Приспособления для контроля усилий

Придавая большое значение вопросам создания точных, объективных и высокопроизводительных приспособлений для контроля нелинейных параметров в гл. IX приводится обзор приспособлений для контроля усилий (динамометрические ключи и приспособления для контроля пружин) и в гл. X — приспособлений и стендов для контроля герметичности деталей и узлов (контроль по утечке газа или жидкости). [c.12]

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ КОНТРОЛЯ УСИЛИЙ [c.266]

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ КОНТРОЛЯ УСИЛИЯ [c.256]

Рис. 86. Приспособление для контроля усилия запрессовки хрупких или легко деформирующихся деталей

Применение в транспортных машинах, двигателях внутреннего сгорания, в часах и приборах различного вида пружин, работающих с переменными нагрузками, требует тш,ательного их контроля под нагрузкой. Все приспособления, применяемые для проверки усилий затяжки резьбовых соединений и упругих свойств различных типов пружин можно подразделить на две группы динамометрические ключи и приспособления для контроля пружин. [c.266]

Автоматы с электромеханическим приводом часто относятся к числу наиболее быстроходных. В конструкции многих типов автоматов применяются один или несколько распределительных валов, запись крутящего момента на которых с помощью съемных датчиков (рис. 31, а, б), позволяет получить информацию о правильности взаимодействия и дефектах подавляющего числа механизмов автомата. Одновременно могут записываться угловые скорости этих валов с целью контроля равномерности вращения и диагностирования муфт. При необходимости контроля технологического процесса, выполняемого на автомате, регистрируется мощность, расходуемая основным электродвигателем, или усилия (с помощью съемных датчиков, специального режущего инструмента или оснастки, приспособленных для измерения усилий). Так, например, [c.128]

Исследования механизма работы разъемных соединений показывают, что их герметичность зависит от соответствия геометрии уплотнительных элементов требованиям исходной документации, от качества проведения ремонтов (наличия приспособлений для контроля и обработки уплотнительных поверхностей и резьбовых соединений), а также наличия оснастки, необходимой для их обслуживания (устройства для затяжки основного крепежа) и определения усилий, которыми нагружается крепеж. [c.80]

Общие требования. Работоспособность приспособлений в значительной степени зависит от их правильной регулировки и наладки. Усилие, развиваемое приспособлением, может контролироваться динамометрическими приборами разных типов. В качестве примера на рис. 81 приведены гидравлические динамометры для контроля усилия зажима деталей, закрепляемых прихватами (рис. 81, а) либо трехкулачковыми патронами (рис. 81, б). Нагрузка воспринимается поршнями-плунжерами, передающими усилие маслу, заполняющему полость А. Давление контролируется манометрами. Для исключения погрешностей, обусловленных потерями в парах трения, гидравлические динамометры подвергаются контрольному тарированию с последующим построением графика зависимости Р = f (F), где Р показа- [c.635]

Двухпрофильный контроль с тем же успехом применяется для колес внутреннего зацепления. Пример подобного приспособления приведен на фиг. 88. Единственным существенным отличием данного приспособления от описанных ранее приспособлений для контроля колес наружного зацепления является изменение направления действия пружины, создающей измерительное усилие. В приспособлениях для контроля колес наружного зацепления пружины стремятся сблизить оси обкатываемой пары колес, в приспособлениях же для контроля колес внутреннего зацепления, напротив, пружины стремятся раздвинуть эти оси. Чертеж приспособления на фиг. 88 наглядно показывает эту отличительную особенность двухпрофильного контроля колес внутреннего зацепления. [c.146]

Фиг. 160. Вспомогательное приспособление к торговым весам для контроля усилий пружин.

Фиг. 274. Приспособление с индикатором для контроля бокового усилия цилиндрических пружин сжатия.

Принципиальная схема одного из устройств для поверхностной ТМО показана на рис. 1. Оно состоит из последовательно расположенных вдоль образующей поверхности упрочняемого изделия 3 нагревательного элемента 4 (индуктора, питающегося от В. Ч. трансформатора 5), деформирующего органа (роликов 7) и охлаждающего приспособления (спрейера 6). Создание необходимого для обкатки усилия осуществляется с помощью механизма 10 и тарированной пружины 8. Контроль усилия обкатки ведется по прибору 9. С помощью деталей I vl 2 такое приспособление может быть легко установлено, папример, на токарном станке. Участок поверхности, подлежащий упрочнению, нагревается до необходимой температуры, после чего нагревательный элемент (или упрочняемый участок) смещается и начинается процесс деформирования, по окончании которого проводят охлаждение. [c.394]

Необходимо учитывать, что в приспособлениях для двухпрофильного контроля точка приложения усилия пружины 6 (фиг. 82) и точки сопряжения зубьев обкатываемых колес находятся в разных плоскостях. Это приводит к возникновению опрокидывающего момента, который может существенно исказить результаты измерения. Поэтому при проектировании приспособлений для двухпрофильного контроля колес необходимо стремиться к сближению между собой плоскостей, в которых расположены точка приложения усилия пружины и точки сопряжения зубьев обкатываемой пары колес. [c.141]

Однако для многих случаев контроля усилий нельзя использовать стандартные торговые весы и возникает необходимость создания специальных приспособлений. Пример такого приспособления приведен на фиг. 161. [c.257]

Для целей контроля микрогеометрии поверхностей, поступающих на ДС, используют профилометры и профилографы, например профилометры-профило-графы завода Калибр моделей 252, 283 и др. Перед сваркой производят проверку приспособлений, служащих для передачи усилия сжатия на свариваемые детали и фиксации их правильного положения. При этом в первую очередь должны быть проверены материалы применяемых приспособлений. Если температура сварки не [c.244]

При описании приспособления для захвата пакетов (рис. 79) отмечалось, что фиксация захватов в закрытом или открытом положении осуществляется тормозными колодками. Эта конструкция достаточно проста, но необходим тщательный уход за колодками и контроль за усилием их натяжения, что не требуется в конструкции приспособления, примененного в прессе для древесностружечных плит усилием 2000 Т. [c.146]

Однако нельзя сводить автоматизацию, как это иногда делают, только к процессам управления и контроля. Для использования всех преимуществ автоматизации иногда необходимо перепроектировать технологическое оборудование, технологический процесс или продукцию, а иногда и все эти три элемента, чтобы получить оптимальный вариант, наиболее приспособленный при этом для автоматического управления. Отсюда следует, что проблемы автоматизации являются проблемами существенно комплексными, требующими для своего решения совместных усилий технологов, механиков, энергетиков и специалистов по автоматическому управлению и регулированию. [c.391]

Сложность борьбы с браком в литейном производстве заключается в том, что один и тот же вид брака может быть вызван разными причинами, и в то же время одна и та же причина может повлечь за собой несколько видов брака. Для уменьшения брака необходимо усилить технологическую дисциплину, внедрять правильную технологию, применять качественные материалы, приспособления и т. д. Не менее важны и правильные организационные мероприятия, без которых немыслима хорошая работа. К организационным мероприятиям относятся надлежащая постановка учета и контроля брака, правильная расстановка и подбор кадров, руководство этими кадрами, выявление виновников брака, ликвидация обезлички в изготовлении деталей. [c.243]

При поступательном движении измерительного стержня 2 сектор 8 обкатывается по пружине 3. вызывая поворот рычага 6. При предельных отклонениях рычага штифт 7 замыкает один из контактов — постоянный 9 или регулируемый 10. При упоре рычага в один из контактов начинается проскальзывание сектора 8 под пружиной 3, что дает возможность контроля отклонений От геометрической формы. В случае попадания брака по шкале индикатора И можно установить величину имеющегося отклонения формы. Настроечный винт 12 регулирует положение контакта 10 в зависимости от допуска на размер проверяемой детали. Пружина 13 создает измерительное усилие. Крепежные винты 14 служат для крепления датчика на приспособлении. [c.55]

Номенклатура приспособлений для контроля качества сборки узлов машин может быть весьма разнообразной, удовлетворяя различным требованиям чертежей и техииче ских условий. Так, в собранных узлах и механизмах проверяются не только всевозможные линейные размеры и взаимные расположения поверхностей деталей в пространстве, но и такие параметры, как усилия, герметичность сопряжения деталей и т. п. [c.194]

Приборы для измерения усилия запирания могут быть использованы для контроля и автоматического регулирования натяжения колонн. Для этих приборов используют главным образом механические, индуктивные и тензометрические датчики. Приборы контроля усилия запирания выполняют либо в виде стационарных устройств, являющихся частью конструкции запирающего механизма машины, либо в виде переносных лабораторных приспособлений, монтируемых на машине в случае необходимости. Обычно для переносных приспособлений применяют тензометрические даичики, которые наклеивают на колонны машины. [c.169]

Автоматизированные измерения широко осушествляются при рассортировке деталей на размерные группы, а также при использовании контрольно-сборочных инструментов и приспособлений, автоматически обеспечивающих Создание определенных усилий, крутящих моментов, давлений жидкостей и газов и пр. В качестве примера можно указать на автомат типа БВ-540, предназначенный для контроля радиального зазора полусобранных шарикоподшипников в процессе их сборки. Принцип измерения в этом автомате электропневматический, точность +0,001 мм. Такой автомат встраивается в линию сборки подшипников. В случае несоответствия радиального зазора требованиям автомат отбраковывает соответствующий подшипник и удаляет его со сборки. [c.49]

Автоматическая роторная линия состоит из нескольких рабочих и транспортирующих роторов и конвейера для технического контроля и упаковки отпрессованных деталей. Каждый ротор представляет собой горизонтальный стол с вертикальной осью вращения, на котором смонтированы все необходимые приспособления для выполнения той или иной операции. Каждая операция осуществляется за время полного оборота ротора. Пресспорошок поступает на четырехпозиционный ротор 10 (рис. I. 36), который производит объемную дозировку. Таблетирование осуществляется на роторе 9, имеющем также четыре гнезда. В роторе 8, имеющем 24 гнезда, таблетирован-ный материал подогревается токами высокой частоты. Для прессования изделия предназначен самый большой по размеру ротор 7, имеющий 32 небольших пресса с общим усилием прессоваиия 7 т. После прессования деталь транспортными роторами 6 ъ 4 передается на обрабатывающие роторы 5 и 3 для удаления грата. Грат удаляют вибрирующим инструментом типа фрезы с насечкой. Обработанные изделия подаются транспортным ротором 2 на конвейер 1 для контроля и упаковки. [c.108]

Испытание на растяжение кольцевых образцов. Этот метод был предложен Г. М. Саламатиным и усовершенствован Т. А. Владимирским в качестве способа для неразрушающего контроля материала котлов (метод трепанации), бывших в эксплуатации, и труб. Кольцевые образцы испытывают на обычных разрывных или универсальных испытательных машинах в приспособлении для передачи растягивающего усилия на образец Для более равномерного нагружения кольцевого образца растягивающими усилиями применяют приспособление, создающее в кольце внутреннее давление, что важно при испытании малопластичных материалов . [c.52]

При сгорании термитной -массы плавится вкладыш патрона и под действием усилия пружин сварочного приспособления происходят подача и осадка концов свариваемых проводов. При этом приспособление должно работать плавно, легко, без каких-либо заеданий. Происходит сварка прозодов. Подача проводов должна быть обязгателыго двусторонней, для контроля чем сЛу"- жат наложенные на провода ограничители. Если все же двусторонней подачи не произойдет, то следует помочь передвижению проводов, воздействуя руками на рукоятки сварочных приспособлений. Общая подача должна быть по величине не менее высоты Я вкладыша термитного патрона. [c.23]

К основным мерам, осуществляемым в действующих калибровочных цехах заводов черной металлургии для увеличения производства и улучшения качества стали, необходимо отнести следующие оснащение цехов новым технологическим оборудованием — цепными волочильными станами с усилием волочения 80, 150, 300 и 500 кн (8, 15, 30 и 50 Г), снабженными приспособлением для проталкивания прутков в волочильный инструмент станами для бунтового волочения с барабаном диаметром 750 мм и более современными правильными машинами, в том числе с косорасположенными роликами пресс-ножницами для холодной резки металла с усилием до 4—5 Мн (400—500 Т) бесцентрово-шлифовальными и правильно-отрезными станками мостовыми кранами оборудованием для электроискровой и электролитической обработки волочильного инструмента средствами механизации вспомогательных операций, в том числе по механизированной вытяжке и задаче конца бунта на волочильных барабанах, по задаче и уборке прутков на бесцентрово-шлифовальных станках, а также средствами неразрущающего контроля качества прутков. [c.8]

К преимуществам такого метода следует отнести легкость затяжки шпилек, а также то, что при вытяжке шпилек одновременно сжимаются все элементы крепежа фланцевого соединения, происходит равномерная посадка прокладки, выбираются зазоры сопрягаемых деталей и создаются благоприятные условия для более равномерной затяжки соединения и повышюная его герметичности. Кроме того, в шпильках не создаются скручивающие напряжения, а контроль за усилием затяжки можно вести по давлению рабочей жидкости в магистрали приспособления. [c.36]

Покрытия могут проверяться на пористость. Простейшим методом является проверка пористости путем заполнения пор водой. Для этого образец взвещивают до погружения в дистиллированную воду и после 24 ч выдержки в ней по результатам взвещиваний рассчитывается пористость. Этот метод применим при беспористом покрываемом материале (Л. 27]. Проводят контроль прочности сцепления напыляемого материала с подлонской. Для этого на цилиндрический образец напыляют кольцевой слой щириной 10 мм. Затем в приспособлении, основной частью которого является втулка с диаметром отверстия, чуть ббльщим диаметра стержня с напыленным кольцевым слоем, определяют усилие, необходимое для скалывания кольцевого напыленного слоя [Л. 27]. [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...