Основные требования, предъявляемые к электродам

Основные требования, предъявляемые к электродам, регламентируются действующими стандартами [2]. Согласно ГОСТ 2523-44 технические условия на покрытые электроды сводятся к следующему. [c.293]

Основным требованием, предъявляемым к электродам при сварке конструкционных сталей, является равно-прочность сварного соединения и основного металла. Для сварки малоуглеродистых и низколегированных конструкционных сталей применяются качественные электроды типов Э-42, Э-42А, Э-46, Э-50А, Э-55А. [c.41]

В зависимости от назначения электродные сплавы делятся на три класса. Для сварки легких сплавов, имеющих высокие электро-и теплопроводность, необходимы электроды из материалов с повышенной электропроводностью. Для сварки нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов основными требованиями, предъявляемыми к электродам, являются их высокая твердость при комнатной и повышенных температурах и жаропрочность. Сварка наиболее широко применяющихся малоуглеродистых и конструкционных сталей требует электродных сплавов, обладающих средними значениями твердости и электропроводности. [c.28]

Основные требования, предъявляемые к электродам [c.284]

Основные требования, предъявляемые к электродам, следующие [c.284]

Основным требованием, предъявляемым к системам управления таких роботов, является обеспечение движения рабочего органа по заданной линии сварного шва с требуемой точностью при определенной скорости движения и ориентации сварочной головки. При этом допуски на отклонения от линии шва и от заданной скорости движения довольно жесткие допустимое отклонение электрода от линии шва обычно не превышает 0,5—1 мм, а допустимая погрешность по скорости составляет 5 % [99]. [c.171]

В зависимости от толщины покрытия делятся на качественные (толстые) и стабилизирующие (тонкие). Качественное покрытие имеет толщину 0,5—2,5 мм и составляет 20—40 % массы электродного стержня, а с железным порошком — соответственно 3,5 мм и 50 %. Электроды с качественным покрытием используют для получения металла шва высокого качества, не уступающего по своим свойствам основному металлу. Электроды со стабилизирующим покрытием (толщина покрытия 0,1—0,3 мм) повышают устойчивость горения дуги, не влияя почти на качество наплавляемого металла. Поэтому электроды с таким покрытием в настоящее время почти не применяются. Для удовлетворения требований, предъявляемых к электродам, используют электродные стержни соответствующего состава, а в покрытия вводят материалы специального назначения. Эти материалы делятся на несколько групп. [c.52]

Основным требованием, предъявляемым к анодному заземлению, является достаточная стойкость материала электродов к электролитическому разрушению. Поэтому при сооружении анодного заземления следует по возможности использовать электроды из малорастворимых материалов, такие как графит, графитопласт, уголь и кремнистое железо. При отсутствии электродов из указанных материалов заземление может быть выполнено из обрезков угловой стали или труб. [c.127]

Основное требование, предъявляемое к электролиту и режиму полировки — образование вязкой пленки в углубленных участках поверхности электрода с тем, чтобы растворение микровыступов на этой поверхности протекало беспрепятственно. Для электролитической полировки многих металлов в качестве электролитов применяют растворы, содержащие ортофосфорную кислоту. [c.109]

Одним из основных требований, предъявляемых к электродным сплавам, является их высокая прочность при повышенных температурах. Через электроды контактных машин протекают токи большой [c.8]

В электрохимических процессах большое значение имеет выбор материала электродов. Основные требования, предъявляемые к электродным материалам, — стабильность и долговечность. Разработка совершенно нового метода получения щелочных металлов — ва-куум-электрохимического [1, 2] — потребовала исследования различных материалов, возможных для использования в качестве электродов. [c.92]

Основным требованием, предъявляемым к источникам питания для ручной сварки вольфрамовым электродом, является наличие крутопадающей внешней статической характеристики. Она обеспечивает стабильность сварочного тока при колебаниях длины дуги и, как следствие этого, устойчивость процесса сварки. [c.103]

Требования к неплавящимся электродам. Основными требованиями, предъявляемыми к неплавящимся электродам для сварки в среде защитных газов, являются высокая температура кипения (испарения) и плавления, высокая электронная эмиссия, необходимая механическая прочность, высокая коррозионная стойкость. [c.37]

При предварительном контроле основного и сварочных материалов устанавливают, удовлетворяют ли сертификатные данные в документах заводов-поставщиков требованиям, предъявляемым к материалам в соответствии с назначением и ответственностью сварных узлов и конструкций. Осматривают поверхности основного материала, сварочной проволоки н покрытий электродов в целях обнаружения внешних дефектов. Перед сборкой и сваркой заготовок проверяют, соответствуют ли их форма и габаритные размеры установленным, а также контролируют качество подготовки кромок и свариваемых поверхностей. При изготовлении ответственных конструкций сваривают контрольные образцы. Из них вырезают образцы для механических испытаний. По результатам испытаний оценивают качество основного и сварочных материалов, а также квалификацию сварщиков, допущенных к сварке данных конструкций. [c.243]

Предъявляемые к электродам и швам требования устанавливаются обычно техническими условиями на сварку и деД-ствующим стандартом. Электроды для сварки хромоникелевых сталей обеспечивают получение наплавленного металла, относящегося к аустенитному классу. Основные требования, пред-являемые, к покрытым электродам, регламентированы ГОСТ 2523-51. [c.94]

Для стальных электродов, применяемых для сварки и наплавки, используется холоднотянутая проволока круглого сечения. Состав электродной проволоки должен быть подобран так, чтобы наплавленный металл соответствовал составу основного металла и удовлетворял требованиям, предъявляемым к данному сварному соединению. [c.69]

Одно из наиболее важных преимуществ диффузионной сварки — высокое качество сварных соединений. Диффузионная сварка — это единственный известный способ, обеспечивающий металлическому и неметаллическому соединению сохранение основных свойств, присущих монолитным материалам. При правильно выбранном режиме (температуре, давлении и времени сварки) материал стыка и прилегающих к нему зон имеет прочность и пластичность, соответствующие свойствам материала во всем объеме. При сварке в вакууме поверхность деталей не только предохраняется от дальнейшего загрязнения, например окисления, но и очищается в результате процессов диссоциации, возгонки или растворения окислов и диффузии их в глубь материала. В результате этого в стыке отсутствуют непровары, поры, окисные включения, трещины — холодные и горячие, поры, выгорание легирующих элементов, коробление и т. п. Непосредственное взаимодействие частиц соединяемых материалов друг с другом устраняет необходимость в применении флюсов, электродов, припоев, присадочной проволоки и т. д. В деталях, изготовленных диффузионной сваркой, обычно наблюдается постоянство таких качеств соединений как временное сопротивление разрыву, угол загиба, ударная вязкость, вакуумная плотность и т. п. Полученные соединения по прочности, пластичности, плотности, коррозионной стойкости отвечают требованиям, предъявляемым к различным ответственным конструкциям. Соединения, полученные диффузионной сваркой, позволили в 10—12 раз повысить срок службы, качество и надежность ряда изделий, разработать принципиально новые конструкции машин и приборов, упростить технологию и заменить дефицитные и дорогостоящие материалы. Высокая стабильность механических показателей сварного соединения, являющаяся весьма важной особенностью процесса диффузионной сварки, позволяет вполне обоснованно применять выборочный контроль изделий путем, например, тщательной проверки по всем параметрам нескольких деталей, отобранных от партии. Это весьма важно в современных условиях производства, когда в ряде случаев практически отсутствуют простые, дешевые и надежные способы неразрушающего контроля сварных соединений, пригодные для использования в сварочных и сборочных цехах. [c.10]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Как было видно из предыдущего раздела, одним из наиболее подходящих материалов для изготовления электродов ТЭП в настоящее время считают молибден. Молибден и сплавы на его основе вполне отвечают требованию по температуре плавления, предъявляемому к материалам катода. Как правило, для улучшения механических и физических свойств молибдена в качестве легирующих элементов применяют титан, цирконий, ванадий, хром, углерод и другие металлы, которые несущественно изменяют температуру плавления основного металла. [c.32]

Потенциал анодов каждого бака измерялся отдельно. В качестве анода использовался ферросилидовый электрод из специального нерастворимого сплава, содержащего 16—18% кремния. Химический анализ нерастворимого сплава приведен в таблице 7. Основным требованием, предъявляемым к этому сплаву, является содержание в его составе 16—18% кремния. [c.28]

Электрододержагели. Основные требования, предъявляемые к электрододержателям, следующие вес не более 500 г, надежная изоляция от тока, возможность закрепления электрода под любым углом. Схемы различных конструкций электрододержателей представлены на фиг, в6. [c.251]

Основными частями электрической дуговой печи ДСТ-10 являются электроды, под, своды и боковые стенки, образующие рабочее пространство печи и механизм наклона печи. Электроды, подводящие ток 3 рабочее пространство электропечи, бывают графитные и гра-фитизированные. Важнейшими требованиями, предъявляемыми к электродам, являются высокая электропроводность, достаточная прочность при высокой температуре, а также небольшая стоимость электродов. [c.70]

Основные параметры и технические требования, предъявляемые к электрододержателям (табл. VIII.1), маркировка, методы испытания их установлены ГОСТ 14651—69, согласно которому электрододержатели должны выпускаться на номинальный ток 125, 315 или 500 А с продолжительностью рабочего цикла 5 мин и ПВ-60%. Масса электрододержателя соответственно приведенным токам должна быть 0,35 0,5 и 0,7 кг Основные требования, предъявляемые к конструкции электрододержателя (рис. VIII.1), изложенные в ГОСТе., относятся к условиям работы при температуре окружающего воздуха от —40 до - -40° С и при относительной влажности воздуха не более 95% при температуре 20° С. В соответствии с тока.ми назначены и диаметры электродов для электрододержателя на ток до 125 А диаметр электродов 1—3 мм, на ток до 315 А — 3—6 мм и на ток до 500 А — 6—8 мм. Долговечность электрододержателя установлена в 8000 зажимов электродов, в комплект его должны входить запасные детали, подвергающиеся при эксплуатации непосредственному тепловому воздействию дуги. [c.244]

Инструмент сварщика. Основным инструментом сварщика-ручника является электро-додержатель, конструктивное исполнение которого в значительной мере определяет удобство работы и производительность труда. Электрододержатели должны надежно закреплять электрод при любом положении во время сварки, иметь минимальную массу, быть удобными в эксплуатации и др. Основные параметры и технические требования, предъявляемые к электрододержателям, маркировка, методы испытания их установлены ГОСТ 14651 — 78 Е (табл. 1.12). [c.61]

Требования, предъявляемые к конструкции плазмотрона, достаточно высоки. Он должен обеспечивать стабильное горение дежурной и основной дуги в рабочем диапазоне токов диэлектрическую прочность при высокочастотном поджиге дежурной дуги надежную защиту металла сварочной ванны от воздействия атмосферы безотказную работу наиболее теплонагруженных элементов — электрода и плазмообразующего сопла, а в случае необходимости простоту их замены возможность точной центровки электрода относительно канала плазмообразующего сопла и регулировки его продольного перемещения удобство и маневренность при сварке. [c.377]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...