Накатывание Подача

При накатывании подачу производят в двух направлениях — перпендикулярно оси детали и вдоль ее оси. Для получения достаточной глубины накатки нужно вести накатывание в 2—3 прохода. Правила накатывания следующие [c.203]

Накатывание цилиндрических (рис, 6.116, г) и конических мелкомодульных колес в 15—20 раз производительнее зубонарезания. Процесс можно осуществлять на токарных станках накатниками 6 и 7, которые закреплены на суппорте и перемещаются с подачей Si,p. Каждый накатник имеет заборную часть для постепенного образования накатываемых зубьев на заготовке 2. [c.390]

В табл. 9 приведены элементы режимов накатывания — окружные скорости и продольные подачи при накатывании. [c.204]

В. практике широкое распространение получило накатывание резьбы роликами (круглыми плашками) с радиальной, продольной и тангенциальной подачей. [c.254]

Накатывание резьбы с радиальной подачей производится одним, двумя и тремя роликами. [c.254]

Наибольшее распространение получил способ накатывания резьбы двумя роликами (рис. 120, б). Заготовка 1 помещается на направляющей планке 2, располагаемой между роликами 3. Оба ролика вращаются в одну сторону, причем один из роликов получает радиальную подачу (по стрелке А). [c.255]

Накатывание резьбы с продольной подачей осугцествляется двумя, тремя и четырьмя роликами, снабженными заборными частями при постоянном межцентровом расстоянии. После предварительной осевой подачи накатывание осуществляется путем самозатягивания заготовки или головки с роликами. [c.255]

Ролики применяются с винтовыми и кольцевыми витками. В первом случае оси роликов и накатываемой заготовки параллельны, а во втором — наклонены под углом подъема (рис. 120, в). Длина накатываемой этим способом резьбы практически не ограничена. Накатывание резьбы с продольной подачей применяется. для резьб треугольного, трапецеидального и даже круглого профиля диаметром до 100 мм. [c.255]

Схема накатывания резьбы с тангенциальной подачей заготовок показана на рис. 121, а. Накатывание резьбы происходит при проходе заготовки между двумя роликами с постоянным межцентровым расстоянием. [c.255]

Для накатывания резьбы с тангенциальной подачей применяются двухшпиндельные резьбонакатные станки. [c.256]

При накатывании внутренней резьбы в глубоких отверстиях применяется схема с осевой подачей ролика. Для этой цели используется резьбонакатная головка с тремя накатными роликами. [c.257]

В холодном состоянии мелкомодульные зубчатые колеса можно накатывать на токарных станках с продольной подачей. Схема такого накатывания показана на рис. 173, а. В переднем 1 и заднем 5 центрах устанавливается оправка, вращающаяся от шпинделя станка. На оправке устанавливаются заготовки 4 и делительное зубчатое колесо 2, находящееся вначале процесса в зацеплении с двумя или тремя накат- [c.317]

Горячее накатывание производится как с радиальной, так и с продольной подачей на специальных мощных станах. Схема накатывания Рис. 173. Методы накатывания зубьев зуб- с радиальной подачей чатых колес показана на рис. 173, б, [c.318]

Горячее накатывание с продольной подачей производится путем перемещения заготовок, нагретых в индукторе, обычно снизу вверх. [c.319]

При обработке пластичных материалов, например стали СтЗ, минимальная шероховатость достигается уже при усилии 100 кгс, а при усилии 50 кгс она соответствует 8—9-му классу. Оптимальная подача при этом равна 0,2—0,35 мм/об,, шероховатость под накатывание должна соответствовать 5—б-му классу. [c.112]

Накатывание резьбы может осуществляться тремя подачами тангенциальной, радиальной, осевой. [c.91]

Формула пригодна для всех случаев накатывания треугольной резьбы, как с симметричным, так и несимметричным расположением й и 1 относительно 2 (за исключением накатывания с продольной подачей). [c.91]

Накатывание резьбы с подачей а — радиальной [c.192]

Были проведены испытания на предел выносливости (при изгибе с вращением) неупрочненных и упрочненных накатыванием роликами гладких цилиндрических образцов диаметром 7 мм из сплавов АВ-Т1 (0,46% Си 0,72% Mg 0,25% Мп 0,34% Fe 0,91% Si 0,03% Ti). Упрочняющую обработку образцов производили роликом с профильным радиусом 3,5 мм при нагрузке 16 кгс и подаче 0,06 мм/об. Для статистической обработки использовали результаты испытаний значительного количества образцов (13—15 шт.) на разных уровнях напряжения. Статистическая обработка результатов исследований позволила построить кривые предела выносливости для образцов сплава АВ-Т1, отвечающие различным вероятностям разрушения р = = 5% и 50%). [c.299]

Накатывание резьбы (рис. 53) как плоскими, так и цилиндрическими плашками осуществляется на специальных резьбонакатных станках с автоматической или ручной подачей деталей к плашкам. [c.337]

Радиальные подачи при накатывании резьбы двумя цилиндрическими плашками [c.339]

Под подачей при накатывании понимается величина перемещения инструмента в радиальном направлении, отнесенная к одному обороту изделия. Величины подач при накатывании двумя цилиндрическими плашками приведены в табл. 206. [c.341]

В машинах второго класса деталь обрабатывается в процессе его транспортирования к инструменту. При этом движение транспортирования совпадает с рабочим, например, накатывание резьбы плоскими и кольцевыми плашками, бесцентровое шлифование с осевой подачей детали. [c.244]

Накатывание резьбы с радиальной подачей осуществляют одним, двумя или тремя роликами (рис. 23). Наиболее широко применяют накатывание двумя роликами (рис. 23, б), которые вращаются синхронно один из них получает радиальное перемещение с последующей выдерж- [c.552]

Накатывание резьбы с тангенциальной подачей производят плоскими и сегментными плашками нли цилиндрическими роликами (рис. 24) при неизменном межцентровом расстоянии. Ширину плоской плашки В выбирают так же, как ширину ролика (см. выше). Профиль ниток в сечении, перпендикулярном установочной плоскости, представляет собой негативный отпечаток профиля накатываемой резьбы, а угол [c.553]

Рис. 27. Накатывание резьбы с осевой подачей а — роликами с кольцевыми нитками б — роликами с винтовыми нитками при Цр < д в—роликами с винтовыми нитками при Др>Д

Накатывание цилиндрических колес. Зубья обычно накатывают валками с осевой или радиальной подачей (рис. 6). В первом случае [c.595]

Резьбу накатывают на специальных станках, обеспечивающих одновременное вращение двух роликов 1 и 2 в одну сторону. Заготовку 3 устанавливают на подпорку 4 между роликами. При накатывании заготовка прижимается к осевому упору 5. Подвижный ролик 2 при вращении получает радиальную подачу и прижимает заготовку к ролику 1. [c.243]

Рис. 181. Накатывание зубьев колес с радиальной подачей.

Накатывание с радиальной подачей валков колес диаметром более 60 мм целесообразно осуществлять двумя накатными роликами (рис. 181). Заготовка 3 устанавливается на оправку 5 и фиксируется штырями поводка 6. Оправка и поводок закреплены на стойке 12, которая свободно поворачивается на шарнире 13. Предварительное накатывание заготовки производят роликами 2 к 9. а окончательное—калибрующими роликами 4 и 10. Во избежание возможного выдавливания металла в осевом направлении торцов роликов устанавливаются ограничительные диски-реборды 11. [c.319]

Заготовка из бункера проходит через механизмы сортирования и ориентации и механизмом питания подается в рабочую зону, где она своей рабочей частью опирается на линейку поддерживающего устройства, а хвостовой частью — на подводимую опору (фиг. XIII, 13). После этого происходит подвод, врезание накатного ролика и накатывание резьбы. Одновременно механизм питания возвращается в исходное положение и разводятся рычаги подводимой опоры при этом хвостовик метчика оказывается над щелью. По окончании накатывания подача отключается, бабка отводится в исходное положение, и накатанный метчик выпадает в лоток транспортера. [c.316]

Рис. 121. Накатывание резьбы роликами с тангенци> альной подачей заготовок

Производительность накатывания резьбы с тангенциальной подачей определяется по формуле, предложенной канд. техн. наук В. Г. Дейнеко на основании проведенных им исследований, [c.256]

Качество поверхности зубьев получается, как после обычного шевингования, а производительность этого метода выше. Например, при скорости резания 46 м1мин, подаче э = 0,26 мм/об и снимаемом припуске 0,1 мж зубчатое колесо диаметром 120 мм с длиной зуба 40 мм после накатывания без предварительного зубонарезания отделывалось за 60 сек. [c.327]

Наибольшее влияние на степень упрочнения при накатке имеет давление ролика или шарика на обрабатываемую поверхность. При накатке шлифованных образцов из стали 40 при давлении 20 кгс/см усталостная прочность повысилась на 15%, а при давлении 40 кгс/мм — на 23%. Максимальное давление при накатывании р = (1,8-ь2,1) стт кгс/мм , где От—предел текучести обрабатываемого Материала. Чрезмерно высокое давление при накатывании, так же как и слишком малая подача и, особенно, увеличение числа проходов могут привести к перенаклепу, шелушению поверхности и снижению напряжений в поверхностном слое. [c.108]

Подача при накатывании назначается с учетом обеспечения равномерного пластического деформирования всей поверхности. Без уш,ерба для качества она может изменяться в довольно широких пределах и выбирается, как правило, с учетом размеров и формы ролика, величины прикладываемой силы, а также требований к производительности процесса. Скорость при накатывании не оказывает суш,е-ственного влияния на результаты и лимитируется только размерами и конфигурацией деталей, возможностью появления вибраций и т. п. В большинстве случаев накатывание проводится за один проход, редко за два. Эффективность последующих проходов с точки зрения усталостного упрочнения, невелика. В отдельных случаях они могут назначаться только для улучшения микрогеометрии поверхности и тогда проводятся с меньшими нагрузками и подачами. [c.108]

Ролики для накатывания изготовляют из сталей Х12М, ХВГ, 5ХНМ, У10, У12, Х12, ШХ15 их рабочие поверхности должны иметь твердость не менее HR 58—62. Износостойкость роликов может быть повышена также наплавкой твердого сплава. Форма и размеры )оликов оказывают существенное влияние на качество обработки. Рекомендуется ролики делать бочкообразными с / = (0,5- -0,7) d (рис. 46, а) или с конической заборной и цилиндрической рабочей частью (рис. 46, б). Ширину цилиндрического пояска принимают равной 2—5 мм при обработке небольших деталей и 12—15 мм при обработке крупных деталей. Во всех случаях она не должна быть меньше удвоенной подачи при обкатывании. Угол заборной части для работы при прямом и обратном ходе делается одинаковым —5°). [c.108]

Накатывание плоскостей может производиться на строгальных, токарных, вертикально-фрезерных станках. На рис 56 представлена фреза-накатка, являющаяся комбинированным инструментом для обработки плоскостей на вертикально-фрезерном станке. Совмещение обработки резанием с упрочнением поверхности накаткой позволяет сократить цикл и трудоемкость обработки. Фреза-накатка состоит из корпуса фрезы /, в котором установлен и закреплен корпус 6 накатной головки. Резцы 9 закреплены в корпусе клиньями 2 и винтами <3. Шары 7 расположены в сепараторе 5, который может сво- бодно вращаться относительно корпуса головки на шарикоподшипнике 4. Шары 7 упираются в кольцо S упорного шарикоподшипника, напресованного на выступ корпуса головки. Выступание шаров относительно вершин резцов (натяг) регулируется гайкой /0. Давление шаров на обрабатываемую поверхность создается гайками /2 через тарельчатые пружины //. Рекомендуется натяг 0,05—0,15 мм при подаче на шар 0,03—0,08 мм и глубине резания 1—3 мм. [c.116]

Резьбонакатный станок. Производительность (при автоматической загрузке) 40—11 шт/мин в зависимости от диаметра заготовки (3 — 65 мм) Чрдл = = 30- 90 м/мнн. Накатывание с радиальной подачей применяют в основном для коротких резьб, с тангенциальной подачей — для резьб диаметром 3 — 25 мм, с осевой подачей — для резьб большой длины. Материал сталь с относительным удлинением б > 8 %, < 800 МПа. Твердость заготовки HR 32. Поле допуска резьбы 6g [c.192]

Положительный эффект от поверхностного наклепа деталей из алюминиевых сплавов наблюдался как при переменных изгибающих напряжениях, так и при осевом растяжении и сжатии. Усталостные испытания образцов диаметром 18 мм из сплава АК4-1 производили на резонансном двадцатитонном пульсаторе при циклах с различной степенью асимметрии и частотой 2000— 2200 циклов в минуту. Накатывание образцов производилось роликом диаметром 35 мм с профильным радиусом 6 мм при нагрузке 26 кгс и осевой подаче 0,06 мм/об в два прохода. Относительная глубина упрочненного слоя (А//") составляла 0,7—0,8 мм. У поверхности упрочненных образцов образовались остаточные сжимающие напряжения 24—26 кгс/мм . Результаты испытаний показывают, что при симметричном цикле увеличение предела выносливости после упрочняющего накатывания составляет 21,4% для сплава АК 4-1 и 26% для сплава ВД-17. С ростом асимметрии цикла эффект упрочнения уменьшился. [c.298]

При накатывании плоскими плашками подача оцреде-ляется длиной 1х заборной (профилируюш,ей) части плашки и периметром заготовки Так как профилирование [c.341]

Рис. 24. Накатывание резьбы с тангенциальной подачей а — плоскими плашками 6 — сегментными плашками а — заты-лованными роликами а—двумя роликами в державке 3—двумя роликами разного диаметра >0,6 при л, — л

Накатывание резьбы с осевой подачей выполняют несколькими, равнорасположеннымн по окружности роликами, снабженными заборными частями, при неизменном межцентровом расстоянии. Различают ролики с кольцевыми и винтовыми нитками. Ролики с кольцевыми нитками рекомендуются для резьб с углом подъема ниток р. 7 . Их устанавливают по ходу накатываемой резьбы под углом = р (рис. 27, а). Диаметр роликов выбирают конструктивно, а вращение их не требует синхронизации. Ролики с кольцевыми нитками применяют в резьбонакатных головках ВНГН и НП (завод Фрезер ) для накатывания резьбы на универсальном оборудовании. [c.554]

Накатывание внутренней резьбы в цветных металлах, пластичных и труднообрабатываемых материалах производят метчиками-накатниками (выдавливающими метчиками) при относительном вращении и осевом перемещении инструмента и заготовки с подачей, равной шагу мм1об. Инструмент представляет собой закаленный винт, снабженный заборным конусом с полным профилем резьбы. В поперечном сечении он имеет сферический треугольник или иную фигуру со скругленными вершинами или выступами, образованными с помощью кулачка в процессе шлифования резьбы. Встречаются твердосплавные и сборные выдавливающие метчики-головки с вращающимися роликами. [c.555]

В качестве заготовки используется пруток или пакет набор) отдельных дисков. Точность зубчатых венцов получается более высокой, чем при радиальной подаче. Однако при [Радиальной подаче можно подучать колеса любой конфигурации. Зубья колес мелких модулей обычно накатывают в холодном состоянии, а средних и больших — в горячем. Холодное накатывание используют также для калибровки зубьев колес средних модулей после их горячего накатывания. Режимы холодного [c.596]

Рис. в. Варианты накатывания зубьев цилиндрических колес а — накатывание с осевой подачей (пакетный способ) б — накатывание с радиальной подачей (поштучный пo oб)J [c.596]

Горячее накатывание производят при нагреве т. в. ч. поверхности заготовок до 1100—1200° С на специальных зубонакатных станках. Режимы горячего накатывания при осевой подаче окружная скорость 60—65 м/мин-, продольная подача 6—8 ммкек, нагрев т. в. ч. при частоте 2500 гц в течение 6—8 сек до 1100—1200°. Режимы накатывания при радиальной подаче окружная скорость 25—30 м1мин, радиальная подача 1,3—, 5мм/об заготовки. Точность зубчатого венца после горячего накатывания по радиальному биению зубчатого венца 0,1—0,3 мм и колебанию мерительного межцентрового расстояния — 0,2—0,3 мм. На холодное калибрование зубьев оставляется припуск 0,2 мм на толщину зубьев. [c.596]

Накатывание резь бы роликами. При на катыванни резьбы ро ликами можно приме пять три вида подач тангенциальную, ради альную и осевую. Наи более распространена схема накатывания резьбы двумя роликами с радиальной подачей (рис. 135). [c.243]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...