Агрессивные среды и их действие на лакокрасочные покрытия

Защитные действия лакокрасочного покрытия заключаются в создании на поверхности металлического изделия сплошной пленки, которая препятствует агрессивному воздействию окружающей среды и предохраняет металл от разрушения. [c.282]

Механизм защитного действия лакокрасочных покрытий не выяснен в достаточной степени и по-разному трактуется различными авторами. Антикоррозионное действие покрытий обусловливается как изоляцией металла от внешней агрессивной среды,, так и взаимодействием лакокрасочной пленки с поверхностью металла. Кроме химической стойкости пленки по отношению к агрессивной среде, особенно важна ее адгезия к металлу. Нарушение сцепления пленки с поверхностью металла ведет к потере защитного действия покрытия независимо от того, каковы остальные свойства пленки. [c.83]

Защитные покрытия в основном подразделяются на две группы — неметаллические и металлические. В свою очередь неметаллические покрытия бывают органическими (лаковые, битумные, пластмассовые, эпоксидные, резиновые и др.) и неорганическими (цементные, асбоцементные, окисные, силикатные, фосфатные, сульфидные и др.). Часто в защитных системах применяют комбинации из органических и неорганических покрытий, например фосфатирование перед нанесением лакокрасочного покрытия для улучшения адгезии органического покрытия и одновременно его защитной способности. Металлические покрытия отличаются от органических тем, что они непроницаемы для коррозионной среды. Однако в них имеются дефекты — поры, царапины, посторонние включения и др., которые создают предпосылку для коррозионного воздействия на основной металл. При наличии пор в коррозионном покрытии коррозионное действие агрессивной среды зависит от электрохимического поведения обоих металлов — основного и металла покрытия. По этому признаку покрытия делятся на катодные и анодные. По отношению к стали, например, цинковое покрытие является анодным, а медное — катодным, т. е. цинковое покрытие оказывает защитное действие по отношению к стали, но при этом само разрушается, а медное покрытие в результате гальванического действия повышает скорость коррозионного разрушения стали. [c.35]

Рассматривается механизм коррозии металлов (без покрытий к защищенных лакокрасочными покрытиями) в агрессивных средах. Подробно описываются механизм действия пассивирующих пигментов и ингибиторов коррозии в лакокрасочных покрытиях на основе различных пленкообразующих, а также свойства и применение ингибированных лакокрасочных покрытий для защиты металлов от коррозии в нейтральных и агрессивных средах. Рассмотрены ускоренные методы коррозионных испытаний металлов. [c.2]

При создании покрытий специалистов интересуют факторы, обеспечивающие адгезионную прочность (адгезионные связи при контакте лакокрасочного материала с окрашиваемой поверхностью, продолжительность контакта, температура и т. д.) и факторы, разрушающие адгезионные связи, зависящие от условий эксплуатации покрытия (температура, воздействие агрессивных сред, продолжительность действия нагрузки и т. д.). [c.61]

Во время эксплуатации изделий находящиеся на них лакокрасочные покрытия постепенно разрушаются. Причиной этого могут быть старение покрытий, действие механических факторов, агрессивное воздействие среды. Различают три степени разрушения лакокрасочного покрытия на находящемся в эксплуатации изделии (рис. VI-7). [c.163]

Защита металлических изделий от коррозии осуществляется следующими методами применение для данной детали или конструкции стойкого металла или сплава изоляция защищаемой поверхности от агрессивной среды (лакокрасочные покрытия, металлические покрытия, пластмассовые покрытия, смазки) установка протекторов в местах неблагоприятных сопряжений разнородных металлов применение замедлителей коррозии удаление агрессивного агента из среды, действующей на металл (осушка воздуха, вакуумирование, замещение воздуха инертным газом, деаэрация воды). [c.8]

Лакокрасочные покрытия часто используют для защиты изделий и оборудования, работающих в агрессивных средах. Так, оборудование химических производств подвергается действию растворов кислот, солей, щелочей внутренние поверхности нефтехимического оборудования подвергаются воздействию минеральных масел, бензина, керосина и т. д. Воздействие агрессивных сред может быть постоянным или периодическим и в том, и в другом случае лакокрасочное покрытие должно надежно предохранять металл от разрушения в течение длительного времени. Стойкость покрытий к различным реагентам определяют ускоренными методами, исполь- [c.153]

О химической стойкости лакокрасочных покрытий судят по изменению внешнего вида покрытия (потеря глянца, наличие пузырей, отслаивание и т. п.), а также по изменению эластичности, прочности при растяжении и на удар после действия на пленку агрессивных сред. [c.32]

Стойкость к внешним воздействиям является главным показателем, определяющим качество лакокрасочного покрытия. Защитный эффект покрытия зависит как от свойств пленкообразователя, так и пигмента. Наибольшая стойкость достигается при использовании покрытий, инертных к действию окружающей среды и обладающих хорошей прилипаемостью к защищаемой поверхности. Стойкость к воздействию агрессивных сред атмосферостойкость, теплостойкость и т. п.) определяют путем фиксации изменения физико-механических показателей или внешнего вида покрытий при длительном пребывании их в испытуемых средах. При этом большое значение имеет старение пленок. [c.35]

При выборе химически стойких лакокрасочных покрытий можно пользоваться табл. 34 и 35, в которых подробно указана химическая стойкость различны.1 лакокрасочных материалов в агрессивных средах, а также действующими нормативными материалами. [c.133]

В настоящей главе рассматриваются виды агрессивных сред и их действие на лакокрасочные покрытия и на их основные компо- ненты — связующие, пигменты и наполнители. [c.17]

Агрессивные среды по-разному влияют на компоненты лакокрасочных покрытий — связующие, пигменты, наполнители, пластификаторы, вспомогательные вещества. В то же время разные компоненты агрессивных сред — в данном случае смывок — оказывают различное действие на лакокрасочное покрытие. [c.18]

Чтобы понять действие смывок на лакокрасочное покрытие, необходимо рассмотреть как поведение компонентов покрытия при воздействии агрессивных сред, так и роль отдельных компонентов смывок в процессах разрушения покрытия. [c.19]

Сочетание механического воздействия на покрытие с действием агрессивных сред усиливает диффузию среды в покрытие и, следовательно, ускоряет разрушение последнего. В табл. 2 показано влияние растягивающих нагрузок на коэффициент диффузии соляной кислоты в лакокрасочные покрытия 26]. [c.21]

Действие химического реагента второй группы непосредственно на лакокрасочную защитную пленку значительно слабее, так как непосредственного контакта с агрессивной химической средой не имеется. В связи с этим стойкость лакокрасочных покрытий второй группы значительно выше, чем стойкость покрытий первой группы, благодаря чему они нашли широкое распространение в промышленности. Несомненно также, что в связи с характером агрессивной химической среды покрытия первой группы с успехом могут заменять покрытия второй группы, но не наоборот. [c.230]

Стойкость лакокрасочных материалов к действию реагентов, вызывающих коррозию, характеризует способность лакокрасочного покрытия противостоять агрессивному действию применяемого реагента. По ОСТ 10086 —39 М. И. —33 стойкость определяется по изменениям внешнего вида покрытия, нанесенного на три металлических стержня, подвешенных в агрессивную среду на 2/3 высоты. Осмотр образцов производят два раза в сутки. [c.105]

Протектор способен защитить черный металл от коррозии и сам по себе, без взаимодействия с лакокрасочным покрытием, но в этом случае его разрушение пойдет очень быстро. Поэтому протекторы, как правило, применяют в сочетании с лакокрасочным покрытием, поручая им роль сторожа как только в каком-то месте покрытие окажется разрушенным, протектор тут же вступает в действие. Пока покрытие не нарушено про-текор спит , поскольку коцтакта агрессивной среды с защищаемым изделием нет. [c.72]

В соответствии с ГОСТ 9.407-84 внешний вид лакокрасочных покрытий, испытываемых в жидких агрессивных средах (кислоты, ш елочи, вода, растворы солей, органические соединения), оценивают по пятибалльной системе (высший балл — 1, низший — 5). По пятибалльной шкале можно оценить все виды разрушений, которые приводят к потере защитного действия покрытий. Тем не менее такая система оценки свойств покрытий является условной, и для более точного определения состояния покрытий в процессе испытаний применяют обобщенную количественную оценку. [c.102]

Механическая прочность — способность тел противостоять разрушению под действием механических сил. Разрушение лакокрасочных покрытий происходит не только под действием механической нагрузки, но также под влиянием солнечной радиации, температуры, влажности и других агрессивных сред, приводящих к потере защитных свойств покрытий [6 7]. Однако, несмотря на существование различных факторов разрушения, доминирующим являются механические напряжения, как внешние, так и внутренние, которые в силу структурной неоднородности полимера неравномерно распределяются по межструктурным связям и в местах локализации вызывают нарушение целостности полимерного тела. [c.101]

Длительные (1,5—2 года) испытания лакокрасочных покрытий в пропановых емкостях с выдержкой образцов в водной фазе, среде сжиженного газа в паровой фазе показали высокую стойкость покрытий на основе эпоксидной смолы ЭД-5 и недостаточную стойкость покрытия на основе перхлорвинилового лака ХВ-77 [102]. Хорошее защитное действие торкретбетонных покрытий емкостей и других подобных аппаратов от общей коррозии под действием водных кислых агрессивных сред обусловливает его эффективность в качестве защиты против наводороживания нефтеаппаратуры [79]. [c.80]

Защита изделий от влияния внешней среды лакокрасочными покрытиями является наиболее доступной и широко применяется в машиностроении. С помощью защитных покрытий срок эксплуатации аппаратуры, оборудования, различных металлоконструкций увеличивается в несколько раз. Обеспечивается возможность работы изделий в контакте с химически агрессивными средадш, водой, при высоких и низких температурах, действии ультрафиолетовых лучей и т. д. [c.465]

Смывки на основе кислот, щелочей и солей рассматривают как химически агрессивные среды, а смывки на основе органических растворителей в основном являются физически агрессивными. Однако часто смывки проявляют смешанное действие, что связано как с многокомпонентностью лакокрасочных покрытий, так и со сложностью рецептур смывок. [c.18]

В лакокрасочной промышленности широко используют хлорированный полиизопреновый каучук, на основе которого получают термопластичные покрытия с высокой стойкостью к атмосферным воздействиям и действию агрессивных сред, а также хорошей адгезией к различным подложкам. [c.114]

Надежной защитой металлических и бетонных конструкций от действия как кислых, так и щелочных агрессивных сред являются асбови-ниловые покрытия. Для применения асбовинила в качестве лакокрасочного материала стандартную асбовиниловую массу (лак этиноль и асбест. См. выше) разбавляют лаком этиноль, добавляя на 100 вес. ч. асбовини-.ловой массы 75 вес. ч., 45 проц. лака этиноль. Такое приготовление жидкой асбовиниловой массы возможно путем смешивания 100 вес. ч. лака этиноль с 35 вес. ч. измельченного асбеста. Жидкую асбовиниловую массу наносят на поверхность кистью или распылителем по грунтовочному слою (лак этиноль — 100 вес. ч". и асбест — 25 вес. ч.) подсушенному до отлипа. В зависимости от условий эксплуатации объекта наносят от 4 до 8 слоев. В первый окрасочный слой можно добавлять для заполнения пор до 20 проц. порошкообразного наполнителя или графита. Сушку каждого слоя проводят на воздухе в течение 5—6 часов, последнего—до 2-х суток. После нанесениям последнего слоя производится двухкратная лакировка лаком этиноль по выше приведенному режиму. [c.284]

Для определения химической стойкости лакокрасочных покрытий (пленок) рекомендуется (ОСТ 10086— 39) визуальный метод (потеря глянца, появление изъязвлений и пузырей на пленке и т. п.). пригодный, однако, только для явно нестойких лакокрасочных покрытий. Чаще о химической стойкости пленок судят по изменению их физико-механических свойств (эластичность, прочность ва удар и т. п.) под действием агрессивных сред. Применяют также гальванометрнческнй метод (см. выше). [c.228]

В промышленном строительстве преобразователи ржавчины применяют для очистки малоответственных металлоконструкций и наружной поверхности оборудования при наличии незначительной толщины слоя ржавчины (не более 100... 120 мк) и только под лакокрасочное покрытие. Не допускается применять такой способ для очистки внутренней поверхности оборудования и сооружений под любые виды химически стойких покрытий. Действие преобразователей ржавчины основано на взаимодействии его составляющих с продуктами коррозии (оксидами железа) и переводе последних в химически неактивные (нерастворимые) комплексы. При этом на металлической поверхности образуется прочная пленка (первый защитный слой), которая в течение некоторого времени (10 сут при толщине слоя ржавчины до 120 мк или 6 мес при воздействии на слой ржавчины до 50 мк) предохраняет поверхность от атмосферной коррозии. Стойкость в агрессивных средах обеспечивается нанесением химически стойких лакокрасочных материалов, обладающих хорошим сцеплением с образовавшейся пленкой. В нашей стране разработано около 70 различных составов преобразователей (модификаторов, грунтовок) ржавчины, но применение находит незначительное число, что объясняется недостаточностью сырьевой базы, недоработкой составов и сложностью технологии применения. При выборе оптимального преобразователя необходимо учитывать свойства и фазовый состав продуктов коррозии, обязательность предварительной очистки поверхности от пластовой ржавчины, не допускать применения зимой водных составов преобразователей ржавчины, наличия окалины и старой краски и т.д. Наиболее распространенными преобразователями ржавчины являются преобразователь М 3 (ТУ 6-15-648-72), представляющий собой смесь ортофосфорной кислоты с цинком и применяемый при толщине ржавчины до 50 мк П-1Т Буванол (ТУ 6-15-987—76)—смесь ортофосфорной кислоты и танина, применяемая при толщине ржавчины до [c.40]

Лакокрасочные покрытия, получаемые из материалов на основе каучука, имеют перед другими лакокрасочными покрытиями неоспоримое преимущество, вытекающее из основного свойства каучуков — их высокой эластичности. Благодаря этому свойству покрытия не разрушаются под действием тепловых и механических ударов, противостоят вибрации и кавитации, обладают звукопоглощающими и демпфирирующими свойствами. Такие покрытия, имея высокую химическую стойкость, являются трещиностойкими по отношению к бетону, что делает их практически незаменимым материалом для защиты бетонных конструкций, эксплуатирующихся в целях химико-фармацевтической промышленности. Немаловажным является и то обстоятельство, что покрытия на основе жидких каучуков можно наносить толстыми слоями, чего нельзя делать с другими лакокрасочными материалами. Наконец, лакокрасочные материалы незаменимы в тех условиях, когда, помимо агрессивной среды, химическое оборудование подвергается воздействию жидкостного или газового потока и истирающему влиянию твердых механических примесей, [c.230]

Перхлорвиниловые лакокрасочные материалы представляют собой растворы перхлорвиниловой смолы в смеси летучих растворителей с добавлением других смол, пластификаторов и пигментов. Сополимерные материалы представляют собой смесь сополимера винили-денхлорида с винилхлоридом в смеси с летучими растворителями, пластификаторами и пигментами. Наносят покрытия на металлические и бетонные поверхности. Покрытия на основе перхлорвиниловых лакокрасочных материалов обладают стойкостью в условиях атмосферы промышленных предприятий, при действии сильно агрессивных газообразных сред, содержащих сернистый и серный ангидрид, оксиды азота, пары соляной кислоты, газообразный хлор, аммиак, В основном перхлорвиниловые покрытия применяются для наружной защиты обо- [c.137]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...