке и высокому отпуску (термическому улучшению) или азотированию, содержат в среднем 0,25—0,45% С и такие легирующие элементы, как N1, Сг, У и Мо. [c.175]

Средства на автоматизацию производства — Окупаемость 721 Сталь — Азотирование 321 — Вязкость ударная и твердость после закалки 307 [c.461]

К различным видам термической обработки стали относятся закалка, отпуск, цементация, азотирование и пр. [c.36]

Для повышения твердости порошковых деталей из стали применяют закалку. Упрочнение поверхностных слоев может быть достигнуто цементацией, хромированием, азотированием. [c.197]

После цианирования изделия подвергают закалке с нагревом до 760—780° и охлаждением в воде или масле в зависимости от марки стали. После закалки изделия промывают и подвергают низкому отпуску (150—170°). Микроструктура цианированного слоя после закалки состоит из следующих зон на поверхности — азотированный мартенсит, в переходной зоне — мартенсит и троостит и в сердцевине — троостит. Твердость поверхностного слоя после закалки составляет = 63 65. [c.206]

Если требуемые свойства в выбранном сплаве могут быть получены в результате термической или химико-термической обработки, то необходимо указать режимы обработки, получаемую структуру и свойства. При рекомендации режимов обработки необходимо указывать наиболее экономичные и производительные способы, например для деталей, изготовляемых в больших количествах, обработку с нагревом токами высокой частоты, газовую цементацию (при необходимости химико-термической обработки) и др. Для деталей, работающих в условиях переменных нагрузок, например для валов, зубчатых колес многих типов, необходимо рекомендовать обработку, повышающую предел выносливости (в зависимости от рекомендуемой стали к ним относятся цементация, цианирование, азотирование, закалка с нагревом ТВЧ, обработка дробью). [c.371]

Высокочастотный нагрев этой стали под закалку обеспечивает получение более тонкой структуры, чем обычный нагрев, благо -даря чему существенно повышается вязкость азотированного слоя [91, 92]. [c.1027]

В настоящее время соляные ванны в ряде отраслей промышленности широко применяются при термической обработке металлов (закалке и отпуске сталей, термической обработке алюминия),(при химико-термичес-кой обработке сталей (азотировании, цианировании, сульфидировании) и для промежуточного нагрева пара в котлах высокого цикла. [c.102]

Стойкость против абразивного износа возрастает с увеличением твердости изнашиваемого материала, но для различных материалов в разной степени (рис. 369), поэтому эффективным повышением износостойкости является поверхностная закалка или другие методы повышения поверхностной твердости (цементация, азотирование и т. д.). При одинаковой поверхностной твердости стали со структурой мартенсит -f карбиды обладают большей износостойкостью, чем стали с такой же твердостью, но не имеющие избыточных карбидов (рис. 369). [c.503]

Химико - термическая обработка металлических деталей применяется с целью улучшить физико- химические и механические свойства деталей — повысить их жаропрочность, износоустойчивость и т. д. путем изменения химического состава поверхностного слоя металла, который искусственно насыщается азотом (процесс носит название азотирования), алюминием (алитирование), углеродом и азотом одновременно с последующей закалкой (цианирование) и некоторыми другими элементами. Сюда же иногда относят широко распространенный процесс термической обработки — насыщение низкоуглеродистой стали углеродом с последующей закалкой (цементация). [c.27]

Детали, иа которых выполняют беговые дорожки, обычно делают из конструкционных сталей, а необходимую поверхностную твердость придают Цементацией, закалкой с нагревом ТВЧ или азотированием. [c.534]

Вторая группа — колеса с твердостью поверхностей Н>350 НВ . Высокая твердость рабочих поверхностей зубьев достигается объемной и поверхностной закалкой, цементацией, азотированием, цианированием. Эти виды термообработки позволяют в несколько раз повысить нагрузочную способность передачи по сравнению с улучшенными сталями. [c.123]

Начальные, исчезающие и остаточные напряжения обычно приводят к уменьшению прочности деталей. Однако умелое их использование, наоборот, дает возможность повысить прочность деталей следующими путями 1) предварительным напряжением в системе соединения тел (предварительно напряженный железобетон) 2) поверхностным наклепом (дробеструйной обработкой), при котором на поверхности детали создаются значительные напряжения сжатия, что приводит к повышению выносливости деталей 3) химико-термической обработкой (цементация, азотирование и др.), которая изменяет в верхних слоях поверхности химический состав и свойства материала 4) закалкой, при нагреве токами высокой частоты, с помощью которой в верхних слоях деталей создаются большие напряжения сжатия (для стали 700—900 Н/мм ). Все эти виды термического упрочнения дают возможность не только повысить усталостную прочность деталей, но и их износостойкость в два-три раза. [c.245]

Испытание стали 45 после борирования при сухом трении и трении со смазкой показало, что закалка в масло с температуры 850 и отпуск в течение 30 с при температуре 550 С с охлаждением в воде уменьшают потери от износа упрочненного слоя, если толщина борированного слоя не превышает 150 мкм. При сухом трении под действием малых нормальных напряжений износ борирован-ных образцов существенно меньше по сравнению с цементированными или азотированными образцами. [c.48]

Диски без фрикционного материала изготовляются из конструкционных сталей и для повышения износостойкости подвергаются термообработке (закалке до твердости НЯС 45—51 или азотированию на глубину до 0,1 мм с последующей закалкой до твердости ННС 65). При использовании в качестве фрикционного материала металлокерамики на медной основе стальные диски закаливают (с последующим низким отпуском) до твердости HR 43—52. При металлокерамике на железной основе, являющейся более абразивным материалом, лучшие результаты полу- [c.231]

Закалк.ч Т1 Ч углеродистых и легированных сталей Азотирование при глубине слоя 0,4 мм Цементации толщине слоя (),() мм [c.328]

Метод раздельного насыщения хромом и азотом, разработанный ЦНИИТМАШем применительно к лонаткам газовых турбин, изготовленных из сталей Х16Н14М2 и Х16Н36ВТЗ, заключается в хромировании при 1050—1100 С с последующим азотированием при нагреве стали под закалку в аммиачной среде. После этой обработки механические свойства основного металла (длительная прочность, усталостная прочность и др.) не снижаются, а эрозионная стойкость в запыленном потоке газов при температуре 640° С повышается примерно в 5 —Ю раз. [c.180]

Химико-термическая обработка, при которой изменяются химический состав, структура и свойства поверхностного слоя. Как и поверхностная закалка, производится для придания поверхностному слою высокой твердости и износостойкости при сохранении цязкой сердцевины. Основные виды химико-термической обработки следующие а) цементация, заключающаяся в насыщении углеродом поверхности детали, изготовленной из малоуглеродистой стали, последующих закалке и отпуске б) азотирование, при котором поверхность детали насыщается азотом, образующим химические соединения (нитриды) с железом, хромом, молибденом, алюминием и другими элементами. Процесс эффективен при азотировании легированной стали, имеющей указанные прнмесн, например стали 38ХМЮА в) цианирование — одновременное насыш,ение поверхности углеродом и азотом. [c.33]

Азотирование по сравнению с цементацией имеет следующие преимущества твердость и износостойкость азотированного слоя значительно выше цементованного закаленного слоя после азотирования закалку деталей не выполняют, что предотвращает их коробление азотированная поверхность более устойчива против коррозии. Однако азотирование — процесс более длительный и сложный, поэтому его применяют только для легированных сталей. Кроме того, азотированные детали мало пригодны для работы в условиях высоких удельных нагрузок из-за недостаточной толщины азотированного слоя. [c.263]

Процесс азотирования. Перед азотированием детали обычно подвергают закалке и отпуску, например для стали 38ХМЮА закалка в воде при 950° С и отпуск при 550—600° С. Это делается для того, чтобы тонкий и хрупкий слой, получаемый при азотировании, опирался на прочную и однородную подкладку (сердцевину детали) и не продавливался в работе. После окончательной механической обработки закаленные и отпущенные детали азотируют в течение различного времени (от 12 до 50 и даже до 100 ч), которое зависит от требуемой толщины азотированного слоя и характера процесса. Для получения азотированного слоя глубиной 0,25— 0,3 мм при 500—520° С требуется около 24 ч, а для слоя глубиной [c.285]

Так как червяки должны хорошо противостоять нагрузкам от кручения и изгиба и обладать повышенной стойкостью к износу, их обычно изготовляют из хромомолибденоалюминиевой стали (азотируемой 38ХМЮА), хромоникелевой или хромомолибденовой. Поверхности червяков упрочняют методами термохимической обработки (азотирования, закалки), а также нанесением на поверхность червяка или его гребней твердого хрома и твердых сплавов [31]. [c.694]

В настоящей работе изучали эрозионную стойкость азотированного слоя на сталях 40, 12X13, Х12Ф и 38ХВФЮА. Образцы этих сталей подвергали закалке с высоким отпуском, а затем азотированию в среде NHg по следующему режиму [c.260]

К чему же сводится роль микроскопа Дело в том, что зерна бывают настолько мелкими, что иногда для их рассмотрения требуется увеличение в несколько тысяч раз. Обычно применяемые микроскопы дают увеличение от 50 до 1500 раз. Когда нужно рассмотреть неметаллические включения или измерить глубину поверхностно упрочненного слоя (при цементации, азотировании, закалке т. в. ч. и др.), применяют увеличение от 100 до 200. При изучении микроструктуры стали нужио увели- [c.190]

Стали, подвергаемые закалке с вагре-вой ТВЧ (ИКС > 55), цементации, сульфоцнаиироваиию НЦС 58—60), азотированию (ЯУ 1000— 1200), диффузионному хромированию (НУ 800—1000) [c.160]

Фиг. 19. Изменение твердости по глубине азотированного слоя стали Х]2М. Азотирование 520° 3 Tii4ei He 2 1 час. перед азотированием закалка с 1120 / — после азотирования 2 — после тройного отпуска при 550° 3 — после низкотемпературной обработки при — 70 .

Материальные цилиндры современных шнековых машин для переработки термопластичных материалов изготавливаются методом глубокого сверления с последующими доводками до необходимой чистоты поверхности и термообработкой. Материалом для изготовления цилиндров служат цементируемые или литьевые стали марки 35Л. Для увеличения износостойкости цилиндров в них запрессовываются гильзы из легированных сталей марок 38ХМЮА, 40Х или других конструкционных легированных сталей, подвергающихся закалке и отвечающих требованиям коррозионной устойчивости. Внутренняя поверхность однослойных цилиндров или гильзы, запрессованной в цилиндр, подвергается азотированию на глубину до 0,1 мм и шлифуется. [c.63]

Детали цепей изготовляются из следующих материалов пластины — нз среднеуглеродистых или легированных сталей 40, 45, 50, 40Х, ЗОХНЗА с закалкой до твердости HR 32...44 валики, втулки, ролики и вкладыши — из сталей 10, 15, 20 15Х, 12ХНЗ, 12XIT3A, 38Х.МЮА, ЗОХНЗА с последующей цементацией или азотированием и термообработкой до твердости HR 50...65. [c.66]

Предварительная термическая обработка заготовки. Эта операция состоит из закалки и высокого отпуска стали для получения повышенной прочности и вязкости в сердцевине изделия. Отпуск проводят при высокой температуре 600—675 "С, превышающей максимальную температуру [юследующего азотирования и обеспечивающей получение твердости, при которой сталь можно обрабатывать резанием. Структура стали после этого отпуска — сорбит. [c.242]

Наиболее эффективен способ создания в зоне ослаблений предварительных напряжений сжатия. Некоторые виды обработки (поверхностная закалка с индукционным нагревом, азотирование с последующим накатыванием) практически полностью парализуют концентрацию напряжений даже у концентрационнощувствительных сталей. [c.302]

Существенно повысить нагрузочную способность передачи можно, используя колеса с твердостью рабочих поверхностей зубьев ННС 40—63. Колеса нарезают на заготовке из сырой стали, а затем подвергают их термической или химико-термической обработке (объемной закалке, поверхностной закалке, цементации с последующей закалкой, азотированию, цианированию и т. д.). После объемной закалки и цементацин неизбежны некоторые искажения формы зубьев, которые при необходимости исправляют шлифованием или обкаткой с применением сиеЕщальиых паст. [c.288]

Твердость и износостойкость поверхности детали из среднеуглеродистых сталей (от 0,3 до 0,5% углерода) марок 35, 40, 45, 40Х, ЗОХГС, 38ХМЮА и др. может быть повышена закалкой с нагревом поверхностного слоя детали токами высокой частоты закалка ТВЧ), а также азотированием или цианированием с последующей закалкой. [c.161]

Азотируют детали из стали со средним содержанием углерода, легированной алюминием, хромом,, молибденом, ванадием и др. Эти элементы образуют с азотом дисперсные нитриды (A1N, Mo. N, VN и т. д.) или карбо-ннтриды, повышающие твердость слоя (до HV 1200). Легированные азотируемые стали называются нитрал-лоями, например сталь 38ХМЮА (0,3—0,38% С, 1,35— 1,65% Сг, 0,4—0,6% Мо, 0,75—1,1% А1). Детали азотируют после их окончательной обработки, т. е. после термической обработки и шлифования. Термическая обработка до азотирования состоит в улучшении, т. е. в закалке с высоким отпуском. Таким образом структура сердцевинных зон азотированных деталей состоит из сорбита. [c.128]

Колеса ответственных передач в транспортных машинах и передач ограниченных габаритов должны иметь твердость зубьев НВ > 350 (или НЯС > 35) и более мягкую (вязкую) еердцевину. Различную твердость в одном объеме металла получают локальной термической обработкой (поверхностной закалкой токами высокой частоты — ТВЧ) или химико-термической (цементацией, азотированием и т. п.). Наиболее производительна закалка ТВЧ по контуру зубьев колес из сталей с содержанием углерода 0,3 —0,5%. Толщина закаленного слоя при этом достигает 3,5-4 мм и имеет твердость поверхности НКС 45-55. [c.356]

Закалка ТВЧ широко применяется для обработки зубьев с модулем пг > 5 мм. При т < 5 мм реализовать поверхностную закалку технологически сложно, а при т < 2,5 мм практически невозможно. В этом случае путем насыщения углеродом (цементация) поверхностных слоев зубчатых колес из малоуглеродистых сталей (С = 0,12-г 0,3 %) с последующей закалкой получают наибольшую нагрузочную способность и наименьшие габариты передач. Глубина цементованного слоя не превышает 2 мм, твердость поверхностей зубьев НКС 50 — 62. Реже применяют другие виды химико-термической обработки (азотирование, цианирование). [c.356]

Для повышения механических и других свойств стали ujiipoKO применяют термическую (отжиг, нормализация, улучшение, закалка и отпуск), химико-термическую обработку (цементацию, азотирование, цианирование и др.), механическое упрочнение и др. [c.38]

Вторая группа — колеса с твердостью >350 НВ (>35НЯСз). Высокая твердость рабочих поверхностей зубьев (до 50...60 HR ,) достигается объемной и поверхностной закалкой, цементацией, нитроцементацией, азотированием. При этом допускаемые контактные напряжения, а следовательно, нагрузочная способность передачи увеличиваются в несколько раз по сравнению с нормализованными и улучшенными сталями. Возрастают также износостойкость и стойкость против заедания. [c.167]

Прижоги и шлифовочные трещины характерны для цементированной или азотированной поверхности. Для сталей, цементированных на глубину 1,3 мм, с концентрацией углерода на поверхности 1,2% установлена пропорциональная зависимость между толщиной стружки за один проход и показаниями амплитудно-фазового дефектоскопа ДНМ-500. Для изучения влияния шлифовки цементированной поверхности использовались клинья из стали 18ХНВА. Бруски цементировались при температуре 950°С в твердом карбюризаторе (13% ВаСОз). После цементации они проходили высокий отпуск (/=650 °С, выдержка 3 ч), закалку (при /=780°С, охлаждение в масле), низкий отпуск (при /=170° С, охлаждение на воздухе) и затем шлифовались под наклоном. Характерные зависимости, полученные при испытаниях этих клиньев, показаны на рис. 7-18. [c.144]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...