Автоматы для контроля резьбы

В последнее время разработан ряд устройств, контролирующих резьбу в процессе ее изготовления, а также конструкций автоматов для контроля резьбы. [c.93]

Автоматы для контроля наружной резьбы появились значительно раньше автомата для контроля резьбы гаек. Схе.ма автомата для контроля болтов и винтов показана на рис. 94. [c.147]

Отечественная промышленность накопила некоторый опыт и по полной автоматизации процесса контроля резьбовых деталей. Отечественные автоматы для контроля резьбы гаек от 5 до 10 мм демонстрировались на ВДНХ и за границей. Гайки насыпаются в бункер и подаются на измерительную позицию автоматически. Проверка годности резьбы на свинчиваемость и неперпендикулярность оси резьбы к торцам гайки, а также смещение оси резьбы осуществляется комбинированным калибром, который состоит из проходной гладкой пробки для контроля внутреннего диаметра гайки и последующей за ней резьбовой проходной пробкой. Реверсивный механизм автомата приводится в действие электродвигателем через ременную передачу. Схема автомата для контроля наружной резьбы болтов и винтов показана на рис. 81, [c.167]

Рис. VI.64. Кинематическая схема автомата для контроля резьбы после накатки

Классификация существующих способов измерения параметров резьб облегчает выбор и обоснование способа автоматизации контроля. Один из возможных вариантов подобной классификации представлен в табл. 1, в горизонтальных рядах которой указаны инструменты и приборы для контроля резьб с приблизительно одинаковой степенью автоматизации. В первом горизонтальном ряду приведены основные измерительные инструменты и приборы не механизированные (простые), во втором — приборы и приспособления механизированные, и в третьем ряду — автоматизированные приборы, т. е. автоматы для контроля резьб. В вертикальных графах расположены измерительные инструменты, приборы и приспособления, основанные на одинаковом принципе контроля резьб. По общепринятой терминологии имеются два основных способа контроля резьб комплексный и дифференцированный [1], каждый из которых, в свою очередь, подразделяется по способу и средствам измерения на ряд других способов. [c.246]

Фиг. 55. Схема автомата для контроля резьбы АПР-3.

Автоматы для контроля резьбы [c.570]

Пути создания автоматов и механизированных контрольных приспособлений для контроля резьбы в основном аналогичны. [c.103]

Принцип работы измерительной позиции автомата для контроля наружных резьб представлен на рис. 105. В начальном положении (рис. 105, а) винт подан загружателем / к подпружиненному фиксатору 2. Левая подвижная часть измерительной позиции совершает возвратно-поступательное движение. При движении вниз подвижная измерительная планка 3 и неподвижная 4 захватывают и прокатывают винт (рис. 105,6). При этом рычажный механизм возвращает загружатель в исходное положение, и следующий винт поступает из лотка. [c.234]

На основе схемы рис. 106, а. во Львовском политехническом институте был сконструирован и изготовлен автомат для контроля внутренней резьбы гаек. Схемы датчиков этого автомата представлены на рис. 107. [c.236]

Автоматическое устройство для контроля резьбы винтов МЗ-М8. Из бункера винты поступают в магазин 4 (см. фиг. 187), из которого отсекателем 5 каждый винт перемещается к фиксатору 2. Затем ползун 1 с измерительной плашкой 3 опускается вниз и, захватывая винт, прокатывает его на другой измерительной плашке 6, соединенной штоком 7 с электроконтактным датчиком 8. В зависимости от размера среднего диаметра резьбы винта плашка 6 через шток 7 замкнет один из контактов датчика S, который подает команду через электронное реле сортирующему устройству. Винты сортируются на 3 группы годные, брак (+) и брак (—). Автомат налаживается по двум предельным резьбовым калибрам. Производительность автомата 3500 винтов в час. [c.189]

Автомат с шариковым коммутатором для контроля резьбы. На базе шарикового коммутатора (см. фиг. 172) разработан автомат типа АПР-3 (фиг. 244), предназначенный для контроля резьбы винтов и болтов диаметром от 3 до 6 мм. Из загрузочного бункера проверяемые детали подаются толкателем 5 от кулачка 6 вала 7 к измерительным резьбовым гребенкам, из которых гребенка 4 неподвижна, а гребенка 3 прижимает деталь к гребенке 4, образуя зазор между соплом 1 и прижимом 2 гребенки 3. Воздух от сети через фильтр 23 и стабилизатор давления 24 поступает в конусообразную стеклянную трубку 26 и взвешивает в ней поплавок 25 с подвешенным к нему на капроновой нитке шариком 22. При измерении резьбы поплавок останавливается на определенной высоте. В этот момент кулачок 8, вращающийся на распределительном [c.237]

Фиг. 244. Схема автомата с шариковым коммутатором для контроля резьбы.

Фиг. 81. Схемы измерительных узлов сортировочных автоматов для контроля наружной резьбы

Разработаны также специальные автоматы для контроля и сортировки деталей сложной формы (резьб, зубчатых колес и др.). [c.197]

БВ разработан автомат БВ-538 для контроля резьбы корпусов запальных свечей (М18 X 1,5 кл. 2), основанный на пневматическом методе измерений 12]. Приведенный средний диаметр резьбы контролируется комплексным методом с помощью проходного резьбового калибра, состоящего из двух полуколец (рис, 111.49), и по наименьшему собственному среднему диаметру резьбы — двумя вставками с шаровыми наконечниками, вставленными в отверстия в полукольцах. Деталь автоматически вводится в позицию измерения между двумя полу- [c.197]

Рис. 111.49. Метрологическая схема автомата БВ-538 для контроля резьбы корпусов запальных свечей

Большие работы проводятся по автоматизации контроля резьбы (БВ МСС, Станкин). Созданы полуавтоматы для контроля высокоточных резьбовых изделий с использованием индуктивных методов, автомат для контроля резьбовых изделий 2-го класса точности с использованием электропневматических методов (Станкин и БВ МСС), ведутся работы по автоматизации контроля резьбы в процессе ее накатывания, путем определения жесткости системы, связанной с положением накатного инструмента (Станкин). [c.7]

Контрольные автоматы. В Советском Союзе накоплен большой опыт проектирования и изготовления автоматов для контроля деталей по разным параметрам (размерам, твердости, весу, сложным профилям в виде резьбы или зубьев колес и т. д.). Контрольные автоматы относительно дороги и сложны их в основном применяют для сортировки деталей по размерам на группы для селекционной сборки и для контроля качества наиболее ответственных деталей при массовом выпуске. [c.104]

Фиг. 5. Схема узла автомата для контроля приведенного среднего диаметра резьбы корпуса запальной свечи.

Следует отметить, что, несмотря на перечисленные погрешности, способ трех проволочек является одним из самых точных способов измерения среднего диаметра резьбы, поэтому он и положен в основу предлагаемого автомата для контроля размеров резьб. [c.248]

Схема Г (фиг. 1,в). Для контроля резьб новая схема аналогична схеме автомата для контроля шариков к подшипникам с клиновой ш,елью. К недостаткам данной схемы следует отнести [c.257]

Автомат для контроля малых крепежных наружных резьб (фиг. 5) имеет все механизмы, необходимые для автоматизации контроля и сортировки резьбовых деталей. [c.259]

Фиг. 89. Схема автомата для контроля внутренней резьбы пробками.

При пассивном контроле фиксируются размеры готовых деталей с целью разбраковки их или сортировки на размерные группы. Для данной цели на заводах подшипниковой промышленности, транспортного машиностроения, тракторной промышленности и других нашли применение контрольно-сортировочные полуавтоматы и автоматы, например для контроля и сортировки штифтов, поршневых пальцев, роликов, резьбы и т. д. Сконструированные для автоматических линий контроль- [c.103]

В автомате применены унифицированные конструкции измерительных устройств для контроля диаметров, овальности, конусности, резьб и др. Например, для измерения диаметров применен одноконтактный датчик с электромагнитным приводом. [c.370]

Схема г. Основным преимуществом измерения приведенного среднего диаметра наружной резьбы по этой схеме следует считать подобие калибра, состоящего из двух полуколец, сопряженной детали — гайке. Это дает возможность приблизить процесс измерения к условиям свинчивания реальных резьбовых соединений. Недостатки сх емы невозможность выявления погрещности формы, трудность точного измерения резьбовых полуколец, больщое измерительное усилие. Эта схема была использована в автомате для контроля резьбы, разработанном Бюро взаимозаменяемости. [c.211]

К недостаткам схемы следует отнести невозможность выявления погрешности формы, трудность точного измерения резьбовых полуколец, большое измерительное усилие. Эта схема была использована в автомате для контроля резьбы автосвечой 1М18Х1,5, разработанным Бюро взаимозаменяемости. [c.173]

Применяются также миниметры и оптиметры, специально оборудованные как приспособления для контроля размеров резьб с помощью призматических вставок. Одной из первых известных попыток автоматизации контроля размеров резьб является автомат для контроля резьб с помощью разъемного калибра-кольца. Этот способ является дальнейшим усовершенствованием способа измерения резьб при помонп резьбовых калибров-колец, которые делаются разъемными. Годность резьбы определяется по линейному перемещению калибров-полуколец. При применении разъемного калибра-кольца для контроля резьб осуществляется комплексный метод проверки, который пригоден, как известно, для контроля крепеж- ых резьб и не может быть применен для контроля резьб ннструмента, где по техническим условиям требуется ди(1 ференцированиыи метод контроля. [c.249]

На фиг. -55 псшазана схема автомата для контроля резьбы АПР-3 с механическим кратковременным запоминанием измерительного импульса. [c.545]

Схема в. По этой схеме резьба проверяется гребенкаьги с прокатыванием изделия. Гребенки имеют профиль осевого сечения измеряемой резьбы. Приборы, основанные на данной схеме, позволяют измерять и контролировать изделия без снятия его со станка. Недостаток схемы — отсутствие подобия между сопряжением гребенок с деталью и сопряжением реальных резьбовых деталей, что снижает качество контроля, ограничивает производительность из-за наличия возвратно-поступательного движения перемещающих частей. Львовским политехническим институтом разработан автомат для контроля и сортировки крепежных винтов малого диаметра производительностью до 14 000 изделий в смену, основанный на этой схеме (рис. 100). [c.210]

Средства измерения резьбы. Наибольшее распространение, особенно для контроля резьбы болтов, гаек, шпилек и других резьбовых деталей массового и серийного производства, получили предельные резьбовые калибры. Иногда осуществляют комплексный контроль резьбы на проекторах путем сравнения действительного контура пpoEepяeмoii резьбы с предельным иа всем длине свинчивания. Для посыше1 Ия про з1юди-тельиости комплексного контроля используют различные контрольные приспособления, приборы и автоматы. [c.369]

Резьбоконтрольный автомат (рис. VI.64) предназначен для контроля резьбы винтов после накатки по приведенному среднему диаметру резьбы. Автомат состоит из питателя, механизма измерения и самописца-коммутатора. Накатанные детали от станка попадают на совок 1, подаются рычагом на вилку 2 и накапливаются перед подавателем 3. Подаватель, вращаясь, захватывает винт в прорезь и подводит его к измерительной гребенке 4. Одна из гребенок подвижная, а другая неподвижная 5. При установке деталей подвижная гребенка 4 с торцом сопла 6 образует зазор, который изменяется в зависимости от размера диаметра контролируемой детали. Расход воздуха измеряется прибором 7, с которым сопло связано воздухопроводом 8. К поплавку 9 на нитке 10 подвешен шарик II, с помощью которого осуществляется запись. Бумага для записи проходит между трубкой 12 и опорной планкой 13. При каждом измерении осуществляется нажим планки на трубку по всей ее длине. Шарик в зависимости от измеряемой детали занимает соответствующее положение и при нажатии через копирку 14 оставляет оттиски на бумаге. По расположению оттисков судят [c.198]

Описанная выше схема решения измерительного узла применена в автомате для контроля среднего диаметра заготовок метчиков после накатки резьбы, методом трех проволочек, разработанного в Институте машиноведения и автоматики АН УССР. [c.241]

Пример 1. (Принципиальное решение измерительного узла контрольного автомата для контроля среднего диаметра трехканавочных метчиков. Контроль — методом проволочек). Трехканавочный метчик является деталью класса П1б, так как требует ориентации как по углу ср, так и дополнительной ориентации Д по координате х относительно витка или впадины резьбы. [c.242]

В настоящей статье рассмотрены некоторые вопросы автоматизации контроля размеров резьб, приведена классификация способов измерения и дано краткое описание автомата для контроля размеров метчиков, разработанного в Институте машиноведения и автоматики Академии наук УССР. [c.246]

Первый автомат, основанный на принципе разъемной гайки, разработан Е. М. Добрыниным (Московский стаико-инструмеитальыый институт им. И. В. Сталина) для контроля резьбы корпусов запальных свечей двигателей внутреннего сгорания. [c.249]

При выборе, обосновании и разработке конструкции автомата для дифференцированного контроля размеров резьбы инструмента в качестве основного объекта контроля были приняты метчики. Как известно, современным процессом технических измерени предусматривается не только оценка значения измеряемой величины, а следовательно, и возможности фиксации брака или годности деталей, но и широкое внедрение средств и методов измерений, направленных к предупреждению брака. Поэтому, учитывая, что резьба на метчиках изготовляется в основном способом накатки, был принят к разработке автомат, предназначенный для контроля резьбы заготовок метчиков непосредственно после накатки. Конструкция весьма усложнялась тем, что требовалось разработать контрольный автомат, обеспечивающий возможность быстрой перенастройки на любой из 30 возможных типо-размеров метчиков, тогда как большинство существующих автоматов предназначено для контроля деталей определенных типо-разме-ров и не допускают никакой перенастройки на другие размеры. Следует также иметь в виду, что допуски иа резьбу метчиков в пять — восемь раз меньше допусков крепежной резьбы. [c.249]

Такие особенности схемы, как прямоточность движения детали, замер среднего диаметра резьбы по всему цилиндру, незначительный износ измерительных элшентов при их значительной простоте и простота осуществления, — дают возможность рекомендовать указанную схему для применения ее в контрольных автоматах вообще и в автоматах для контроля среднего диаметра резьбы в частности. [c.257]

Ввиду отсутствия достаточно обобщенных данных в этой области приведем лишь частные решения применительно к автомату для контроля крепежных резьб малых размеров (фиг. 5), разработанному кафедрой станков и инструмента Львовского политехнического института под руководством проф. А. Н Рабиновича в содружестве с одним из киевских заводов. Автомат предназначен для контроля и сортировки малых крепежных винтов с расчетной производительностью до 14 000 контролируемых деталей в смену. [c.259]

На фиг. 88 показана схема контроля рараметрор внутренней резьбы при помощи раздвижных гребенок. Схема автомата для контроля внутренних резьб с помощью пробок приведена на фиг. 89. [c.573]

Па токарные автоматы штокн загружаются с передней стороны шпинделя в цанговый патрон. После окончания операции по команде токарных автоматов 21 конвейеры загружают новые заготовки. При этом обработанные детали выталкиваются и поступают в магазины 22. Из магазинов штоки поступают на вторую пару токарных автоматов 21 для обтачивания уступа (диаметром 12 мм) хвостовика. Обработанные штоки с помощью кантователя 23, встроенного в штанговый конвейер, поворачиваются на 180° для обработки противоположного хвостовика штока. На следующей паре токарных автоматов 21 происходит обтачивание хвостовика и накатка резьбы М8Х 1-6. После обработки штоки поступают в магазины-накопители, а из них на токарные автоматы для окончательной обработки хвостовика штока. После обработки на токарных станках штоки моются в моечной позиции 24 конвейера, чтобы удалить остатки масла после токарной операции. Затем штоки поступают на пару параллельно работающих автоматов 25, на которых шлифуются шейки под поршень. В круглошлифовальном автомате деталь базируется в специальном люнете и зажимается плавающим патроном. Только после автоматического контроля правильности базирования начинается рабочий цикл обработки. По команде от прибора активного контроля, дающего сигнал по достижении заданного размера, отходит шлифовальный круг, деталь освобождается, и подается команда конвейеру на загрузку нового штока, который при поступлении на рабочую позицию станка выталкивает через шпиндель обработанный шток. Обработанные штоки поступают на поперечный конвейер 26 для объединения двух параллельных потоков в один. Затем детали штанговым конвейером подаются в автоматический магазин 27. [c.68]

От правильного выбора способа контроля для всех контрольных устройств в значительной степени зависят точность измерения, надежность конструкции и производительность работы. В табл. 20 дана классификация способов контроля резьбы, которые опроби-рованы промышленной практикой и нашли широкое применение в контрольных приспособлениях и автоматах. [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...