Литье под вакуумом

Процесс шликерного литья может быть улучшен при использовании вакуумированного и в некоторых случаях нагретого шликера, обладающего улучшенными технологическими свойствами благодаря удалению из него пузырьков газа и понижению вязкости. В настоящее время разработаны способы шликерного литья под вакуумом или давлением и с использованием центробежных сил. [c.261]

При шликерном литье под вакуумом (рис. 123) используют форму из нержавеющей стали, покрытую изнутри бумажной прослойкой. Установка состоит из ва- [c.261]

Рис. 123. Схема установки для шликерного литья под вакуумом

В зависимости от физического состояния, технологических свойств и других факторов все способы переработки пластмасс в детали наиболее целесообразно разбить на следующие основные группы переработка в вязкотекучем состоянии (прессованием, литьем под давлением, выдавливанием и др.) переработка в высокоэластичном состоянии (пневмо- и вакуум-формовкой, штамповкой и др.) получение деталей из жидких пластмасс различными способами формообразования переработка в твердом состоянии разделительной штамповкой и обработкой резанием получение неразъемных соединений сваркой, склеиванием и др. различные способы переработки (спекание, напыление и др.). [c.429]

Разливка стали под вакуумом, литье методом вакуумного всасывания и другие прогрессивные процессы производства способствуют экономии металла и снижению стоимости заготовок. Особенную сложность внедрение прогрессивных методов литья представляет в условиях тяжелого машиностроения при единичном производстве. Однако при соответствующей работе технологов в этом направлении можно найти пути улучшения технологии и получить большую экономию. Так, станина рабочей клети для прокатного стана с чистым весом в 78,800 т имеет вес припусков на механическую обработку 13%. Перевод ее на точную отливку позволил уменьшить припуски на механическую обработку на 46%. [c.193]

Для прецизионного литья вместо пневматического давления или центробежной силы целесообразно применять способ отливки под вакуумом, который при сравнительно простом оборудовании даёт хорошие результаты. [c.240]

СФД-ВМ (СФД-31-4) ТУ 6-05-1177—76 Сополимер СФД, тальк, нитрид бора Литье под давлением Подшипники скольжения шестерни, уплотнения для работы в вакууме и в жидких средах [c.26]

Литье большинства суперсплавов проводят под вакуумом, чтобы избежать окисления присутствующих в их составе химически активных элементов. На воздухе отливают некоторые сплавы на кобальтовой основе, для этого используют индукционные печи или дуговые перекатные печи с непрямым нагревом. Вакуумное литье изделий с расчетом на формирование равноосной микроструктуры обычно выполняют на установке, состоящей из двух камер, каждая из них вакуумирована, камеры разделены заслонкой или клапаном. В верхней камере [c.181]

Разновидностью автоклавного литья являются специальные методы заливки под вакуумом и в среде нейтральных [c.318]

Повышение производительности труда и рентабельности механосборочного производства достигается, в частности, уменьшением объемов механической обработки на основе применения качественных и точных заготовок, полученных прогрессивными методами. При производстве литых заготовок необходимо стремиться к дальнейшему увеличению количества отливок, полученных литьем по выплавляемым моделям, литьем под давлением, в вакууме и т. д., а также внедрению индукционных печей для плавки чугуна и новых технологических процессов плавки стали, обеспечивающих снижение в металле вредных примесей. [c.119]

Кроме специальных способов литья начинают применять литье вибрационное, выдавливанием, выжиманием, окунанием, выплеском, намораживанием в кристаллизаторах, под вакуумом, а также штамповку жидкого металла и др. [c.292]

Полипропилен перерабатывают в изделия экструзией, литьем под давлением, прессованием, выдуванием, вакуум-формованием и другими методами. [c.653]

Для получения высококачественных отливок, особенно из алюминиевых сплавов, получаемых литьем под давлением, применяют вакуум-установки удаление воздуха из полости пресс-формы производится перед заливкой металла вакуум-аккумулятором (рис. П1.34). [c.128]

Наибольшее применение нашли следующие способы переработки пластических масс компрессионное прессование литьевое прессование литье под давлением . пресс-дутье вакуум-формование экструзия (непрерывное прессование) штамповка. [c.165]

Для литья под давлением с применением вакуума на форму надевают кожух с резиновой прокладкой, полость которого соединена трубкой с резервуаром вакуумной установки, смонтированной около машины. Воздух из полости формы отсасывается через вентиляционные каналы, сделанные на плоскости разъема. Недостаток этого способа — сравнительно медленный отсос воздуха, обусловленный незначительной глубиной вентиляционных каналов—0,1—0,2 мм. [c.209]

Недостатками вакуумного метода литья под давлением являются значительная стоимость вакуумного оборудования, увеличение потребной площади (для вакуумной установки) и снижение производительности, так как на каждый цикл затрачивается дополнительное время, нужное для создания вакуума. Поэтому его применение целесообразно только для ответственных деталей. [c.210]

Детали оснастки изготовляют свободным литьем, литьем под давлением, прессованием, формованием под вакуумом и давлением и механической обработкой. [c.139]

Окись лития оставалась в воронке, а блестящие капли лития собирались в специальный сосуд, а затем под вакуумом переносились в ту же сборочную аргоновую камеру. Сюда же под вакуумом переносился циркониевый геттер, предварительно в течение часа прокаленный в высоком вакууме при температуре 1 500° С. С помощью резиновых перчаток в открытый сосуд, приваренный к торцу тепловой трубы, загружали циркониевую губку и литий. Затем сосуд закрывали пробкой, аргоновую камеру откачивали до давления 10 мм рт. ст. и пробку герметично заваривали электронным лучом. [c.78]

Вакуум-формование применяют для выпуска сравнительно небольших производственных партий изделий. Причина, несмотря на дешевизну пресс-форм, в том, что скорость процесса невелика, а трудовые затраты довольно высоки. Более того, производство вакуум-формовочных изделий ведется из листового материала, который намного дороже гранул. Если требуется высокая производительность, даже для производства таких крупных изделий, как упомянутая выше внутренняя облицовка холодильников, предпочтительней будет применить метод литья под давлением. [c.48]

Другим направлением улучшения качества отливок, получаемых литьем под давлением, является использование вакуума, который создается непосредственно в полости формы или в кожухе, окружающем форму, а иногда — ив камере прессования. При этом наблюдается увеличение плотности и улучшение качества поверхности отливок, повышаются прочностные свойства за счет уменьшения оксидных включений, появляется возмо.жность снижения толщины стенок отливок (снижается противодавление газа со стороны полости формы) и т. д. [c.306]

Изделия из термопластичных полимеров и материалов ца их основе формуют преимущественно литьем под давлением и экструзией или сочетают эти способы с пневмо- и вакуум-формованием или штамповкой [85, 91, 92]. В процессе получения расплава, его гомогенизации и при заполнении формы полимер подвергается интенсив- [c.68]

Пластические массы на основе термопластичных материалов можно перерабатывать методами щрессоваиия, литья под давлением, экструзией, вакуум- и пневмоформованием, механической обработкой, каландрование/м и Др. [c.12]

Примечание. Первые буква и цифра (П-4) означают, что это полиэтилеи высокой илотности, т, е. низкого давления, последующие три цифры—десятикратные значения индекса расплава, а буква после цифр показывает методы переработки Л—литье под давление.м, П—прессование, Э —экструзия, В пйевмоформование или вакуум-формование. [c.71]

Для наблюдения и быстрого определения размеров растущих зерен аустенита в стальном литье Ледер и Детрец [172] предложили метод вакуумного горячего травления (микроскоп с горячим столиком, находящимся под вакуумом). [c.152]

F 16 L 59/06) для формования (изделий из пластических материалов В 29 С 33/18, 39/42. 41/50, 43/56, 51/10 карманов в таре В 65 В 47/10)] компрессоры для достижения глуоокос о вакуума F 04 С 25j02-, крепление крышек к сосудам под вакуумом В 67 В 3/24 литье металла в вакууме В 22 D 18/06 муфельные печи с использованием вакуума F 27 В 5/04 обработка расплава при литье в вакууме В 22 D 27/15 очистка в вакууме В 08 В 5/04 резервуа/и,1 в вакуулче В 01 J 3/00-3/03 сварка в условиях вакуума В 23 К 20/14 смазывание в условиях вакуума F 16 N 17/06 ( тигельные 14/04 туннельные 9/04) печи с использованием вакуума F 27 В упаковка в вакууме В 65 (В 31/00-31/08, D 81/20) уплотнение смесей с помощью вакуума В 22 С 15/22-15/26 формование в вакууме В 29 С 39/42 [c.52]

Литейные [краны подъемные В 66 С 17/06-17/18 машины стереотипные В 41 D 3/12 стержни В 22 С 9/00-9/30 установки (В 22 D 47/00 для обработки пластических материалов В 29 С 39/00, 45/00) формы <В 22 (С 9/00-9/30 комбинированные с формовочными установками D 47/02 материалы для них С 1/00-1/26 покрытие С 23/02) для отливки стереотипов В 41 D 3/00-3/28) ци.шндры для литья под давлением термопластичных материалов В 29 С 45/62 шлаки, технология разделения В 03 В 9/04] Литейный чугун (получение С 1/08 термообработка D 5/00-5/16) С 21 Литники В 22 входные о-гзерстия для подвода расплавленного металла С 9/08 обрезка D 31/00) Литниковые ножи, очистка В 41 В 11/72 Литье В 22 <в вакууме D 18/00-18/08 по выплавляемым моделям С 1/08 под давлением (D 17/00-17/32, 18/00-18/04, 18/08 обработка расплава D 27/09-27/13) в землю, формовка постелей D 3/02 в изложницы С 13/08 металлов (кокильное D 15/04 легкоокисляющееся С 1/06 многослойное D 7/02 н< прерывное D 11/00-11/22 особые способы D 23/00-23/06, F 9/08 художественное D 25/02-25/04 центробежное D 13/00-13/12 труб С13/10)> [c.106]

Металлический уран, используемый как ядерное топливо, производят в виде слитков массой несколько сот килограммов при реакции тетрафторида урана с кальцием в специальных реакторах с обмазкой из фторида кальция. Профилированный металл можно получать, используя обычную промышленную технологию, включая прокатку, ковку, волочение и порошковую металлургию, но эти виды обработки создают преимущественную ориентацию зерен, которая не устраняется полностью последующей термообработкой. Более широко используют процесс получения отливок [48], включающий получение слитка в низкочастотной индукционной печи в графитовом тигле под вакуумом, легирование алюминием в тигле и донную разливку в промежуточный разливочный ковш, с помощью которого металл разливают в стальные изложницы, обмазанные окисью алюминия. Высокая плотность металлического урана обеспечивает очень хорошее заполнение, что позволяет изготавливать трубы небольших размеров и срезать только небольшую часть верхнего конца. Поверхность литого металла однородная и пригодна для непосредственной очехловки, а если требуются более точные размеры, поверхность окончательно под- [c.133]

В современных двигателях, в которых заряд ТРТ прочно скрепляется со стенками корпуса, топливную массу заливают непосредственно в камеру сгорания, тогда как для изготовления несвязанных зарядов, применявшихся в двигателях старой конструкции, использовались специальные литейные формы. Для получения зарядов ТРТ с внутренними каналами используются стержни со специальным покрытием или пуансоны со штоками, которые впоследствии убираются и поэтому должны иметь слегка коническую форму. Иногда для обеспечения хорошей адгезии металлической стенки корпуса РДТТ с поверхностью топливного заряда предусматривают дополнительный промежуточный изолируюш,ий слой, называемый лайнером. Чтобы предотвратить проникновение воздуха в топливную массу, процесс отливки осуществляют, как правило, в условиях вакуума. Если топливо слишком вязкое, при отливке можно использовать сжатый азот (литье под давлением). [c.50]

Электронно-лучевой переплав на холодном поду. Задача процесса применительно к суперсплавам заключается в дополнительной очистке от примесных химических элементов и снижении загрязненности неметаллическими включениями. Сначала электронно-лучевую плавку под вакуумом применяли при капельном оплавлении и литье тугоплавких металлов. Первые усилия по применению этого метода для производства суперсплавов дали неудовлетворительные результаты, так как в слиток попадали неоплавленные компоненты шихтовых материалов. Процесс электронно-лучевого переплава на холодном поду был разработан с цедью разрешения этих затруднений. Первая крупномасштабная установка построена в начале 1960-х гг., но применяли ее от случая к случаю и главным образом для обработки титана [8]. Позднее построили две новых крупных установки, и хотя их по-прежнему используют при производстве титановых материалов, можно с их помощью рафинировать и суперсплавы. Однако применительно к суперсплавам этот процесс все еще носит характер разработок. [c.147]

Из полистирола литьем под давлением, экструзией, вакуум- и пнев-моформирошнием получают нити, пленочные материалы, различные легко нагруженные фасонные изделия. Высокие диэлектрические свойства позволяют применять его в радиотехнике и электронике. Полистирол — хрупкий полимер, обладает высокой радиационной стойкостью, подвергается старению, разрушается кислотами, набухает в бензине и керосине. Его недостатками являются невысокая теплостойкость и склонность к трещинообразованию. [c.152]

Слитки и отливки суперсплавов обычно отливают под вакуумом, чтобы избежать окисления присутствующих в их составе химически активных элементов. Разработаны многоступенчатые технологические схемы выплавки, литья и кристаллизации суперсплавов. От дуговой плавки на воздухе перешли к плавке сплавов дуплекс-процессом, включающим в себя дуговую плавку на воздухе и вакуумно-дуговой переплав или вакуумно-дуговой переплав электродов с индукционной плавкой в вакууме. С целью снижения содержания вредных примесей и неметаллических включений применяют электрошлаковый переплав электродов, полученньЕх в индукционной вакуумной печи. [c.583]

Вакуумирование полости пресс-формы. В настоящее время существует несколько десяткйв технологических и конструкторских решений использования вакуума для литья под давлением. Однако недостаточная надежность работы вакуумных устройств в условиях литейного цеха, а также сложность их наладки и обслуживания снижает производительность машин. Поэтому литье с применением вакуума нужно применять только в тех случаях, когда к отливке предъявляют повышенные требования, которые невозможно или очень трудно обеспечить при обычном литье под давлением. Прежде чем применить вакуумирование пресе-формы, следует использовать все возможные технологические приемы улучшения качества отливок, обращая особое внимание на конструкцию литниково-вентиляционной еистеми. [c.109]

Полужесткая и жесткая тара изготовляется из гранулированных термопластичных материалов методами экструзии с последующим раздувом и литьем под давлением из порошковообразных термореактивных — прессованием из листовых термопластичных — вакуум-формованием. Герметизируется жесткая и полужесткая тара при необходимости колпачками, бушо-нами, крышками, изготовленными из термопластичных материалов методом литья под давлением или из термореактивных пластмасс — прессованием. [c.74]

Коэффициенты использования формовочных материалов (отношение чистого веса детали к весу израсходованного на ее изготовление сырья) весьма прогрессивны и колеблются для разных методов переработки (по проектным данным) в след, пределах компрессионное прессование 0,89— 0,92, литье под давлением 0,93—0,95, экструзия шлангов и труб 0,92—0,95, вакуум- и пневмоформование 0,95. [c.24]

Полиакрилаты (органическое стекло). Прозрачные и бесцветные пластины из нолиакрилага обрабатываются резанием, методами пластической деформации и формованием при помонщ вакуума. Небольшие детали штампуются из нагретого листа, а также изготовляются вытяжкой и выдуванием горячим воздухом. Пресспорошки перерабатываются прессованием или литьем под давлением. Пресспорошки на основе сополимеров метилметакрилата со стиролем имеют относительно высокую текучесть при переработке. Органическое стекло стойко ко многим минеральным и органическим растворителям, обладает высокими антикоррозионными и электроизоляционными свойствами. Порошки Л-1 и Л-2 применяются для изготовления деталей и других изделий горячим прессованием. Сополимер МС-3 используется для изготовления различных изделий литьем под давлением и прессованием. Сополимер МСН-0 — порошок мелкозернистой структуры предназначен для получения литьевого материала вальцеванием и окрашиванием, используемый для изготовления деталей литьем под давлением и прессованием. Литьевой материал на основе трехкомпонентного сополимера МСН предназначен для изготовления изделий литьем под давлением. [c.270]

Пентапласт обладает хорошими технологическими свойствами хорошо перерабатывается литьем под давлением, экструзией с раздувом, вакуум- и пневмоформованием, хорошо сваривается в потоке горячего воздуха. Комплекс положительных свойств пентапласта делает его одним из перспективных материалов для противокоррозионной защиты химического оборудования и сооружений. [c.111]

Фольга, приготовленная из сплавов, от- у в литых в вакууме и под флюсами, сущест венно не отличалась между собой. [c.93]

Соединения ПВХ специально предназначены для целого ряда применений и могут перерабатываться методами экструзии, пневмоформования (в особенности при производстве бутылок), вакуум-формования, литья под давлением, каландрирования, а в пастообразной форме методом нанесения на ткань (применяемую для пневматических и тентовых конструкций) и методом центробежного литья. Материалы на основе ПВХ находят применение во вспененном виде (пенопласты) как жесткие, так п эластичные. Поливинилхлорид с последующим хлорированием обладает повышенной теплостойкостью и может быть использован для производства труб для горячего водоснабжения. [c.28]

Методы обработки полиметилметакрилата включают литье под давлением, экструзию и особенно вакуум-формование и пневмоформование из листового материала. [c.29]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...