Проверка по отпечатку

Наиболее распространенным цеховым способом контроля полноты соприкосновения боковых поверхностей сопрягаемых зубчатых колес является определение пятна контакта. Часто при этом способе контроля оценка пятна осуществляется после некоторого обката зубчатой передачи и определения величины приработанного участка. Для ускорения времени контроля часто проверку производят на краску . С этой целью боковая поверхность меньшего зубчатого колеса смазывается смесью свинцового сурика в порошке или другой краской с небольшим количеством жидкого минерального масла и производится обкат при легком подтормаживании одного из колес. По отпечатку на поверхности зуба другого колеса делается заключение о степени полноты контакта. [c.208]

Применяется также и метод проверки поверхности уплотнительных колец по отпечаткам краски или по рискам карандаша. При этих способах одна поверхность (контрольная плита или одно из колец пары) намазывается тонким слоем краски (берлинская лазурь, разведенная керосином) либо на одной поверхности наносятся радиальные штрихи карандашом. К этой поверхности прикладывается другая и производится поворот одной поверхности по другой на угол 20° с легким нажимом. После нескольких поворотов просматриваются обе поверхности, и если следы краски отпечатались с одной поверхности на другую сплошным кольцом или если все радиальные штрихи будут стерты, то [c.389]

Вместо обкатки зубчатых колес можно применять проверку зацепления по отпечаткам краски. [c.318]

В цилиндрических зубчатых передачах величина бокового зазора, образующегося между поверхностями зубьев сопрягаемых колес, замеряется щупом или при помощи узкой пластинки свинца толщиной не более удвоенной величины бокового зазора, прокатываемой между зубьями. Толщина прокатанной пластинки свинца измеряется микрометром. Значения боковых зазоров цилиндрической зубчатой передачи приведены в таблице на стр. 183. Для проверки контакта рабочих поверхностей зубьев шестерню покрывают тонким слоем краски и проворачивают несколько раз с тем, чтобы на зубьях колеса получились ясные следы соприкосновения. По отпечаткам на зубьях колеса судят о качестве зацепления, учитывая, что, чем равномернее и на большей площади располагается пятно краски на зубьях, тем лучше нарезана и собрана передача. [c.182]

Проверка зацепления цилиндрических колес на краску производится так. Зубья ведущего колеса покрывают тонким слоем краски, после чего это колесо несколько раз проворачивают по отпечатку краски (пятну касания) на зубьях ведомого колеса судят о правильности зацепления (рис. 38, а—л). [c.57]

При шабрении закрашивают одну из стенок паза, используя при этом контрольную линейку, и снимают металл по отпечаткам краски. Проверку делают индикатором. Для этого вставляют в неизношенные отверстия кулисы контрольные оправки, концы которых должны выступать из отверстий на 150—200 мм. Кулису с оправками укладывают боком на поверочную плиту так, чтобы конец каждой оправки опирался на две мерные плитки. Затем ставят на плиту стойку с индикатором, подводят измерительный стержень индикатора к одной из стенок паза и начинают передвигать по плите стойку с индикатором, так чтобы наконечник измерительного [c.161]

Определив все отклонения, приступают к ремонту продольных направляющих каретки. Последнюю перемещают по направляющим станины, на которые предварительно наложен тонкий слой краски. По отпечаткам краски на каретке определяют места, подлежащие шабрению. Больший слой металла снимают в средней части направляющих по длине. Затем постепенно уменьшают удаляемый слой, передвигаясь к концам направляющих, где при дальнейших пригоночных перемещениях каретки отпечатки краски должны становиться все более отчетливыми. Шабрение заканчивают, снимая больший слой металла на том конце направляющих, в сторону которого нужно повернуть каретку согласно выполненной ранее проверке. [c.183]

При шабрении закрашивают одну из стенок паза, используя при этом контрольную линейку, и снимают металл по отпечаткам краски. Проверку делают индикатором. Для этого вставляют в неизношенные отверстия кулисы контрольные оправки, концы которых должны выступать из отверстий на 150—200 мм. Кулису с оправками укладывают боком на поверочную плиту так, чтобы ко- [c.223]

Рис. 137. Проверка зацепления цилиндрических и конических зубчатых колес по отпечаткам краски

Можно восстановить параллельность осей головок шатуна и без проверки индикатором. Для этого надо установить поршень с шатуном в цилиндр, уложить коленчатый вал в его опоры и покрыть шейку тонким равномерным слоем краски. Сделав это, соединяют вал с шатуном, на шейку которого предварительно нанесен тонкий слой краски, проворачивают вал и закрашивают вкладыши краской. По отпечаткам краски вкладыши шабрят. [c.224]

Проверку зацепления зубьев колеса можно производить также по краске на приспособлении, представляющем собой плиту, на которой установлены стойки с подшипниками для испытуемого и эталонного колес, а оси подшипников расположены так, чтобы зацепление зубчатых колес получилось нормальным. На приспособление устанавливают оба колеса (зубья эталонного колеса должны быть предварительно смазаны краской), вращают их на несколько оборотов, и по отпечаткам краски на зубьях проверяемого колеса судят о характере и точности зацепления его зубьев. [c.453]

При данной проверке о характере контакта зубьев судят по отпечатку, полученному на рабочей стороне зубьев, характерному для большинства зубьев на контролируемом коническом колесе. [c.182]

Проверку ступицы производят после окончательной пригонки следующим образом вал покрывают тонким слоем краски и на него накладывают половинку маховика, для чего уменьшают натяжение каната. По отпечаткам краски можно судить о качестве подгонки ступицы и необходимости дальнейшей ее доводки. [c.114]

После исправления коренных шеек производится укладка вала во вновь залитые и расточенные подшипники. Равномерное прилегание шеек вала к нижним вкладышам коренных подшипников достигается шабровкой баббита вкладышей. Для этого шейки вала смазывают краской, вал опускают в подшипники и несколько раз проворачивают. По отпечаткам краски судят о прилегании шеек к подшипникам и затем шабрят необходимые места. Шабровка подшипников ведется с учетом соблюдения горизонтальности положения вала. Добившись прилегания всех шеек вала к подшипникам, производят окончательную шабровку — разбивку крупных пятен краски на мелкие с одновременной проверкой положения вала по расхождению щек, уровню, крючку и отвесу. [c.86]

Визуальный контроль, контроль капиллярным методом и методом отражения, проверка по звуку, рентгеновский контроль, магнитный контроль, контроль нагрузкой (отпечатком, пропусканием среды) [c.315]

При шабрении закрашивают одну из стенок паза, используя при этом контрольную линейку, и снимают металл по отпечаткам краски. Проверку параллельности поверхности паза к осям отверстий 1 и 3 выполняют индикатором. Для этого вставляют в неизношенные отверстия кулисы контрольные оправки, концы которых должны выступать из отверстий на 150—200 мм. Кулису с оправками укладывают боком на поверочную плиту так, чтобы конец каждой оправки упирался на две мерные плитки. Аккуратно выполнив все это, ставят на плиту стойку с индикатором, подводят измерительный штифт индикатора к одной из стенок паза и начинают передвигать по плите стойку с индикатором так, чтобы наконечник измерительного стержня перемещался по длине и ширине паза. При этом наблюдают за показаниями индикатора. [c.167]

При шабрении закрашивают одну из стенок паза, используя при этом контрольную линейку, и снимают металл по отпечаткам краски. Проверку параллельности поверхности паза к осям отверстий. I а 3 (рис. 126, б) выполняют индикатором. Для этого [c.276]

Замерить давление между электродами можно несколькими способами. Одни.м из способов является проверка по эталону, которым может служить медная пластинка толщиной 8—10 мм с равномерной по всей площади твердостью. На пластинке при помощи пресса Бринеля ставятся отпечатки шариком диаметром 10 мм, причем нагрузку меняют, увеличивая каждый раз на 50—100 кг. Диаметры отпечатков замеряют лупой Бринеля. По [c.253]

Проверка правильности зацепления конических шестерен после ремонта производится по отпечатку краски на зубьях ведомой шестерни. Регулировка зацепления производится перемещением ведущей шестерни за счет снятия части регулировочных прокладок между фланцем стакана и картером. Боковой зазор (люфт) между шестернями главной передачи должен быть в пределах 0,1—0,4 мм. Величина за- [c.574]

Для проверки соосности может быть также использована скалка (поз. II), диаметр которой должен быть меньше минимального диаметра отверстия подшипников на двойную величину допускаемой несоосности. Вначале под скалку в каждом подшипнике подкладывают полоски бумаги. Они должны хорошо зажиматься скалкой. Слабое зажатие полоски бумаги свидетельствует о нарушении соосности. После такой предварительной проверки скалку покрывают краской и контролируют соосность по отпечаткам краски на вкладышах. [c.418]

При механической наладке машин для РС регулируют высоту нижнего кронштейна и параллельность поверхностей контактных плит. Параллельности добиваются установкой прокладок в местах, не связанных с электрическим контактом плит, с токоведущими элементами вторичного контура, например в месте крепления нижнего кронштейна к корпусу машины, или путем применения специальных устройств. Окончательную проверку параллельности проводят с установленными электродами (приспособлениями для сварки) по отпечаткам их поверхности. [c.154]

Окончательную проверку зацепления производят на краску (см. рис. 32, б). Для проверки контакта (прилегания зубьев) поверхность зубьев ведущего колеса покрывают тонким слоем краски и поворачивают его несколько раз с тем, чтобы на зубьях ведомого колеса получились ясные следы соприкосновения. По отпечаткам на зубьях ведомого колеса судят о качестве зацепления, имея в виду, что чем равно- [c.280]

Такая проверка весьма проста и наглядна, однако зазоры, находящиеся вверху и внизу, не поддаются непосредственному замеру. Их величину определяют с помощью свинцовых оттисков или по отпечаткам уплотнительных гребней на полосках лейкопластыря (бумаги), наклеенных в соответствующих местах на ротор. [c.78]

Проверка по отпечаткам краски (лазури) на зубьях колеса, нанесенной тонким слоем на зубья шестерни, производится враш,еиием в рабочем направлении колеса на 2—3 оборота за один прием. Проверка прилегания зубьев передачи с обмедненными зубьями шестерни и колеса производится при помощи раствора медного купороса следующего состава 560 г воды, il40 г медного купороса в кристалликах и 70 г 067о-ной серной кислоты. Этот раствор приготовляют следующим образом. После растворения в воде купороса тонкой струйкой осторожно вливают в раствор кислоту и размешивают все содержимое. [c.223]

Для проверки этого зазора заклинивают по оси большую шестерню и сдвигают малую в оба крайних положения, измеряя величину осевого разбега индикатором или щупом Затем проверяют зацепление по краске. Зубья колеса покрывают тонким слоем краски и повсрачивают несколько раз шестерню для того, чтобы на зубьях получились ясные следы касания. По отпечаткам на зубьях колеса судят о качестве зацепления. Для удовлетворитель- [c.246]

Контроль обработки поверхности лючкового уплотнения, как уже указывалось, надо производить по шаблону. При проверке затвора он накладывается на шаблон, который покрыт тонким слоем краски при проверке уплотнительной поверхности лючкового отверстия оно покрывается краской, а по отпечатку краски на шаблоне, которым служит весьма чисто обработанный затвор, судят о качестве обработки. Для получения лучшего отпечатка шаблон надо слегка под-жимаэрь гайкой через бугель. [c.248]

Для надежной работы фланцевых уплотнений зеркала фланцев при проверке по шаблонам должны давать Следующие отпечатки - краски беспрокладочные фланцы — сплошное кольцо по всей ширине зеркала линзовые прокладки — два-три пятна на 1 см ] зубчатые прокладки — два пятна на 1 см -, паранитовые и гофрированные прокладки для рабочих давлений 30 кг см — одно-два пятна на 1 см , а при рабочих давлениях менее 30 кг/см — одно пятно на 1 см . [c.340]

Зубчатые прокладки должны иметь затупленные зубцы (табл. 6-13) вершины зубцов должны быть в одной плоскости. Если при проверке по пЛите на жраску не получится равномерных отпечатков краски на всех зубцах, то прокладку надо шлифовать абразивным или притирочным диском с механическим приводом. [c.355]

Комплексным показателем норм контакта является иягно контакта в зацеплении передачи. Проверку пятна контакта производят по отпечатку вращением зубчатого колеса, зубья которого смазаны лазурью. При нормальном контакте пятна краска должна покрывать среднюю [c.320]

Теперь, определив все неточности, которые нужно было вы яснить, приступают к ремонту продольных направляющих каретки. Последнюю перемещают по направляющим станины, на которые предварительно наложен тонкий слой краски. По отпечаткам краски на каретке определяют места, подлежащие шабрению. Шабрить нужно на поверхностях продольных направляющих места, где пятна краски видны наиболее отчетливо. Больший слой металла снимают в средней части направляющих по длине. Затем постепенно уменьшают удаляемый слой, передвигаясь к концам направляющих, где при дальнейших пригоночных перемещениях каретки отпечатки краски должны становиться все более отчетливыми. Шабрение заканчивают, снимая больший слой металла на том конце направляющих, в сторону которого нужно повернуть каретку согласно сделанной ранее проверке. [c.173]

Соосность подшипников можно проверить калибром (фиг. 268, а), который вставляется внутрь смонтированных втулок так, чтобы каждая рабочая часть его помещалась в соответствующей втулке. При полном совпадении осей всех отверстий втулок калибр может быть введен в эти отверстия свободно. Невозможность такой постановки калибра указывает на перекос или на смещение осей. Для проверки соосности мажет быть также использована скалка (фиг. 268, б), диаметр которой должен быть меньше минимального диаметра отверстия подшипников на двойную величину допускаемой несоосности. Вначале под скалку в каждом подшипнике подкладывают полоски бумаги. Они должны хорошо зажиматься скалкой. Слабое зажатие полоски бумаги свидетельствует о нарушении соосности. После такой прадварит ельной проверки скалку покрывают краской и контролируют соосность по отпечаткам краски на вкладышах. Для проверки соосности подшипников крупных размеров применяют сборные калибры (фиг. 268, в), состоящие из трубы 1 и нескольких сменных 2 и передвижных колец 3. [c.327]

Для проверки зеркал фланцев с выступом и впадиной изготовляют специальную проверочную плиту-шаблон по диаметру выступа. Эту плиту намазывают тонким слоем краски и, накла-. дывая ее на зеркало, повертывают на угол 3—5° несколько раз, а затем по отпечаткам,судят о чистоте обработки. [c.170]

Для проверки степени прилегания поверхность зубьев ведущего колеса поирывают тонким слоем краски и паворачивают несколько раз. По отпечаткам на зубьях ведомого колеса судят о качестве зацепления (табл. 86). [c.129]

Шабрят поверхности / и 3 (рис. 139, б) с проверкой по плите на краску и дополнительной проверкой параллельности оси отверстия 0 О с помощью оправки и индикатора. Количество отпечатков краски — не менее 5—10 на площади 25x25 мм. Ось отверстия 0 О должна быть параллельна поверхностям 1, 2 и 3. Допускаемые отклонения — не более 0,05 мм на длине 250 мм. [c.290]

Проверка технологическим валом. Технологический вал (рис. 69) представляет собой цельный или составной полый вал, диаметр рабочих частей которого меньше нормального диаметра отверстия подшипника (или их постелей) на двойную величину допускаемой несоос-ности. Вал должен обеспечивать одновременную проверку ступенчатости всех и как минимум трех подшипников (или их постелей). Такой вал при допустимой соосности подшипников (или нх постелей) легко вставляется в подшипники и от небольшого усилия вращается вокруг оси. Величину ступенчатости подшипников (или их постелей) определяют щупом по зазору между несущей частью подшипника (или постели) и шейкой технологического вала, а качество прилегания шеек вала к подшипникам — по отпечатку краски. Существенным преимуществом этого способа является простота, достаточная для практических целей точность, возможность одновременной проверки соосности и ступенчатости всех подшипников (постелей) многоопорных валов. [c.90]

Основной метод комплексного контроля зубчатого венца заключается в проверке кинематической погрешности зацепления проверяемого колеса с эталонным или при работе двух сопряженных колес. Контроль осуществляют на специальных приборах при номинальном межосевом расстоянии. Величина и знак кинематической погрешности указываются на шкале прибора. Другой метод комплексного контроля осуществляют на специальных приборах при беззазорном зацеплении проверяемого колеса 1 с эталонным зубчатым колесом 2 (рис. 159), посаженном на палец подпружинной подвижной каретки 3. При провертывании зубчатого колеса 1 индикатор 4 прибора отмечает изменение межосевого расстояния, происходящее в результате ошибок шага, профиля, эксцентриситета и т. д. Эти ошибки выражаются комплексной величиной — изменением межосевого расстояния. Правильность зацепления проверяют также по отпечатку при обкатке с эталонным (или парным) зубчатым колесом. Быстроходные колеса проверяют по шуму на специальных приборах. На этих приборах производят также подбор сопряженных колес, которые затем передают на сборку. [c.367]

Фиг. 346. Отпечатки на вубьях конических шестерен при их проверке по краске.

Пятно контакта конических шестерен проверяют на прикатном станке и оно должно составлять не менее 60 % площади боковой поверхности по высоте и длине зуба. Цилиндрические шестерни подбирают в комплекты по зазорам в с ециальном приспособлении на плите, где шестерни устанавливают строго по межцентровому расстоянию для проверки пятна контакта и подбора зазора. Боковой зазор для цилиндрических шестерен должен быть в пределах 0,23—0,6 мм при разности зазоров в паре сопряженных шестерен не более 0,1 мм и, как правило, он получается после шлифования зубьев без обязательного подбора каждого комплекта из партии шестерен, поступающих на контроль и проверку зазора. Пятно контакта проверяют в этом же приспособлении для проверки зазора по отпечатку краски синьки на сопряженных двух шестернях из трех, находящихся в зацеплении. Краску наносят тонким слоем на боковые поверхности трех-четырех зубьев одной из шестерен. Она представляет собой раствор синьки определенной консистенции в воде. Для обеспечения требуемой контактной прочности шестерен, плавности работы зубчатого зацепления в редукторе пятно контакта должно составлять не менее 70 % площади боковой поверхности по длине зубьев и не менее 50 % площади по высоту. Заканчивается сборка редуктора установкой и закреплением к гнезду маслооткачивающего насоса 50 с прокладкой из паронита под фланцевую часть. [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...