Погрешности в элементах резьбы

ПОГРЕШНОСТИ В ЭЛЕМЕНТАХ РЕЗЬБЫ И ИХ ВЛИЯНИЕ НА СВИНЧИВАЕМОСТЬ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.153]

Какие Вам известны погрешности в элементах резьб [c.169]

ПОГРЕШНОСТИ В ЭЛЕМЕНТАХ РЕЗЬБЫ [c.184]

Погрешности в элементах резьбы 8> [c.185]

У многих контрольных автоматов на одной измерительной позиции производится контроль нескольких элементов (диаметров, длин, погрешностей формы, элементов резьбы и т. д.). Совмещение контрольных операций позволяет упростить конструкцию транспортирующего механизма, число устанавливающих и исполнительных устройств и т. п. С другой стороны, совмещение контрольных операций усложняет измерительную позицию, выравнивает время их контроля и, как правило, не позволяет раздельно рассортировывать детали в зависимости от вида брака. [c.526]

Методы контроля резьбы. Для контроля резьбы применяют два метода — дифференциальный и комплексный. Если допуски назначают на каждый элемент изделия раздельно, применяют дифференциальный метод. Если на какой-либо из элементов изделия назначают комплексный допуск, ограничивающий погрешности нескольких элементов одновременно, например допуск на приведенный средний диаметр резьбы, применяют комплексный метод контроля. Каждый из этих методов, в свою очередь, подразделяются в зависимости от средств измерения, способов измерения и т. п. [c.98]

В рассматриваемом исследовании, развивающем решение задачи, которая была поставлена в [4], изучалось распределение и концентрация напряжений в резьбовом соединении относительно большого диаметра при весьма малых размерах резьбы при диаметре шпильки 140 мм глубина резьбы составляет А мм ж радиус но дну резьбы менее 1 мм при числе витков в соединении 30. При такой конструкции соединения создается высокая концентрация напряжений в зонах относительно весьма малых размеров, тогда как распределение нагрузки по виткам и, соответственно, усилий в поперечных сечениях шпильки и гайки, зависит от деформации конструкции соединения в целом и жесткостей элементов при неоднородном распределении в них напряжений. При экспериментальном или расчетном решении задачи должны учитываться все влияющие условия, имеющиеся при работе натурного соединения (воспроизведение на модели погрешностей в выполнении натурного соединения и т. д.). [c.137]

Для калибров к резьбовым деталям с допусками меньшими, чем по 1-му классу-точности, в частности, для тугих плотных резьб, следует прибегать к такому ограничению суммы погрешностей отдельных элементов, чтобы суммарная погрешность отобранных таким путем резьбовых калибров составила не более 15—20 /о допуска контролируемых изделий. [c.349]

Размеры шага резьбы, получаемой прессованием или литьем, могут иметь значительные отклонения в основном за счет колебания величины усадки и наличия погрешности в изготовлении формующего элемента. Влияние этих факторов учитывают только в осевом направлении, ограничивая длину прессуемой резьбы. [c.89]

Допустимые погрешности измерения сопрягаемых размеров гладких изделий приведены в табл. 3. Выбор метода измерения производится путем сопоставления допустимой погрешности изготовления с предельными погрешностями различных методов измерения. Величины предельных погрешностей наиболее распространенных методов измерения линейных размеров приведены в табл. 4 и 5. Предельные погрешности при измерении элементов резьбы для шага и половины угла профиля указаны в табл. 6, а в табл. 7 — для среднего диаметра резьбы. Эти погрешности подсчитаны исходя из условий, что температуры измерительного прибора и контролируемой детали равны, а результат измерения определен как среднее арифметическое из нескольких измерений. [c.9]

Любой из элементов резьбы (наружный диаметр, внутренний диаметр, средний диаметр, шаг резьбы, угол профиля) может иметь погрешности. Методы контроля качества резьбы описываются в главе V. [c.30]

Эти микроскопы относятся к группе оптико-механических приборов на них можно в лабораториях и цехах измерять не только резьбы, но и линейные размеры в прямоугольных координатах, угловые размеры у деталей и у режущих и измерительных инструментов и шаблоны (сложного профиля). Микроскопы типа ИТ и ММИ имеют пределы измерения в продольном направлении 75 мм и в поперечном 25 мм, а микроскоп большой модели типа БМИ в продольном направлении 150 мм и в поперечном 50 мм. Сравнительная характеристика микроскопов по предельным погрешностям измерения элементов наружной резьбы представлена в табл. 22. [c.143]

Проходная сторона резьбовых калибров для метрической резьбы со скользящей посадкой изготовляется по номинальному (теоретическому) профилю резьбы, непроходная — по второму предельному размеру среднего диаметра (для колец и скоб — по наименьшему предельному размеру, для пробок — по наибольшему предельному размеру). Таким образом, предельные резьбовые калибры ограничивают два предельных размера среднего диаметра, в пределах которых должен находиться и приведенный средний диаметр, а значит, контролируют и этот размер. Поскольку приведенный средний диаметр включает погрешности шага и угла профиля, то тем самым контролируются и эти элементы резьбы. [c.332]

Основной параметр, характеризующий точность и посадку резьбовой пары, это средний диаметр, так как он определяет взаимное положение образующих профиля резьбы болта и гайки, по которым происходит их сопряжение. Кроме того, вследствие наличия взаимосвязи между погрешностями отдельных параметров резьбы для крепежных резьб можно не нормировать отклонения шага и половины угла, а ограничиться установлением суммарного допуска только на средний диаметр, которым косвенно учитываются и погрешности остальных элементов. Поэтому в основу классификации резьб по точности и посадкам приняты допуск по среднему диаметру и характер сопряжения по образующим профиля резьбы. [c.163]

Элементный Определяется погрешность каждого геометрического элемента изделия в отдельности Контроль среднего диаметра, шага и угла профиля резьбы основного шага, профиля, накопленной погрешности шага зубчатых колес [c.585]

Эксплуатационные качества резьбовых соединений у резьб с пря молинейными боковыми сторонами профиля (крепежных, трапецеидальных, упорных и пр.) зависят в основном от трех параметров резьбы среднего диаметра ds, шага S и угла профиля а. Вследствие взаимосвязи этих элементов допуски и отклонения для них раздельно не нормируются (за исключением метрических крепежных резьб с натягами). В стандартах приводится суммарный допуск Ь, который включает погрешность среднего диаметра da и диаметральные компенсации [c.213]

Повысить производительность сортировки сквозных внутренних резьб для селекционной сборки можно также путём сочетания приспособления механического процесса свинчивания-навинчивания с коническим резьбовым эталоном (с конусностью от 1 100 до 1 200), определяющим размеры резьбы по осевому перемещению. Осевое перемещение учитывается индикатором, упирающимся в торец контролируемой детали. Большим преимуществом такого приспособления является постоянство отклонений по шагу и половине угла профиля единого конического резьбового эталона. У сортирующих цилиндрических пробок, построенных по ступеням допусков, непостоянство отклонений отдельных элементов профиля приводит к значительной погрешности сортировки. [c.147]

Для резьбовых калибров погрешности шага, половины угла профиля и собственно среднего диаметра устанавливаются отдельно. Каждый из этих элементов подлежит проверке независимо от остальных. При использовании же резьбовых калибров на результат измерения будет оказывать непосредственное влияние приведённый средний диаметр резьбы калибров, правила определения которого (как с учётом, так и без учёта параметров рассеивания отклонений составляющих элементов) были уже приведены в статье Допуски резьбовых изделий . Пользуясь этими правилами, рекомендуется при проверке изделий 1-го класса точности производить отбор резьбовых калибров таким образом, чтобы сумма действительных отклонений по шагу, половины угла профиля и собственно среднего диаметра составляла не более 500/о суммы наибольших допустимых отклонений этих элементов. Такое ограничение допуска приведённого среднего диаметра производится для того, чтобы снизить влияние погрешностей калибров на относительно малые допуски резьбовых изделий 1-го класса точности. [c.152]

Резьбовые крепежные и соединительные элементы в основном воспринимают осевые нагрузки. Из-за погрешностей изготовления сопрягаемых деталей резьбовых соединений и скрепляемых ими деталей (перекос резьбы, опорных поверхностей, несоосность деталей сборки) уже в процессе монтажа (технологические перекосы) резьбовые элементы, кроме осевых усилий, могут также воспринимать изгибные доля последних может возрастать в процессе нагружения конструкций из-за поворота опорных плоскостей (эксплуатационные перекосы). Поворот опорных плоскостей происходит из-за упругих деформаций скрепляемых деталей, возникающих при приложении к ним усилий и деформаций элементов присоединения. [c.192]

Поверхность сопряжения разнородных элементов рассматриваемого соединения является весьма сложной и создание на ней разностей радиальных и осевых перемещений, соответствующих приведенным выше условиям моделирования, представляется затруднительным. Однако, если обеспечить необходимые скачки в перемещениях на цилиндрической поверхности, соответствующей среднему диаметру резьбы, то вследствие относительно малой высоты зуба к по сравнению с диаметром резьбы отличие в величинах перемещений, создаваемых в шпильке и объемлющей детали в зоне их соединения, от требуемых будет незначительным. Величина погрешности, обусловленной тем, что требуемая разность в кольцевых и осевых перемещениях элементов соединения обеспечена только на среднем диаметре резьбы, будет оценена ниже. [c.96]

Оценим величины погрешностей, возникающих вследствие того, что требуемая разность перемещений элементов соединения осуществляется только на среднем диаметре резьбы. Рассматриваемые способы нагружения заготовок обеспечивают выполнение необходимых для точного моделирования задачи условий только для осевых перемещений (деформаций). В величинах кольцевых и радиальных перемещений и деформаций имеют место погрешности . [c.101]

В качестве примера можно указать на проверку шлицевого вала проходным (комплексным) шлицевым кольцом и непроходными скобами отдельно по наружному диаметру, внутреннему диаметру и ширине шлицы. Отклонения шага шлиц и других погрешностей их расположения ограничиваются при таком способе контроля суммарным допуском на ширину шлицы (см. гл. XII). Аналогично производится проверка винта с прямоугольной резьбой комплексным проходным калибром и непроходными калибрами по отдельным элементам (см. гл. УШ). [c.54]

Для резьбовых калибров погрешности шага, половины угла профиля и собственно среднего диаметра устанавливаются отдельно. Каждый из этих элементов подлежит проверке независимо от остальных. При использовании же резьбовых калибров на результат измерения будет оказывать непосредственное влияние приведенный средний диаметр резьбы калибров, правила определения которого как с учетом, так и без учета параметров рассеивания отклонений составляющих элементов были уже приведены в предыдущей главе. [c.347]

Приведенным средним диаметром резьбы называется значение среднего диаметра, увеличенного у болта и уменьшенного у гайки на величину диаметральных компенсаций погрешностей шага и угла профиля резьбы, т. е. элементов, с которыми находится в функциональной зависимости. [c.49]

ВЫБОР КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ Толщина плашек. Рабочая часть плашки должна обеспечить правильное ее направление и необходимый запас на переточку. С этой точки зрения желательно иметь более длинную калибрующую часть. Но с другой стороны мелкоразмерные плашки практически не перетачивают или перетачивают 1—2 раза. В процессе термообработки плашек с нарезанной резьбой происходит некоторое деформирование перьев и искажения по шагу, увеличивающиеся с увеличением числа ниток. Такие погрешности приводят к ухудшению качества поверхности резьбы, главным образом за счет срезания вершин профиля. Последние соображения являются [c.65]

Для шага и угла профиля резьбы предельные отклонения по каждому из этих элементов в отдельности не устанавливаются. Полный допуск по среднему диаметру резьбы представляет собой сумму допуска на погрешность собственно среднего диаметра резьбы и допусков на диаметральные компенсации погрешностей шага и угла профиля резьбы. [c.221]

Геометрическая взаимозаменяемость позволяет сократить или, полностью устранить при сборке доделочные и пригоночные работы, (дополнительную обточку, сверление отверстий, нарезание резьб, притирку, шабровку и др.), сопровождающиеся выделением стружки, пыли и других загрязняющих веществ. К тому же доделочные и пригоночные операции отличаются неопределенной длительностью во времени, что затрудняет, в частности, организацию поточной сборки. Это относится также и к операциям регулировки, отличающимся индивидуальностью и своеобразием. Отсутствие полной геометрической и физической взаимозаменяемости вызывает необходимость введения в конструкцию прибора различных элементов, компенсирующих при регулировке погрешности показаний прибора, а также индивидуальной градуировки каждого экземпляра прибора. [c.113]

Сборка методом регулирования заключается в том, что допуск замыкающего звена обеспечивается новой деталью, которая вводится в размерную цепь и компенсирует погрешность изготовления, или перемещением одной какой-либо детали, влияющей на величину замыкающего звена. Вводимые в размерную цепь компенсирующие детали называются неподвижными компенсаторами (например, прокладки), а перемещаемые — подвижными компенсаторами, в качестве которых может применяться любая деталь, которую можно перемещать с последующим закреплением. При помощи компенсаторов может быть обеспечено регулирование линейных размеров в плоских размерных цепях с параллельными звеньями, угловых размеров, если устранено влияние несоосности (рис. 31). Так, например, допуск на размер А может быть выдержан при любых деталях за счет набора колец 1 с различными размерами Е (рис. 31, а) или за счет передвижения втулки (рис. 31, б). В качестве компенсаторов применяются также мерные шайбы, регулируемые винты или втулки с резьбой, клинья, зубчатые и шлицевые муфты, эксцентрики, муфты со скользящими шпонками, шарниры, пружины и другие эластичные элементы. Компенсирующие устройства могут быть в виде продолговатых пазов или отверстий увеличенного размера под крепежные детали. [c.75]

Таким образом, для свинчиваемости наружной и внутренней резьбы по боковым сторонам профиля требуется ограничить отклонения среднего диаметра, шага и угла профиля. Мо эти элементы связаны между собой геометрически. В связи с этим появляется возможность назначать не три допуска (на средний диаметр, шаг и половину угла профиля), а только один — на средний диаметр, увеличив его с таким расчетом, чтобы скомпенсировать возможные погрешнее гп шага и половины угла профиля. [c.285]

Для шага и угла профиля резьбы предельные отклонения для каждого из этих элементов в отдельности не устанавливаются. Суммарный допуск для среднего диаметра резьбы представляет собой сумму трех слагаемых погрешности среднего диаметра резьбы, диаметральных компенсаций ногрешностей шага и угла профиля резьбы. [c.200]

Принципиально диференцированный (элементный) метод можно распространить и иа контроль изделий, но при условии суммирования результатов измерения отдельных элементов резьбы или же проверки только собственно среднего диаметра с оставлением гарантийной зоны для диаметральных компенсаций отклонения щага и половины угла профиля. Однако к диференцированному методу контроля резьбовых изделий прибегают лишь в редких и необходимых случаях (например, при контроле ходовых винтов станков), так как отдельная проверка элементов резьбы сложна и трудоемка, а проверка собственно среднего диаметра с оставлением гарантийной зоны для компенсации погрешностей остальных элементов не дает уверенности в полной взаимозаменяемости резьбовых изделий, так как действительные отклонения шага и половины угла профиля могут пргвысить расчетные предположения. [c.306]

Точность микрометрического винта и гайки зависит от погрешностей шага, угла профиля и среднего диаметра (конусности) микрометрического винта, а также от погрешностей соответствующих элементов гайки. Микрометрический винт микрометра имеет цилиндрическую часть, которая входит в направляющее отверстие стебля, поэтому к перечисленным погрешностям добавится еще неконцент-ричность резьбы и направляющей части как микровинта, так и стебля. [c.335]

Средний диаметр ин микроскопах лучше измерять с помощьЮ измерительны.ч ножей, так как при этом устраняются погрешности, вызываемые искажением изображения профиля из-за влияния угл а подъемг резьбы. Техника измерения элементов резьбы на микпоскопах описана в специальной литературе. [c.322]

Для часовых резьб допуски калибров гламентированы по ГОСТ расположения полей, а также величины допусков калибров приняты с большим приближением к допускам калибров для крепёжных резьб малых размеров. Значительно увеличены лишь допустимые отклонения для половины угла профиля, исходя из больших погрешностей измерения этого элемента при таких малых шагах. Кроме того, регламентируется ограничение суммы действительных погрешностей шага, половины угла профиля и собственно среднего диаметра, необходимость в чём возникает в результате сопоставления величин допусков калибров с величинами допусков изделий. [c.155]

При измерении приведенного среднего диаметра наружной резьбы (рис. 8.2) измерительные элементы выполняются в виде полуколец или секторов с углом 25—30° подобно сопряженным деталям. Выполнение измерительных поверхностей в виде секторов снижает погрешность измерения. Нижнее полукольцо 9 неподвижно, верхнее 7 подвешено на пружинном параллелограмме 8. При нажатии на кнопку 1 через рычаг 2 шток 3 действует на пятку 4, поднимая полукольцо 7. В отверстие между верхним и нижним полукольцами вводят измеряемую деталь (болт). Кнопку t опускакэт, и верхнее кольцо под действием собственного веса и усилия пружинного параллелограмма 8 прижимается к измеряемой резьбе. Измерительная головка или преобразователь 5, шток 6 которых контактирует с верхним полукольцом 7, фиксируют размер приведенного среднего диаметра. Настройка прибора производится установочными пробками У-ПР и У-НЕ по ГОСТ 24997—81 (СТ СЭВ 2447—80) [c.219]

Затяжка болтов. Лучший метод контроля предварительной затяжки болта есть измерение осевого удлинения при помощи индикатора с круглым циферблатом. Однако это дорого и предпочтение часто отдается тарированному ключу, несмотря на то, что в этом случае контроль является менее строгим вследствие трения на резьбе и упорной поверхности гайки. Погрешность уменьшается путем применения гидравлической капсулы с внутренним зацеплением, которая указывает приложенную осевую нагрузку. Другой метод, предложенный Истерном и др. [1265А], заключается в том, что гайка поворачивается на заданную величину (около 7г оборота), после того как сделана первоначальная затяжка, обеспечивающая контакт соединяемых элементов. [c.330]

Гребенки всех типов (представляющих собой своеобразные круглые или призматические фасонные резцы) устанавливают так, чтобы их резьбовые вершины находились всегда выше центра детали на некоторую величину а. В результате такой установки между резьбовыми поверхностями нарезаемой детали и профильными поверхностями резьбовых элементов гребенок образуются контактные пло-шадки как следствие упругой и пластической деформаций материала заготовки. Эти контактные площадки необходимы для обеспечения центрирования и подачи резьбонарезной головки. Чем больше эти контактные площадки, тем надежнее осуществляется процесс са-мозатягивания, уменьшаются погрешности нарезаемой резьбы. Величина контактных площадок зависит от типа применяемых гребенок. Плоские тангенциальные гребенки имеют наибольшую величину контактных площадок и наиболее надежно обеспечивают самоподачу. Плоские фебенки радиального типа имеют уменьшающуюся (по мере переточек) величину контактных площадок, что ухудшает условия самоцентрирования и самоподачи. [c.302]

Гребенчатая скоба ИРС-1 (рис. 98, а) предназначена для контроля и сортировки по среднему диаметру резьбы диаметром от 4 до 30 мм. В корпусе 4 закреплены неподвижная резьбовая гребенка 1 и подвижная гребенка 3. Базирование детали осуществляется упором 2. Перемещение подвижной гребенки передается измерителю (индикатору, датчику). Арретироваиие измерительного элемента производится нажимом кнопки 6. Пру-лсина 5 создает необходимое измерительное усилие. Прибор настраивается но калибру У-ПР. Погрешность измерения составляет 5,5—7 мкм. На приборе вместо гребенок могут быть установлены сферические наконечники. [c.208]

Поскольку отклонения шага резьбы и половины угла профиля могут быть компенсированы увеличением среднего диаметра гайки или уменьшением среднего диаметра болта, нет необходимости назначать предельные отклонения по каждому из этих элементов в отдельности. Достаточно задать допуск только на средний диаметр, включив в такой полный (суммарный) допуск Ь допуск на средний диаметр, диаметральные компеисапии погрешностей шага и половины угла профиля [c.288]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...