Электроискровая и электрохимическая обработка

Методы обработки, основанные на отделении материала (в частности, со срезанием стружки), значительно усовершенствовались за последние годы. Улучшились инструментальные материалы, увеличилась мощность и скорость станков, улучшилось их управление. Разработано много новых процессов, таких как ультразвуковое резание, электроискровая и электрохимическая обработка, химическое фрезерование, резание электронным и лазерным лучом. [c.9]

Кениг В. Основные направления развития в области электроискровой и электрохимической обработки металлов. — В кн. Симпозиум. Выставка Станки ФРГ . М., 1972. 27 с. [c.288]

ЭЛЕКТРОИСКРОВАЯ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА [c.242]

Удаление припуска — обработка осуществляется различными режущими инструментами и абразивами, а также электрохимическими, электрическими и другими методами. К последним относятся, например, ультразвуковая и электроискровая обработка. Некоторые задачи механической обработки получение фасонных отверстий в закаленных деталях, прорезка очень узких щелей и др.—могут быть успешно решены только на основе применен я анодно-механической, электроискровой и ультразвуковой обработки, однако наибольшее распространение в настоящее [c.12]

В зависимости от формы деталей, характера обрабатываемых повер.чностей и требований, предъявляемых к ним, их обработку можно производить различными способами механическим (точение, фрезерование, строгание, сверление, протягивание и шлифование и др.) электрофизическим и электрохимическим (обработка электроискровая, электроконтактная, анодно-механическая, химическая, химико-механическая, электрохимическая н др.), ультразвуковым, лучевыми (обработка электронным лучом, световым лучом и др.). [c.469]

При пропускании через раствор электролита постоянного электрического тока происходит процесс анодного растворения, как при электрохимической обработке. При соприкосновении инструмента-катода с микронеровностями обрабатываемой поверхности заготовки-анода происходит процесс электроэрозии, присущий электроискровой обработке. Кроме того, при пропускании электрического тока металл заготовки в точке контакта с инструментом разогревается так же, как при электроконтактной обработке, и материал заготовки размягчается. Продукты электроэрозии и анодного растворения удаляются из зоны обработки при относительных движениях инструмента и заготовки. [c.409]

Очень часто конечной операцией изготовления полуфабрикатов или деталей из титановых сплавов является химическое травление (листы, ленты, трубы, проволока, штамповка и пр.) с целью удаления газонасыщенного слоя. Оно в значительной степени определяет уровень усталостной прочности. Наиболее часто применяемая операция обработки большинства листов, труб и других профилей — кислотное травление. В результате такой обработки циклическая прочность снижается на 20 —40 % [ 173]. Наибольшее влияние травления на усталость наблюдается у высокопрочных сплавов, наименьшее —у технически чистого титана. Заметное снижение усталостной прочности титана происходит при других видах химической обработки, например после электрохимической обработки (ЭХО). В настоящее время находит все более широкое применение ряд новых видов электрохимической и электрогидравлической обработки поверхности металлов. Влияние этих видов обработки (как финишной) на усталостную прочность титановых сплавов мало изучено. Как правило, после таких видов обработки на поверхности металла образуются тонкие наводороженные слои, что для титановых сплавов нежелательно. Электрогидравлическая обработка поверхности (электро-разрядная, электроимпульсная, электроискровая) —один из новых технологических видов очистки отливок, штамповок и других "черных" поверхностей заготовок. Эта поверхностная обработка сопровождается комплексом физико-химических и механических воздействий на металл [174]. Для титановых сплавов она благоприятна, по-видимому, вследствие сильного поверхностного наклепа и образования сжимающих напряжений у поверхности. [c.182]

Холодное Е. В. Электроискровое изготовление отверстий малого диаметра. Научно ехнический реферативный сборник Электрофизические и электрохимические методы обработки . М., НИИМАШ, 1970, М3. [c.413]

Корректирующую массу удаляют по показаниям балансировочного оборудования различными технологическими методами опиливанием, отламыванием специальных приливов, точением, фрезерованием, шабрением, шлифованием, сверлением. В приборостроении используют также электроискровую, электрохимическую, лазерную, электронно-лучевую и другие обработки с малым съемом материала в единицу времени. [c.857]

К электрофизическим и электрохимическим методам обработки металлов и сплавов относятся электроискровой, электроимпульсный, электроконтактный, анодно-механический, электрохимический, химико-механический, ультразвуковой, лучевые и некоторые другие. [c.645]

К электрическим и электрохимическим методам обработки металлов относятся электроискровой, электро-контактный, электроимпульсный, анодно-механический, электрохимический, химико-механический и некоторые другие. [c.443]

Заново переработан раздел, посвященный электрофизическим и электрохимическим способам обработки металлов и неэлектропроводных материалов. Впервые рассмотрены лучевые методы обработки металлов, т. е. обработка электронным лучом и световым лучом (лазером), а также контурная электроискровая обработка металлов и др. [c.3]

Точность обработки отверстий, кольцевых канавок и углублений без каких-либо специальных, дополнительно вводимых средств, обеспечивается в пределах 0,07—0,1 мм. В случае необходимости более точной обработки рекомендуется комбинировать электрохимическую обработку с электроискровой или механической обработкой или корректировать размеры рабочей части катода. [c.99]

Замена электроискровой прошивки способом электрохимической обработки целесообразна только в тех случаях, когда одновременно прошивается большее количество отверстий, чем это возмол но при электроискровом способе и при условии, что точность положения геометрической оси будет не меньше, чем это обеспечивается электроискровой обработкой. [c.100]

В настоящее время программное управление применяется для автоматизации многих типов технологического оборудования, прежде всего металлорежущего (токарные, фрезерные, сверлильные, расточные), а также оборудования для электрофизических и электрохимических методов обработки (электроискровое, электроннолучевое и т. д.). [c.19]

Из электрофизических методов обработки в турбиностроении применяются электроэрозионные (электроискровой,, электроимпульсный, анодно-механический) и электрохимические. Электроимпульсный метод является дальнейшим развитием электроискрового способа и отличается от последнего применением устройства для генерирования импульсов. Использование этого метода дает возможность резко увеличить съем металла в единицу времени. [c.136]

В современном машиностроении применяют ряд методов электрической обработки заготовок. Основными из них являются следующие электрохимический, электротермический, электроискровой, электрогидравлический, ультразвуковой и электронно-, светолучевой. [c.323]

Рассматривая дальнейшее увеличение электроемкости промышленного производства как важный фактор повышения его эффективности, следует вместе с те.м не забывать о необходимости дальнейшего улучшения использования электроэнергии, снижения ее непроизводительных потерь, обеспечения строгого учета и контроля за ее расходованием. Решению этой важной народнохозяйственной задачи будет способствовать проводимое сейчас по всей стране техническое перевооружение предприятий. В машиностроении и металлообработке на новых и реконструируемых гфедприятиях, в частности, расширяется применение электротермии, ультразвуковой, электроискровой, электролучевой и электрохимической обработки металлов, электролитического шлифования и т. д. [c.41]

Механический метод восстановления детали предусматривает установку колец на наружные и внутренние цилиндрические поверхности, цапф на валы, отдельные зубья и сектора на зубчатые колеса и т.д. Для восстановления изношенных деталей используют такхе электроискровое упрочнение и электрохимическую обработку. Для повышения износостойкости и защиты от коррозии весьма эффективны гальванические методы восстановления и защиты деталей. [c.22]

Применение электрофизических и электрохимических способов размерной обработки материалов, предназначенных главным образом для отраслей новой техники, где широко применяются жаропрочные, нержавеющие, магнитные и другие высоколегированные стали и твердые сплавы, полупроводники, рубины, алмазы, кварц, ферриты и другие материалы, обработка которых обычными механическими способами затруднительна или часто невозможна. К числу электрофизических способов обработки относятся электроискровая, электроим-пульсная, электроконтактная и анодно-механическая. [c.122]

Конструктор должен хорошо знать новейшие технологические процессы, в том числе физические, электрофизическне и электрохимические способы обработки (электроискровую, электронно-лучевую, лазерную, ультразвуковую, размерное электрохимическое травление, рб-работку взрывом, электрогидравлическим ударом, электромагнитным импульсом И т. я.). Иначе он будет стеснен а выборе рациональных форм деталей и ве сможет заложить в конструкцию условия производительного изготовления. [c.71]

При силойом и скоростном точении стали, а также при лазерной, электрогидроимпульсной, электроискровой, электронно-лучевой, плазменной обработке и других в поверхностных слоях возникает структура, которая в 3 %-ном растворе HNO3 в этиловом спирте не травится, остается белой. Эта структура имеет особенные физико-химические и электрохимические свойства, резко отличающиеся от исходного металла и друг от друга. Методы, позволяющие получать на обрабатьтаемой поверхности сплавов белые слои, получили название импульсной технологии. [c.113]

Изделия можно обрабатывать шлифованием, электроэрозией и ультразвуком. Для черновой обработки наибольшее применение находят электро-эрозионные методы (химический и искровой), а для чистовой обработки — шлифование. В [8] рекомендуют проверенные режимы электроэрозионной черновой обработки (табл. 20) и чистовой обработки шлифованием (табл. 21). Производительность электрохимической обработки у РЗМ выше, чем при обработке сплавов альнпко, так как растворение РЗМ протекает более интенсивно. Производительность обработки шлифованием, напротив, значительно ниже, так как из-за большой хрупкости РЗМ за один ход шлифовального стола можно снимать слой толщиной 0,005 мм (при шлифовании альнико 0,01—0,02 мм). Прошивание отверстий электроискровым методом не рекомендуется из-за опасности их растрескивания. [c.97]

Рис. 210. Рабочие зоны станков электроискровой обработки (а), электроэрозиои-ного шлифования (б) электроконтактного выглаживания (в), ультразвуковой обработки (г), светолучевой обработки (д), анодно-механической (е) и электрохимической (ж) обработки

Наряду с обработкой заготовок резанием применяют и другие виды обработки, а именно давлением, анодно-механическая, электроискровая, ультразвуковая, балансировка, термическая и электрохимическая. Последние два вида обработок в напгем курсе не рассматриваются. [c.10]

С о с е к к о А. Б. Электроимпульсный метод обработки, область применения, технология и оборудование . В сб. Применение электрофизических и электрохимических методов обработки материалов в промышленности . М., ГОСИНТИ, 1964, № 35-64-1311/5 (в этом же сборнике см. ст. Н. К. Фотеева об электроискровой обработке). [c.15]

Описаны современные электрофизические и электрохимические способы обработки мета.члов (контурная электроискровая обработка, резание электронным, а также световым лучом — лазером и др,). [c.2]

Для обработки машиностроительных материалов с очень высокими механическими свойствами и плохой обрабатываемостью механическими способами в машиностроении внедряются электрофизические и электрохимические способы обработки. К ним относятся такие виды обработки — анодномеханическая, электроискровая и электроимпуль-сная, ультразвуковая, электроконтактная, использование электронного и светового лучей (квантовый генератор-лазер) и др. [c.185]

Электроимпульсная обработка появилась в начале 50-х годов и развивалась на основании ряда предшествовавших работ советских ученых и изобретателей, среди которых следует назвать изобретателей электроискрового способа Б. Р. Лазаренко и Н. И. Лазаренко, положивших начало развитию электроэрозионных методов обработки изобретателя анодно-механического и электрохимического способа В. Н. Гусева автора тепловой теории эрозионного съема металла Б. Г. Гуткина изобретателя дугоимпульсного способа М. П. Писаревского исследователей теории процесса [c.3]

Электроэрозионная обработка металлов в зависимости от вида применяемых разрядов, их параметров и способов генерирования, а также рабочей среды подразделяется на четыре основные разновидности электроискровую, электроимпульсную, электроконтакгную и анодно-механическую (последняя относится к комбинированным эрозионным и электрохимическим методам обработки). [c.608]

Большая номенклатура и масса изготовляемых поковок, разнообразие шггамповочных машин и других видов технологического оборудования, сложная технология и большое число операций обусловили необходимость создания специализированного корпуса вспомогательных цехов (см. рис. 1) с развитой инфраструктурой (см. рис. 7). На стадии проектирования завода предусматривали применение таких прогрессивных способов изготовления и обработки штампов, как азотирование, электрохимическая обработка гравюр, литье рабочих вставок с гравюрами. Все эти способы нашли применение на заводе. Дополнительно освоены процессы наплавки режущих кромок инструмента для разделительных операций и электроискровое легирование гравюр отдельных видов формообразующего инструмента. [c.264]

К методам абразивной обработки относят шлифование, доводку (хонингование, суперфиниширование), обработку свободными абразивными зернами, ленточное шлифование и полирование, заточку и доводку режущих инструментов. Перечисленные методы могут осуществляться как обычными средствами, так и с использованием различных электрофизикомеханических процессов, активизирующих обработку (электроэрозионная, электрохимическая, электроискровая и другие виды обработок). В зависимости от требований к обработанной поверхности абразивная обработка может быть черновой (J = 20-т-Ю мкм), чистовой == 2,5 0,16 мкм), тонкой Ra = 0,16-v-0,02 мкм), особо тонкой R — 0,1- 0,25 мкм). [c.752]

Один из первых таких материалов состоял из 90% вольфрама и 10% меди. Он запатентован Адамсом в 1923 г. [1] и предназначен для работы при высоких температурах и высоких напряжениях. В1925 г. Джиллетти запатентовал композиционный материал медь— вольфрам для работы в качестве электродов при сварке сопротивлением. Имеется упоминание [8] о композиционном материале, состоящем из вольфрама и серебра или другого благородного металла, предназначенного для использования в электрических контактах. Вслед за этими разработками появилось множество других, касающихся использования композиционных материалов для электрических контактов, что сыграло значительную роль в развитии электрических приборов. Некоторые из этих тугоплавких композиционных материалов используют в устройствах для электрохимической и электроискровой обработки, все более широко применяющихся в промышленности в последнее время. [c.416]

Электройлмазная обработка, отличаясь мйлымй нагрузками на обрабатываемую поверхность, особенно эффективна для материалов, склонных к выкрашиваниям и сколам при обработке. Она позволяет, в частности, интенсифицировать процессы заточки инструментов из твердых сплавов. При обработке твердых сплавов, с одной стороны, происходит анодное растворение кобальта, в результате чего остается скелетная структура из карбидов металлов и прочность сплава снижается до одной трети своей первоначальной величины, с другой стороны,—идет анодное окисление карбидов с растворением их в электролите. Чтобы началось растворение кобальта, достаточно напряжения в 0,75 В, окисление карбидов вольфрама начинается при напряжении 1,7 В, карбидов титана при 3 В. аким образом, для совокупного протекания всех процессов нужно поддерживать напряжение более 3 В. В производственных условиях напряжение может быть поднято до 10 В, но не выше, так как дальше процесс из электрохимического превращается в электроискровой, при котором резко возрастает износ инструмента и ухудшается качество поверхности. Искровые разряды возникают и при чрезмерно высоком давлении на инструмент, оно должно быть не более 10 кгс/см . [c.85]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...