Управление изображением детали

Управление изображением детали [c.37]

В последние годы в связи с внедрением в производство станков с числовым программным управлением (ЧПУ) вместо чертежа детали требуется получить перфоленту, управляющую работой инструмента, на котором изготавливается эта деталь. Подготовку такой ленты называют также программированием детали. Для программного описания траектории движения инструмента используются специальные языки [63]. Однако более удобным и быстрым является применение для этой цели графического дисплея. Проектировщик выводит на экран одновременно изображения детали и инструмента. Учитывая возможные положения закрепления детали в станке и возможности движения инструмента, проектировщик начинает перемещать инструмент по обрабатываемой поверхности детали. Траектория движения инструмента, формируемая на экран дисплея проектировщиком, фиксируется ЭВМ и может выдаваться в виде управляющих программ для станков с ЧПУ. [c.198]

Как показывают наблюдения, наиболее удобная зона для расположения механизмов управления находится при малых усилиях включения на высоте от 900 до 1200 мм и при больших усилиях на высоте 700—900 мм. Для удобства управления станком имеются примеры применения в тяжелых станках телевизионной установки для передачи на экран, расположенный у пульта управления, изображения места обработки. При обработке мелких деталей затруднено наблюдение за перемещением инструмента. В этом случае применяют проекторы, дающие увеличенное изображение на экране инструмента и детали. [c.317]

Данный режим позволяет получить еще более реалистичное изображение детали в соответствии с особенностями зрительного восприятия предметов человеком. Точка схода перспективы расположена посередине окна детали. Все перечисленные вы-ще режимы отображения (каркасное, полутоновое, без невидимых линий и с тонкими невидимыми линиями) можно сочетать с перспективной проекцией. Для вызова команды нажмите кнопку Перспектива 1Л1 на Панели управления или выполните ко- [c.47]

В качестве нагрузочных устройств используются два гидротормоза однодисковый типа ВТ-120 и модернизированный двухдисковый ВТ-10-2ДМ [13], изображенные на рис. 3.5. Последний создан в проблемной лабораторий турбиностроения специально для стенда ЭРТ-1, Сущность модернизации заключается в установке дополнительного второго диска большего диаметра (450 мм) с соответственным изменением конструкций ротора /, корпуса 2, устройств подвода рабочего тела 4, 5. Все основные детали корпуса изготовлены из титанового сплава. Применено устройство подвода воды 4, 5 по центру вращения ротора, что позволило исключить погрешность измерения момента от влияния гибких водоводов. Подача воды в рабочие камеры осуществляется под давлением 2,5-10 Па из трубопровода 6. Шиберы подводящего устройства 7 и сливные жиклеры S снабжены устройствами дистанционного управления и датчиками контроля их положения с пульта управления. Гидротормоз установлен на катках с подшипниками качения и скреплен шарниром с частотным датчиком силы, заме- [c.117]

Приспособление, изображенное на фиг. 49, отличается не только самозажимными свойствами, но и автоматизацией управления, так называемым плавающим центром 1. Надобность в таких центрах возникает, когда обработка ступенчатой заготовки на настроенном станке связана с выдерживанием осевых размеров от торца детали. В таких случаях деталь 2 ставится на центры и дожимается торцом до специально предусмотренного на приспособлении упора 3. [c.97]

Фотоэлектрические приборы с фотоэлектрическими датчиками позволяют сортировать детали по размерам на группы. Конструкция датчика аналогична конструкции оптикатора (см. разд. 3.3), причем рядом со шкалой прибора установлен блок фоторезисторов, ширина каждого из которых равна длине (интервалу) деления шкалы оптикатора. Изображение светового индекса, проектируемое на шкалу, одновременно воздействует на соответствующую ячейку блока, резко уменьшая ее сопротивление, что соответственно изменяет ток, с помощью которого носле надлежащего усиления осуществляется управление исполнительным механизмом сортировочного устройства. [c.127]

В упрощенной форме на рис. 174 изображен процесс программного управления большим количеством станков от ЭВМ. Программы обработки деталей, имеющиеся на перфокартах или перфолентах, записываются во внешнюю память, откуда они выдаются фразами для управления станком. Оперативная память ЭВМ разделяется на буферные зоны, каждая из которых закреплена за одним из станков, и заполняется фразами управляющих программ. При этом ЭВМ выполняет по необходимости и корректировочные расчеты, например, расчет коррекции, связанной с износом инструмента. По запросу (каждый станок выдает сигнал о том, что он или занят, или уже выполнил фразу управляющей программы) из буфера выдается на каждый станок следующая порция соответствующей информации. Когда будут выполнены все команды, записанные в буферной памяти, в нее снова записываются новые фразы управляющих программ. Когда на каком-либо станке заканчивается полная обработка одной из деталей, этот станок дает вычислителю (ЭВМ) сигнал готовности, по которому определяется следующая управляющая программа. Если во внешней памяти записана программа обработки следующей детали, начинается ее обработка, в противном случае система сигнализирует оператору. [c.173]

На фиг. 106 изображен один из вариантов конструкции, иллюстрирующий монтаж барабана 10 (фиг. 105) на станке [33]. Ось барабана 4 (фиг. 106) параллельна оси ходового валика 2 и передача вращения от последнего барабану осуществляется двумя шестернями 1 я 3. Детали механизма размещены в кронштейне 8, который прикреплен к передней стенке станины станка вместо фартука. К кронштейну 8 прикреплен выключатель 6 соленоида, связанного с клапаном, подающим воздух в цилиндр перемещения пиноли задней бабки. Управление выключателем осуществляется кулачком 7. [c.174]

С циклового пульта осуществляется управление станком по программе, набранной на штеккерной панели для обработки конкретной детали. Назначение органов управления на пультах дается условными изображениями (символами). На цикловом пульте символ относится к одному или нескольким вертикальным рядам отверстий под штеккеры (каждый вертикальный ряд соответствует определенной команде). [c.56]

Остальные примеры включают анализ и формирование на экране результатов всех операций. При этом все основные конфигурации уже имеются в программе и в последствии изменяются под управлением ЭВМ или оператора, вооруженного световым пером. Оператор сам в этом случае не создает эскизы на экране. В одном из примеров данные о чертежах, описывающих реальные детали, вводятся с перфокарт, а затем с максимально возможной точностью воспроизводятся на экране. В других примерах, в частности, связанных с вибрацией стержня или анализом конструкций, изображения, графически представляющие объ-112 [c.112]

Для полной автоматизации станка, помимо установки описанного механизма подач, необходимы загрузочный механизм и автоматизация зажима детали. Загрузка деталей предусмотрена с лотка Л с помощью подавателя Яэ, изображенного на кинематической схеме и действующего от кулачка Кп, расположенного на торце барабана подачи. Для зажима детали сохраняется имеющийся пневмоцилиндр задней бабки. Воздух поступает в него через золотниковый кран, управляемый от соленоида по команде кулачка управления Ку, расположенного на торце того же ведущего барабана подач и замыкающего электроцепь питания соленоида крана. Такое устройство позволяет не только обтачивать поверху втулки, но и снимать заусеницы (фиг. 1,6). Введение этого непредусмотренного старой технологией прохода позволяет снизить необходимый рабочий путь резцовой головки при последующей обработке торца. [c.89]

Однако и стоимость такого загрузочного робота с системой управления на базе ЭВМ (СЫС) значительно превышает стоимость многих других устройств, не имеющих такой гибкости и универсальности. Абсолютное большинство современных роботов может брать деталь или заготовку только в предварительно ориентированном виде и в заданном месте пространства, что требует применения кассет, магазинов или бункеров с ориентирующими устройствами. Известны роботы, оснащенные техническим зрением, которые могут различать детали и брать их в различном положении, как и человек. Но такие роботы пока очень дороги, потому что реализация технического зрения требует использования ЭВМ для анализа полученного изображения, принятия соответствующего решения и выработки управляющего воздействия. [c.37]

В автоматических контрольно-измерительных устройствах широко применяются типовые схемы управления приводами, схемы блокировок, электропитания. Важную роль при эксплуатации контрольного устройства имеет сигнализация. В непосредственной близости от измерительных позиций установлены табло с сигнальными лампами для настройки контактов электроконтактных датчиков. На пульте управления устройством размещается табло (часто с изображением детали) с сигнальными лампочками на все контролируемые параметры и устанавливаются световые строчки с надписями блокировок. При нормальной работе устройства все сигнальные лампы горят в полнакала, что показывает исправность схемы сигнализации. При появлении бракованной детали или срабатывании блокировки соответствующая лампа или строчка загорается полным накалом. [c.305]

Исходные данные для этих машин вычер- аются на бумаге в уменьшенном в 5-10 раз изображений детали или всего раскроя листа. В этом случае не требуются затраты на вычислительную технику для подготовки управляющих программ, как необходимо для машин термической резки с УЧПУ. Однако относительно невысокая стоимость персонального компьютера для подготовки программ раскроев, более низкая точность фотокопировальных машин из-за ошибок при вычерчивании копирчертежей, величина которых умножается системой управления в соответствии с масштабом копирования, дела ет эти машины неперспективными. Несмотря на это, фотокопировальные машины данного класса работают на многих предприятиях, в будущем они будут заменены на прогрессивные машины с УЧПУ. [c.562]

Вы можете управлять масштабом изображения детали на экране, двигать и поворачивать деталь, а так же выбирать различные варианты ее отображения. Средства управления изображением в КОМПАС-ЗВ ЬТ представлены комапдами в ме1по Сервис (рис. 1.25). [c.37]

Рис. ИЗ. Схема интерференционной киноголографпческой системы / — импульсный частотны/f лазер 2 —зеркало < —расширительная линза 4 — испытуемый объект 5 — деротатор (применяется в случае вращающейся детали для получения неподвижного изображения объекта) 5 — регистрируемое изображение, сформированное вблизи кинопленки 7 объектив 5 — кинопленка 9 — кинокамера W — светоделительная пластинка 11 — устройство управления и синхронизации /2 —датчик вибраций, обеспечивающий синхронизацию излучения лазера с фазой колебаний объекта

На первом этапе эксперимента в марте 1981 года проверялось, возможен ли обмен голографической информацией между станцией Салют-6 и Центром управления полетами. Для этой цели по телевизионному каналу передавались доставленные в космос увеличенные голограммы тестовых объектов. На земле они переснимались с видеоконтрольного устройства и с них восстанавливались исходные изображении. Аналогично информация передавалась и в обратном направлении. Эксперименты показали, что по телеканалу полностью передается только низкочастотная часть голографической информации. После проведенных доработок прибора эксперименты продолжались. Были выбраны дли зкспонирования объекты и. процессы. В частности, была выбрана стеклянная пластинка, имитирующая иллюминатор станции с микродефектами наружной поверхности. Экспонировались также внутренние детали голографической установки. Эти работы "развеяли сомнения относительно возможности голографировании в космических условиих. Впервые были получены в космосе голограммы плоских и объемных объектов с вполне удовлетворительным качеством изображении. [c.122]

Весьма эффективный метод. объединения управления работой четырех прихватов, действующих на верхнюю и переднюю плоскости детали, изображен на фиг. 20. Зажимной механизм имеет единый одноходовой привод 1. Возврат системы в исходное положение производится пружинами 2, 3 и 4. [c.39]

На фиг. 168, д изображен цикл маятниковой подачи, как и в слу чае в, однако цикл тут имеет перерыв оспшновка в среднем положе нии. При цикле в возможна поломка детали, инструмента или станка если рабочий не успеет закрепить одну заготовку во время обработки другой. В зажимном приспособлении предусмотрена кнопка, свя занная с электрическим управлением движениями стола. Если рабо чий закрепил заготовку раньще, чем стол прощел половину цикла он нажимает на кнопку независимо от того, в какой стадии находится обработка другой заготовки. Тогда стол без остановки пройдет рас стояние между заготовками 3—5, и цикл будет продолжаться Если же рабочий не закончил установку и не нажал кнопку, стол остановится в среднем положении 4 и будет стоять до тех пор, пока рабочий не закончит зажим заготовки и не включит подачу, после чего цикл продолжится. [c.247]

Для того чтобы обработать какую-нибудь деталь, прежде всего нужно на основе чертежа детали определить координаты характерных точек и подготовить программу обработки в цифровом виде. Затем программу нужно зашифровать и нанести на киноленту, бумажную карту или на другой программоноситель в виде каких-либо условных изображений, удобных для дальнейшего пользования. После этого программа вводится в станок, где вновь расшифровывается или, как образно выражаются, прочитывается, преобразуясь в ряд команд, которые в нужной последовательности подаются через усилитель в узел управления станком. [c.119]

Подсистема Чертеж осуществляет построение параметрического описания размерной сетки чертежа штампуемой детали для простановки размеров на фасонных элементах деталей штампа, компоновку чертежей из отдельных изображений, построение чертежа по данной компоновке, т. е. формирование цифрового описания включенных в список изображения чертежей. Языковое описакме чертежей перерабатывается комплексом программ в программу управления чертежно-графическим автоматом. [c.58]

Принципиальная схема устройств активного контроля на станках может быть сведена к блок-схеме, изображенной на рис. 286. Измерительную головку с соответствующими датчиками, преобразующими тот или иной сигнал, как правило, в электрическую величину, располагают в непосредственной близости к обрабатываемой детали. Образованный в процессе резания размер измеряется непрерывно или периодически. Результаты измерения усиливаются и передаются в систему управления. Параллельно результаты измерения обычно поступают в шкальный прибор для наблюдения и в сигнальное устройство, если необходимо принять срочные меры для устранения возможных неполадок. [c.328]

На рис. 4.17 изображен рабочий чертеж детали, подлежащей вытачиванию на токарном станке с числовым программным управлением. По своей форме эта деталь похожа на втулку, что делает необходимым изготовление ее из круглой заготовки, имеющей вид диска, путем проточки, обозначенной на рисунке горизонтальными линиями. Станки с ЧПУ работают в соответствии с запрограммированными для них командами, кото1 ле обеспечивают пошаговое управление механизмами станка. Справа на рис. 4.17 показана совокупность таких команд для управления работой токарного станка. Средства САПР/АПП могут использоваться программистом для программирования процесса изготовления деталей на станках с ЧПУ. В некоторых случаях такое программирование может выполняться системой почти автоматически при самой минимальной степени участия пользователя. Вопросы подготовки программ для станков с ЧПУ мы рассмотрим подробно в гл. 8, где в частности, коснемся в разд. 8.8 различных аспектов использования для указанной цели пакетов программ САПР/АПП. [c.91]

На фиг. 411 показано фрезерование части контура штампованной головки цилиндра двигателя Бристоль Меркур , а иа фиг. 412 — прорезание части ребер головки того же двигателя на вертикально-фрезерном станке. Изображенные способы обработки ребер при массовом производстве оказались недостаточно производительными. На современном заводе Райт ребра головок прорезаются в нескольких положениях детали на многопозиционных специальных станках по копирам (станках Сандстренд), одна из существенных особенностей которых — непрерывное изменение подачи в зависимости от изменяющейся глубины резания., При углублении набора фрез в металл. уменьшается подача. Это достигается автоматическим управлением с при- [c.461]

Подсистема ЧЕРТЕЖ обеспечивает вычерчивание на графопостроителе сборочного чертежа и чертежей деталей штампа, а также схемы раскроя. Для ускорения вычерчивания применяются бланк-чертежи типовых конструкций деталей штампа. На бланк-чертеже изображены проекции заготовок, таблица размеров заготовки, текст технических требований, рамка и угловой штамп. В процессе доработки бланк-чертежа проводится заполнение таблицы размеров заготовки перечерчивание на бланк-чертеже изображений, отсутствующих в данном варианте конструкции детали вычерчивание проекции рабочего контура сравнение его с контуром штампуемой детали вычерчивание схем расположения унифицированных отверстий и таблиц параметров этих отверстий. Вычерчивание осуществляется на графопостроителе ЕС-7054 как непосредственно под управлением ЭВМ, так и с управлением от перфоленты или магнитной ленты. [c.438]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...