Расчет допустимых показателей надежности

РАСЧЕТ ДОПУСТИМЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ НАДЕЖНОСТИ [c.79]

Результаты расчетов количественных показателей надежности используют главным образом на этапе приемо-сдаточных испытаний и на этапе проработки технического предложения при проектировании новых линий. При сдаче-приемке производится сопоставление фактических показателей с допустимыми. [c.83]

Общая схема расчета машины на надежность. Выявление основных функциональных связей, определяющих изменение выходных параметров изделия в сочетаний с моделью потери машиной работоспособности (см. гл. 3, п. 4), позволяет построить схему расчета машины на параметрическую надежность (рис. 66). Целью расчета является оценка основных показателей надежности и сравнение их с заданными. Поэтому технические условия на машину должны устанавливать допустимые отклонения выходных параметров Xjl... т. е. предельные значения для каждого из них и значения показателей надежности для всего изделия. В первую очередь следует установить допускаемую величину вероятности безотказной работы и запас надежности для каждого из параметров и для машины в целом и ресурс, в течение которого целесообразно эксплуатировать машину (см. рис. 53 и 54). При этом необходимо учитывать систему ремонта и технического обслуживания, которая накладывает свои условия не только на объемы ремонтных работ и сроки их выполнения, но и на фактические сроки службы отдельных узлов машины. Исходные сведения для расчета надежности заключены в конструктивно-технологических данных машины и ее элементов, так как считаем, что эскизный или рабочий проект машины в первом варианте выполнен. [c.201]

Результаты расчета д (7) или Т следует срав нить с допустимыми значениями в соответствии с техническими условиями на машину. При необходимости должен быть проведен анализ путей повышения показателя надежности того или иного сопряжения. [c.45]

Укрупненный расчет проектных параметров ТПК. Исходные данные расстояние транспортирования Ь, м годовой грузопоток Q, кг/год годовой фонд времени п, ч максимальная крупность груза А, м объемная плотность груза р, кг/м рельеф трасы максимально допустимая длина фронта погрузки и выгрузки на концевых стадиях I, м коэффициент готовности системы ТПК йг 0,8 (показатель надежности). [c.352]

Подчеркнем, что в отличие от температуры и влажности для расчета климатических показателей озона использован только независимый статистический материал, поскольку многолетние ряды наблюдений за озоном, характеризующие его высотное рас пределение в различные сезоны года, сформированы главным образом из реализаций, отстоящих друг от друга более чем на 2— 3 суток. Общее число вертикальных профилей озона для каждой станции в основном не менее 60—70, т. е. больше минимально допустимого числа наблюдений, которое необходимо для надежной оценки различных статистических моментов. Правда, для некоторых озонометрических станций (например, Фербенкса, Хило и Кантона), отличающихся определенным своеобразием высотного распределения озона, общее число имеющихся реализаций в отдельные сезоны, заметно меньше допустимого минимума. В этих случаях климатические показатели озона оценивались по годовым совокупностям, без учета сезонных изменений. [c.62]

На завершающих стадиях проектирования (технический проект, разработка рабочей документации), когда основные проектные решения по выбранному варианту уже проработаны, т. е. определены технологический процесс, количество и тип оборудования, разработаны конструкции механизмов и пр., необходимо уточнение ожидаемых характеристик проектируемой системы, в том числе по производительности, с целью сравнения их с требуемыми (ожидаемая производительность и требуемая согласно производственной программе, ожидаемая точность обработки и допустимая, ожидаемые экономические показатели и нормативные). На данном этапе при расчетах ожидаемой производительности должны учитываться такие факторы, как проектные режимы работы, быстродействие механизмов и устройств и ожидаемый уровень их надежности, степень загрузки оборудования и пр. По результатам расчетов и сопоставления величин ожидаемой и требуемой производительности могут быть скорректированы проектные решения (режимы обработки, число параллельно работающих единиц оборудования, нормы обслуживания наладчиками, система эксплуатации инструментов и пр.). Расчеты производятся в условиях неполной и недостаточно достоверной исходной информации, особенно в части ожидаемой надежности работы, величины организационных простоев и пр. [c.65]

Качество и надежность восстанавливаемого неподвижного сопряжения определяется способностью преодолевать крутящие моменты и осевые сдвиги, возникающие в процессе эксплуатации. Прочность соединений, выполненных с натягом, при прочих одинаковых условиях зависит от натяга, который ограничивается предельно допустимыми деформациями сопрягаемых деталей. Для расчета натягов, крутящих моментов и осевых сил предложен ряд формул. Силы запрессовки Рг и распрессовки Рр, являющиеся основными показателями прочности сопряжения, определяются по следующей формуле [c.167]

Величины допустимых коэффициентов запаса прочности [п] перекрывают возможные случайные колебания показателей прочности и нагруженности и непосредственно связаны с надежностью. С ростом значений [ ] увеличивается вероятность безотказной работы, приближаясь к единице. Вероятностные методы расчета на усталость раскрывают эту связь и помогают обосновать нормативные величины [п] (см. гл. 6). [c.175]

В основу расчетов по данной методике принимаются показатели допустимого солевого состава насыщенного пара, обеспечивающего надежную и экономичную эксплуатацию пароперегревателей и паровых турбин (табл. 1). [c.559]

Возможность обеспечения функциональной взаимозаменяемости создается уже при проектировании изделий. Для этого в первую очередь необходимо уточнить номинальные значения эксплуатационных показателей исследуемых изделий определить исходя из их назначения, требований к долговечности и надежности допустимые отклонения эксплуатационных показателей, при которых изделия еще будут нормально функционировать в конце установленного срока работы. Значения эксплуатационных показателей изделий в начале и в конце срока их службы (разность между которыми определяет допуски на эти показатели) могут быть установлены на основе прочностного, теплового, гидродинамического и других расчетов, учитывающих износ и изменение функциональных параметров в процессе длительной эксплуатации изделий. [c.24]

Отсюда перед конструктором, а также перед технологами и метрологами всегда стоит задача — рационально, на основе тех-нико-экономических расчетов, разрешать противоречия между эксплуатационными требованиями и технологическими возможностями, исходя, в первую очередь, из необходимости выполнения эксплуатационных требований. Вместе с тем такие предельные отклонения и допуски, проверка соблюдения которых не обеспечена достаточно точными и надежными методами измерения и измерительными средствами, назначаться не должны. При решении этой задачи следует иметь в виду, что изготовление деталей по 2-му классу точности на современных отечественных станках не представляет большой трудности. Очень важно обоснованно установить максимальные допуски на функциональные размеры несопрягаемых поверхностей (например, на диаметры сопел пневмо- и гидросистем, жиклеров карбюраторов и т. п.) и максимальные допуски посадок для ответственных соединений. Эти допуски устанавливают исходя из допустимых отклонений эксплуатационных показателей машины или другого изделия и соответственно называют функциональным допуском параметра (например, размера) бф и функциональным допуском посадки бДф- [c.46]

На основе полученных показателей можно оценить степень надежности исходной информации и влияние возможных ошибок на решение задачи. Так, если полученная экономия в расчете на 1 т пластмасс значительно выше, чем минимально допустимая, это не повлияет на результаты расчетов. Если же указанная экономия находится в граничной области, то следует предъявить жесткие требования к точности расчетов и отбору вариантов внедрения пластмасс. [c.130]

Расчеты допустимых показателей сводятся к определению второго, худшего предельного значения,, при котором система или элемент на пределе обеспечивают заданное функциональное назначение. Такие значения Т1тех назовем допустимыми показателями надежности. [c.81]

Специфика атте<Ьтации надежности изделий. При аттестации качества изделия особенно трудно оценить показатели надежности. Источники информации о надежности (см. гл. 4, п. 5) дают необходимые данные либо с запозданием (из сферы эксплуатации), либо лишь с определенной степенью достоверности (при расчетах или ускоренных испытаниях). Поэтому при аттестации надежности выпускаемого изделия должны быть наряду с показателями, учитывающими фактор времени (ресурс, вероятность безотказной работы, коэффициент долговечности и др.) и такие показатели, которые могут быть достоверно определены непосредственно у готового изделия и характеризовать его надежность. Таким показателем должен быть в первую очередь запас надежности, т. е. отношение предельно допустимого значения выходного параметра к его фактическому значению /С > 1 (см. гл. 4, п. 3). Запас надежности является объективной характеристикой изделия и может быть установлен при его испытании без необходимости дожидаться изменения выходных параметров. Конечно, запас надежности еще не Определяет полностью длительности последующего функционирования изделия, поскольку надо знать и скорость процесса потери работоспособности. Однако скорость процесса может быть регламентирована соответствующими нормативами или определена рас четом и прогнозированием. Подтверждение показателей надежности при испытании изделий является критерием для обоснованности выбора значений запаса надежности по каждому йз выходных параметров. [c.421]

Обшепризнанным является наличие принципиальной связи и взаимного влияния показателей надежности машин, с одной стороны, и характеристик их систем диагностирования - с другой. Однако требуется разработка конкретных инженерных методов количественных расчетов, позволяющих получать исходные данные для проектирования систем диагностирования, исходя из заданных требований по надежности, допустимых затрат на диагностирование, а также условий примене- [c.170]

Информация об отказах автопогрузчиков показывает, что для них вполне допустимо принятие экспоненциального закона распределения наработок на отказ. Учитывая, что ранее в качестве показателей надежности автопогрузчиков были выбраны наработка на отказ, вероятность безотказной работы в течение смены и коэффициент готовности, целесообразно по ним проводить и проектные расчеты. Показатель вероятности безотказной паботы автопогрузчика выражается зависимостью [c.169]

Ограничение скорости изнашивания каждого основного сопряжения машины и назначение класса износостойкости имеет пер-востепенное значение для создания надежных машин (см. гл. 5, п. 5). Существуют разнообразные методы и средства для повышения износостойкости любых пар трения, однако надо знать, какие пары в каких пределах должны обеспечивать заданный диапазон скоростей или интенсивностей изнашивания. Для создания износостойких машин необходимо также регламентировать те показатели изношенного сопряжения и те условия эксплуатации, которые определяют срок службы (наработку) изделия до отказа. Это в первую очередь относится к предельно допустимым износам (см. гл. 7, п. 3) и к условиям эксплуатации — нагрузкам, скоростям, температуре, к характеристикам окружаюш.ей среды (см. гл. 12, п. 1). Только целенаправленные мероприятия по повышению износостойкости дадут наибольший эффект. Поэтому применение для этой цели разнообразных методов должно сочетаться с расчетом и анализом износа основных сопряжений, прогнозированием поведения изношенной машины, регламентацией скорости изнашивания. Еще на стадии проектирования должны быть заложены основы для создания износостойких надежных машин, сохраняющих работоспособность в различных условиях эксплуатации. Надежность, заложенная при проектировании машины, должна быть обеспечена при ее производстве и эксплуатации. [c.403]

Стандартизация допусков на выходные параметры изделий Стандартизация решает многие вопросы, связанные с оценкой и повышением надежности изделий и регламентацией методов их производства, эксплуатации и испытания. Особое место с позиций расчета, прогнозирования и достижения необходимого уровня надежности занимают стандарты, которые регламентируют значения выходных параметров материалов, деталей, узлов и машин и устанавливают классы изделий, отличающиеся по показателям качества. Так, установление классов (степеней) точности (квали-тетов) при изготовлении деталей является регламентацией геометрических параметров изделия, классы шероховатости (ГОСТ 2789—73) разделяют все обработанные поверхности на категории по геометрическим параметрам поверхностного слоя. Стандарты и технические условия на различные марки материалов устанавливают предельные значения или допустимый диапазон изменения их механических характеристик — предела прочности, текучести, усталости, относительного удлинения, твердости и др. Стандарты устанавливают также значения для выходных параметров отдельных деталей сопряжений и механизмов (например, запас прочности конструкций, точность вращения подшипников качения), узлов, систем и машин. Так, например, имеются классы точности для металлорежущих станков, регламентированы тяговые усилия и КПД двигателей, уровень вибраций и температур для ряда машин и т. п. Эти нормативы являются необходимым условием для оценки параметрической надежности изделий и определяют исходные данные при прогнозировании поведения машины в различных условиях эксплуатации. [c.426]

Функциональная взаимозаменяемость должна создаваться, начиная со стадии проектирования изделий. Для этого в первую очередь необходимо уточнить номинальные значения эксплуатационных показателей исследуемых изделий.и определить, исходя из их назначения, требований к надежности и долговечности, допустимые отклонения эксплуатационных показателей изделий, которые они будут иметь в конце установленного срока работы. Эксплуатационные показатели изделий в начале и в конце срока их службы (разность между которыми определяет допуски на них) могут быть установлены на основе прочностного, теплового, газо-гидродинамиче-ского и акустического и других расчетов, учитывающих износ и изменение функциональных параметров в процессе длительной работы изделий. Эти показатели могут быть установлены также путем обобщения результатов эксплуатации и проведения экспериментальных испытаний моделей, макетов или опытных образцов изделий. Затем необходимо определить основные части (узлы) и детали, от которых в первую очередь зависят эксплуатационные показатели изделий, а также установить перечень деталей и частей (узлов), надежность которых определяют надежность и долговечность изделия в целодМ. Для указанных частей и деталей применяют такие конструктивные формы, материалы, технологию изготовления и устанавливают такое качество поверхности, при которых надежность, долговечность и другие эксплуатационные показатели изделий будут оптимальными. [c.13]

Создание современной машины требует от конструктора всестороннего анализа ее проекта. Конструкция должна удовлетворять многочисленным требованиям, которые находятся в противоречии. Например, минимальная динамическая нагружен-ность должна сочетаться с быстроходностью, достаточная надежность и долговечность должны обеспечиваться при минимальных габаритах и массе. Расходы на изготовление и эксплуатацию должны быть минимальными, но обеспечиваюпщми достижение заданных параметров. Из допустимого множества решений конструкор выбирает компромиссное решение с определенным набором параметров и проводит сравнительную оценку различных вариантов. Числовых показателей эффективности решения, называемых критериями качества или целевой функцией, по которым следует оценивать конструкцию, обычно бывает несколько. Выделяют главные критерии, а вспомогательные показатели используют как ограничения, накладываемые на элементы решения. В настоящее время расчеты выполняют на ЭВМ, что позволяет оценить конструкцию по многим критериям качества и найти максимум показателя эффективности. [c.4]

Расчет показателей долговечностии надежности сравнение их с допустимыми значениями, установленными техническими условиями на машину. При этом коэффициент долговечности подсчитывают в зависимости от средних сроков службы отдельных узлов и деталей и трудоемкости их ремонта [см. формулу (61)], а коэффициент надежности с учетом законов распределения сроков службы [см. формулы (55) и (56) ]. [c.113]

Возможность обеспечения функциональной взаимозаменяемости создается на стации проектирования изделий. Для этого в первую очередь необходимо уточнить номинальные значения их эксхшуатационных показателей, определить исходя из назначения, требований к надежности, долговечности и безопасности допустимые отклонения эксплуатационных показателей изделий, которые они будут иметь в конце установленного срока работы (разность между этими показателями у новых изделий и в конце срока эксплуатации составляет их допуск). Зти значения находят в результате прочностного, теплового, газо- и гидродинамического, акустического и других расчетов, учитывающих износ и изменение функциональных параметров в процессе длительной работы изделий. Есть и другой путь определения таких показателей — обобщение опыта эксплуатации и гфоведение экспериментальных испытаний моделей, макетов или образцов. [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...