Режимы Прессование литьевое

Последовательность работы механизмов в режиме Полуавтомат — литьевое прессование состоит в следующем. [c.127]

Температура прессования зависит от вида пресс-массы, от способа и режима прессования. При наличии таблеток, при предварительном подогреве, а также для тонкостенных и невысоких изделий принимают большие значения температуры прессования (табл. 15), а при литьевом прессовании, для массивных или высоких изделий — меньшие значения. Для установления оптимальной температуры прессования следует проводить опытные запрессовки. [c.12]

Рис. 83. Схема изменения температурного режима при литьевом прессовании.

Режимы обычного и литьевого прессования (температура, давление, время) для каждого отдельного случая устанавливаются экспериментальным путем. В табл. 3 приведены рекомендуемые ре-л<имы формования для наиболее часто применяемых материалов. [c.301]

П. 9. Режимы литьевого прессования изделий из реактопластов [c.501]

Режимы обычного и литьевого прессования (температура, продолжительность, давление) для каждого отдельного случая устанавливаются экспериментальным путем. [c.107]

Наиболее прочные зубья имеют колеса, изготовляемые методом литьевого прессования. Для кинематических и слабонагруженных передач допускается нарезание зубьев. Для тяжелого режима работы зубчатое колесо усиливают металлической арматурой. [c.157]

В табл. 27 приведены технологические режимы изготовления деталей методом прямого и литьевого прессования из фенопластов. [c.98]

В режиме литьевого прессования в работу дополнительно включается цилиндр нижнего давления, установленный в позиции II. [c.107]

Гидравлическая и электрическая схемы агрегата обеспечивают его работу на трех режимах наладка, автомат — литьевое прессование и автомат — прямое прессование. [c.118]

Включением кнопки Автомат агрегат начинает работу на автоматическом режиме согласно цикловой диаграмме, приведенной на рис. 67, где показана последовательность операций при литьевом прессовании. [c.120]

При литьевом прессовании давление в загрузочной камере составляет 150—200 МПа. В табл. 13-7 приведены примерные режимы переработки различных материалов. В каждом конкретном случае изготовления изделий из заданного материала режим должен уточняться в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и геометрических, размеров форм и изделий. [c.90]

Наиболее подходящие детали для химической металлизации можно изготовить прессованием. Однако распространение получили литьевой способ и экструзия как более производительные. Поэтому влияние режима литья на адгезию металлопокрытий к пластмассе исследовано довольно подробно (рис. 13—15). [c.29]

В зависимости от типа наполнителя пластмассы разделяются на композиционные (наполнители в виде древесной муки, опилок, волокон, очесов хлопка, обрезков бумаги, рыбьей чешуи, стекловолокна, слюды и др.) и слоистые (наполнители из бумаги, ткани, древесного шпона). Из композиционных пластмасс наиболее широкое применение получили карболит и волокнит, из слоистых пластиков — гетинакс, текстолит. Волокнит применяется для деталей, работающих на изгиб и кручение (стойки, кронштейны и др.)-В изделие волокнит перерабатывается компрессионным или литьевым прессованием. Гетинакс представляет собой слоистый материал, пропитанный фенольно-формальдегидной смолой, изготовляемый в виде листов толщиной от 0,2 до 50 мм. Гетинакс применяется для деталей, к которым предъявляются повышенные требования к изоляции. Марки А и Б (ГОСТ 2718—54) используются для деталей высоковольтных устройств (трансформаторы, масляные переключатели и др.), марка В — в качестве конструкционного материала. Текстолит — это слоистый материал на основе хлопчато-бумажной ткани и фенольно-формальдегидной смолы. Используется для изготовления деталей, работающих в режиме механических нагрузок (бесшумные).. [c.47]

Режимы литьевого прессования фенолоформальдегидных пресспорошков [c.73]

Как при компрессионном, так и при литьевом и инжекцион-ном прессовании неотъемлемой частью режима прессования является контроль температуры нагрева обогревательных плит пресса, прессформы или материального цилиндра машины. [c.94]

Введением в пластмассовые детали армирующих элементов (арматуры) можно значительно повысить их механическую прочность и износостойкость, а также придать электропроводные свойства, изменить и улучшить внешний вид и т. д. Однако при этом могут возникнуть внутренние напряжения, приводящие к короблению детали и к ее местному растрескиванию (особенно резко это проявляется при тепло-сменах), а также технологические трудности, связанные с укладкой арматуры, с необходимостью установки в прессформах специальных фиксаторов, закрепляющих положение армирующих элементов, и т. д. Армированные детали изготовляют методом литьевого прессования (с несколько удлиненным режимом). [c.88]

Технологию изготовления и термообработку — см. т. 5. Наиболее прочные зубья имеют колеса, изготовляемые методом литьевого прессования. Для кинематических и сла-бонагруженных передач допускается нарезание зубьев. Для тяжелого режима работы зубчатое колесо усиливают металлической арматурой. [c.411]

Производство изделий из реактопластов осуществляется различными технологическими методами в зависимости от характера исходных материалов горячим или литьевым прессованием, ва-куумформованием, намоткой, протяжкой через формующие фильтры, напылением с последующим отверждением при соответствующих температурных режимах. [c.30]

Компрессионное или литьевое прессование удельное давление 300 кГ/см температура с предварительным подогревом 185 , без него 155 время выдержки 0.8 мин на 1 мм наибольшей толщины изделия. Режимы пресслитья или литья под давлением температура 160°, давление 500 — 1000 кГ/см [c.62]

Компрессионное или литьевое прессование удельное давление 300 кГ см температура 165° время выдержки 1 мия на 1 нм наибольшей толщины изделия. Режимы пресслитья под давлением температура 175 , давление 500— 1 ООО кГ/см [c.63]

Для того чтобы лучше использовать такие положительные свойства прессованной древесины, как свойство самосмазывания, упругость, химическая стойкость, вибростойкость, и реализовать высокую производительность изготовления деталей нз полимеров, Б. И. Купчиновым разработана технология изготовления древесно-пластмассовых подшипников скольжения. Она состоит в том, что древесина в виде брусков облицовывается термопластичной пластмассой методом литья под давлением. У таких изделий самосмазывающиеся материалы на основе древесины образуют поверхность трения, а литьевой материал — корпус. Стендовые испытания таких наборных подшипников р = 25 кгс/см , V = 0,3 м/с) по сравнению со втулочными, пропитанными маслом МС-20, показали в режиме самосмазки при температуре до 160 °С работоспособность в 1,5—2 раза более высокую. Изготовление наружной опоры поверхности подшипника в виде отдельных сегментов с радиусом кривизны меньшим, чем ради с прессового отверстия, позволяет резко увеличить демпфирующие свойства подшипника и компенсировать изменение в полимере при нагреве. [c.180]

В связи с этим в агрегате УАП-1 используется небольшое количество выносных прессформ, поворотН ый стол вместо конвейера и предусматривается возможность переналадки на работу в режимах как прямого, так и литьевого прессования. Наличие только одного пресса, осуществляющего и прессование, и раскрытие прессформ, определяет также несколько иную [c.105]

Выталкиватель (рис. 65) установлен на позициях IV и IX (см. рис. 57) агрегата. Конструкция выталкивателя определяется различным положением штока прессформы в режимах литьевого и прямого прессования. [c.117]

Гидравлическая и электрическая схемы модернизированного пресса обеспечивают его работу на следующих четырех режимах наладка полуавтомат — прямое прессование без подпрес-совок полуавтомат — прямое прессование с подпрессовками полуавтомат — литьевое прессование. [c.124]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...