Сталь — Азотирование — Режимы

Сталь высокоуглеродистая — Азотирование антикоррозийное — Режимы 7 — 522 [c.279]

Антикоррозийному азотированию подвергают изделия из углеродистой и легированной стали и чугуна по режиму, показанному на рис. 72. [c.322]

Рис. 27. Микроструктура стали марки 10, подвергнутой антикоррозионному азотированию по режимам

Условия работы на ГКМ дают возможность широко применять вставки для штампов. Прп этом экономится штампован сталь благодаря малогабаритности вставок по сравнению с блоками матриц благодаря применению для вставок износостойкой стали и более совершенных режимов термообработки благодаря наплавке специальными электродами благодаря специальным способам обработки поверхности (азотированию, электроискровому упрочнению и т. п.). В табл. 361 даны различные варианты размещения вставок в зави- [c.618]

Цементации подвергают шейки коленчатых валов, кулачки распределительных валиков, оси, шестерни. Высокая твердость азотированного слоя сохраняется вплоть до бОО С. Азотированию, впервые примененному около 50 лет назад, подвергают гильзы штоков, штоки клапанов, некоторые валы, работающие в жестких температурных режимах. К азотированию прибегают при обработке легированных конструкционных, инструментальных, нержавеющих, жаропрочных и немагнитных сталей, чугуна, титана и металлокерамических изделий. [c.35]

Режимы предшествующей азотированию термической обработки стали, механические свойства и прокаливаемость приведены в гл. 7—9. Данные об азотировании стали различных марок приведены в табл. 30. [c.105]

Режимы и результаты азотирования типовых деталей из различных марок стали [c.106]

Оптимальные режимы азотирования этих сталей не обеспечивают получение поверхностной твердости выше Я У 600—650, что не всегда удовлетворяет предъявляемым требованиям. [c.193]

При всех режимах азотирования увеличение концентрации хрома в стали с 3% Ni приводит к постепенному росту поверхностной твердости и уменьшению глубины слоя. Так, например, [c.194]

Исходным материалом для установления режима термической обработки является чертёж, в котором, кроме размеров и конструктивных форм детали, должны быть указаны марка стали, глубина цементации, цианирования, азотирования, поверхностной закалки, места, подлежащие предохранению от термообработки, и требуемая твёрдость. Для особо ответственных деталей в чертеже обычно указываются особые требования в части механических свойств ( j, <1 , S, ф, д ). По этим данным назначается одна из четырёх групп термообработки, приведённых в табл. 5. [c.482]

Характеристика практически применяемых режимов антикоррозийного азотирования деталей из низкоуглеродистой стали приведена в табл. 54. [c.521]

В табл. 55 приведены режимы азотирования некоторых мелких и крупных деталей из высокоуглеродистой и хромистой стали. [c.522]

Режимы антикоррозийного азотирования высокоуглеродистой и хромистой стали [c.522]

Режимы азотирования стали (прочностного) [c.687]

Режимы антикоррозионного азотирования стали [11] [c.687]

Режимы азотирования стали 687 - бронзирования 723 [c.783]

Сталь — Азотирование — Режимы 687 [c.788]

Результаты азотирования различных сталей приведены на фиг. 35 и 36. В табл. 25 приведены применяемые в производстве режимы азотирования различных сталей и деталей. [c.169]

Режимы азотирования стали [c.135]

Процесс азотирования продолжается 3—90 ч, а последующее медленное охлаждение печи с деталями — 4—5 ч. Глубина азотированного слоя зависит от температуры и времени выдержки и колеблется в пределах 0,25—0,65 мм. В табл. 58 приведены средние скорости азотирования, в табл. 59 — режимы азотирования различных сталей. [c.261]

Азотирование повышает износостойкость деталей машин в 5—10 раз, предел выносливости при изгибе на 30—60 % и сопротивление коррозии. Твердость колеблется в широких пределах 650— 1200 НУ Б зависимости от состава стали и режима обработки. [c.344]

В механизмах передачи и распределения энергии зубчатые колеса, кулачки и другие детали подвергаются многократному циклическому воздействию переменных нагрузок. Рабочие участки деталей, находящиеся в контакте с другими деталями, воспринимают и передают значительные силы и поэтому должны иметь высокую прочность при контактном нагружении и стойкость по отношению к контактной усталости. Кроме того, эти участки должны быть износостойкими. Сердцевина деталей, кроме высоких прочности и вязкости, для того чтобы противостоять динамическим нагрузкам, должна иметь высокое сопротивление усталости. Надежная работа таких деталей обеспечивается рациональным выбором сталей и режимов обработки деталей. Для упрочнения поверхности стальных деталей используют химикотермическую обработку (цементацию, нитроцементацию, азотирование), а также поверхностную закалку. Цементация и нитроцементация обеспечивают максимальную несущую способность деталей. [c.99]

Азотирование проводят по одноступенчатому и двухступенчатому режимам. По одноступенчатому режиму азотируют инструмент из быстрорежущей стали (метчики, зенкеры, сверла, фрезы). Стой- [c.224]

Для повышения износостойкости этих сталей иногда необходимо проведение дополнительной химико-термической обработки (азотирования, нитроцементации и др.), обеспечивающей при правильных выбранных режимах значительное возрастание поверхностной твердости без заметного снижения сопротивления хрупкому разрушению. [c.386]

Режимы азотирования конструкционных и инструментальных сталей [c.473]

Рис. 40. Влияние режима азотирования на кавитационную стойкость стали / — сталь марки 38ХМЮА, азотирование по режиму

Распространено мнение, что с введением никеля в сталь уменьшается и глубина азотированного слоя. Однако глубина слоя Сг—Ni- Mo—V сталей при увеличении содержания никеля была практически одинакова и составляла около 0,4 мм после азотирования по режиму 550° С, 25 ч. При повышении содержания никеля с 1,5 до 3 1% с увеличением длительности выдержки до 50 ч наблюдается небольшое увеличение глубттны слоя с 0,63 мм до 0,67 мм. При увеличении кояцентрации никеля до 3,85 и 4,90% глубина слоя уменьшается до 0,65 и 0,54 мм соответственно. Исследовали совместное присутствие этих- элементов на эффективность азотирования Сг—Ni Mo—V сталей. [c.195]

Термическая обработдса инструментальных сталей после азотирования производится по следующему режиму закалка с температур 1000-1050 °С и затем, для повышения ударной вязкости, первый отпуск выполняется при температуре 350 °С, а последующие — при 560 °С. [c.475]

Дополнительные данные. Для повышения коррозионной стойкости рекомендуется сталь подвергать тер юобработке по режиму закалка с 950—1000° в масле или на воздухе-I-отпуск при 650—700° или применять полировку изделий. Окалиностойкость до 00°. Сталь подвергается азотированию на глубину < 0,2 мм, твердость слоя> 56 HR . Применяется для малонагруж нных деталей внутренних устройств аппаратов и сосудов, работающих в слабоагрессивных средах, - [c.475]

Технологические процессы термообработки деталей штампов горячей штамповки должны учитывать режимы нагрузок, возникающих при их эксплуатации. Для щтампов, работающих при высоких давлениях и температуре до 600—650° С (прошивные пуансоны для обрезных штампов зубчатые вкладыши для штамповки шестерен, различные выступающие вставки и т. д.), изготовленных из стали ЗХ2В8Ф, рекомендуются следующие режимы термообработки закалка при температуре ИЗО—1160° С, отпуск при температуре 660—680° С при этом получают твердость HR 40—45. В случае, если детали из стали ЗХ2В8Ф работают при высоких давлениях и температуре не выше 550—600° С, режим их термообработки изменяется закалка при температуре 1070—1100° С, отпуск при температуре 620—650 С получаемая при этом твердость HR 42—45. Значительное повышение твердости можно получить, применяя после этого азотирование. [c.172]

Своеобразие азота как легирующего элемента в отличие от других элементов состоит в том, что азот при обычных условия. находится в газообразном состоянии. Концентрация азота в стали при азотировании достигает 10—11%. При газовой нитроцементации при высоких температурах концентрация азота зависит от режима нитроцементации, химического состава сталей и достигает 2—3% прн температуре 780—840° С. Выше было установлено, что износостойкость и механические свойства сталей, насыщенных азотом, при нитроцементации (цианировании) повышаются. Кроме этого, по исследованиям в ЦНИИТМАШе В. И. Просвирина и Р. И. Ушевского [97], легирование азотом быстрорежущих инструментальных сталей улучшает их режущие свойства. [c.186]

Химико-термическая обработка обеспечивает высокие механические свойства поверхности легированных сталей. Так, Т1 ускоряет цементацию и позволяет при этом формировать температурные режимы Сг, Мо и А1 содействуют эффективному азотированию Сг повышает также эффе7<тивпость борировапия. [c.171]

На износ поверхности трения тормозного шкива значительно влияет высокий градиент температуры слоев металла, отстоящих на разных расстояниях от поверхности трения. Вследствие разно сти температур этих слоев возникают многократно повторяемые температурные напряжения, приводящие к отслаиванию тонких слоев металла тормозных шкивов в машинах тяжелого режима работы и к появлению на поверхности грения микроскопических трепшн, которые со временем увеличиваются и образуют сетку , снижающую прочность поверхностного слоя. Исследование трения асбофрикционных материалов по стальному шкиву с поверхностью трения, закаленной или цементированной на глубину 1,2 мм, показало, что износоустойчивость стальных поверхностей в значительной мере зависит от содержания углерода в стали цементированная сталь оказалась более износостойкой, чем закаленная сталь, и менее чувствительной к изменению условий трения. Однако при твердости НВ > 550 износ поверхности шкива был ничтожен для обоих методов обработки. Таким образом, испытания показали, что поверхностная закалка тормозного шкива токами высокой частоты, азотированием, цианированием или цементированием более способствует повышению износостойкости шкива, чем объемная закалка. В случае применения вальцованной ленты металлический элемент должен быть выполнен из чугуна или стали с твердостью поверхности трения не менее НВ 250. Более низкая твердость стального элемента приводит к задирам на рабочих поверхностях, быстро выводящим металлические элементы пары из строя. [c.580]

Методы диффузионного насышения поверхностных слоев стальных изделий азотом, бором, кремнием, углеродом используют давно, главным образом, для повышения их контактной прочности и износостойкости, сопротивления усталости и реже для повышения коррозионной стойкости. Например, антикоррозионному азотированию можно подвергать любые стали, в том числе простые углеродистые. Процесс насыщения ведут при 600-700°С в течение 0,5-1,0 ч. При таком режиме насыщения из газообразного аммиака на поверхности изделия образуется сплошной слой, состоящий из коррозионностойкой е -фазы, защищающий металл от атмосферной коррозии, агрессивного воздействия воды и других коррозионных сред. [c.171]

Нами изучалась эффективность применения кратковременного азотирования для повышения сопротивления коррозионно-усталостному разрушению среднеуглеродистой стали [113]. Исследования проводили на гладких и надрезанных образцах диаметром рабочей части 8 мм при циклическом нагружении чисть1М изгибом при вращении. Азотирование вели в обезвоженном и очищенном аммиаке в течение 7 ч при 550°С и степени диссоциации аммиака около 30 %. При принятых режимах азотирования глубина слоя составляла 45—55 мкм, а микротвердость около 6100 МПа. [c.171]

Для всех исследованных режимов ионного азотирования характерно повышение сопротивления усталости образцов из стали 38Х2МЮА, возрастающего с увеличением толщины диффузионного слоя. При толщине слоя 0,34 мм предел выносливости на 40 % выше, чем у неазотированной стали (см. рис. 93). [c.172]

Формирование структуры диффузионных слоев при химикотермической обработке стали и сплавов (и. о. проф. А. В. Белоцкий, доц. И. X. Труш, доц. Ю. Е. Яковчук). За пятилетие изучены процессы азотирования, борирования и цементации широкого класса углеродистых и легированных сталей. Получены новые теоретические данные и практические режимы, существенно расширяющие современные представления в теории и технологии термической обработки стали. [c.69]

Nil. После азотирования по двухступенчатому режиму с максимальной температурой второй ступени 540° С и общей продолжительностью выдержки 50—55 ч сталь 30Х2Н2ВА обеспечивает поверхностную твердость HV >700 при глубине слоя -О.б мм, в то время как сталь 25Х2Н2МФ обеспечивает при температуре 575° С за 25 ч твердость HV > 750 и глубину слоя 0,5—0,55 мм. [c.197]

Режимы антикоррозийного азотирования иизкоуглеродистой стали [c.521]

Алитирование, силицировааие н антикоррозийное азотирование проводятся по режимам и в средах, аналогичных со сталью (см. стр. 520-522 и 526—530). [c.544]

Усталостная прочность и коррозийная стойкость азотированных пружин резко повышается. Детали из стали марки 38ХМЮА азотируют при следующем режиме деталь нагревают до температуры 510° и выдерживают [c.235]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...