Хрома Пределы прочности длительной

Хромистая сталь. Хром в стали находится частью в твёрдом растворе в феррите и частью в виде прочных простых и двойных карбидов, которые более медленно, чем цементит, переходят в твёрдый раствор, а также выделяются из него, задерживая распад аустенита и снижая критическую скорость охлаждения стали при закалке. Хром повышает предел прочности, предел текучести и износоустойчивость стали. При этом вследствие увеличения дисперсности структуры пластические свойства стали в термообработанном состоянии при присадке до 1,0—1,5% Сг не снижаются [8]. Не оказывая влияния на размеры зерна при коротких выдержках, хром способствует росту зерна при длительной цементации. Хром снижает теплопроводность и свариваемость стали и увеличивает устойчивость против коррозии. [c.377]

Соотнощение между величиной условного предела длительной прочности и ползучести для стали с 12% хрома равно приблизительно двум. [c.27]

Молибден эффективно повышает прочность стали при высоких температурах и вводится в стали обычно совместно с хромом, который повышает стойкость карбидов, препятствуя графитизации стали в процессе длительной эксплуатации при высоких температурах. В сталях перлитного класса содержание молибдена может находиться в пределах от 0,15 до 1,2 %. Молибден вводится в состав некоторых [c.101]

Молибден весьма эффективно повышает прочность стали при высоких температурах. Он вводится в стали обычно совместно с хромом, который повышает стойкость карбидов, препятствуя графитизации стали в процессе длительной эксплуатации при высоких температурах (графитизация — распад карбидов на металл и графит). В сталях перлитного класса содержание молибдена может находиться в пределах от 0,20 до 1,1%. Молибден вводится в состав некоторых аустеннтных сталей для повышения коррозионной стойкости. Окалино-стойкости молибден не повышает. [c.51]

При азотировании с целью получения высокой твердости обычно применяются стали, содержащие в качестве легирующих элементов алюминий, хром и молибден. Недостаток этого способа, несмотря на то, что он обеспечивает поверхностную высокую твердость и резкое повышение усталостной прочности, заключается в длительности процесса. В этом отношении значительный интерес представляет способ кратковременного антикоррозионного азотирования, разработанный ЦНИИТМАШем. Этот способ позволяет азотировать углеродистые стали и чугуны при длительности процесса в пределах от 10 мин. до 3 час. в зависимости от температуры режима, при этом толщина азотированного слоя получается в пределах от 10 до 100 мк. [c.219]

Хромоникелевые стали типа 20-25, 25-20, 17-37 и 11-36. Характеристики сопротивления ползучести этих сталей приведены на фиг. 89, длительная прочность стали 23-13 — на фиг. 90. Однако стали с высоким содержанием никеля и особенно хрома склонны к охрупчиванию в результате длительных высокотемпературных нагревов и действия напряжений. По-видимому, главной причиной, вызывающей хрупкость хромоникелевых сталей с высоким содержанием хрома, является процесс образования о-фазы, способной в довольно широких пределах растворять, о, У, А1, N1 и др. [c.717]

В сводной табл. 62 приведены данные о прочности сплавов титана с марганцем, алюминием, железом, хромом, молибденом или оловом при нагреве. На фиг. 172 и 173 приведены пределы длительной прочности для сплава титана с 3% А и 5% Сг (< 0,5% С) и сплава титана с 2,7% Сг и 1,3% Ре (<0,02% С 0,5% 0. 0,04% N2). Длительная прочность более сложных титановых сплавов представлена на диаграмме на фиг. 174 и в табл. 63. [c.762]

Жароупорный бетон — специальный вид бетона, способный сохранять в заданных пределах основные свойства при длительном воздействии на него высоких температур. Этот бетон состоит из портландцемента, тонкомолотой добавки (шамот, хромит, кварцевый песок, шлак, зола и т. п.), мелкого и крупного заполнителя (шамот, базальт, диабаз, шлак и т. п.) и воды. Вид и соотношение компонентов в бетоне зависят от условий его эксплуатации. 1 бетона, рассчитанного на службу при 1100—1200° С, содержит портландцемента — 300 кг, тонкомолотого шамота — 100—300 кг, шамотного песка 500—700 кг, шамотного щебня — 700 кг и воды 330 л. Марки бетона от 100 до 300 (предел прочности при сжатии образцов 10Х 10Х 10 см, высушенных при 110° С в течение 32 ч, через 7 суток после изготовления). Температура начала деформации жароупорных бетонов на шамотном заполнителе под нагрузкой 2 кПсм равна 1100—1200° С, а конца 1350—1400° С. Термостойкость этих бетонов не ниже термостойкости шамотных изделий их коэффициент линейного расширения в интервале температур 20—900° С изменяется в пределах 6-10 — 8-10 , линейная усадка при максимальных температурах равна 0,4—1,0%. В зависимости от состава бетона максимально допустимые температуры элементов конструкций колеблются в пределах 350—1400° С. Объемный вес бетона 1800—2800 Сушку и разогрев теплового агрегата можно осуществлять только через 7 суток твердения бетона со скоростью подъем температуры до 150° С—5—40° /i< выдержка при 150° С — 0,33—7 суток, подъем температуры от 150° С до рабочей 25—200° С/ч. Жароупорный бетон применяют для кладки фундаментов доменных печей, стен боровов, регенераторов, шлаковиков, кессонов, сборных отопительных печей и т. п. [c.519]

Предложенный М. В. Захаровым и другими низколегированный тройной хромо-циркониевый сплав Мц5А, содержащий 0,2—0,4% Сг, 0,10—0,25% Zr, остальное — медь, можно изготовить методом открытой плавки. После обработки по режиму закалка—наклеп — отпуск электропроводность сплава с 0,2% Сг, 0,21% Zr составляет 92% от меди. Его предел прочности 46 кГ/мм , удлинение 22% и НВ 114. Предел длительной сточасовой прочности при температурах 300 и 500° С соответственно равен 39 и 14 кГ/мм . Испытания электродов из сплава Мц5А, проведенные на отдельных заводах, показали его высокую стойкость при сварке легких сплавов. [c.32]

На ранней стадии развития производства керме-тов основной упор делался на возможность их эксплуатации при температуре 900—950°. В пятидесятые годы были созданы такие керметы, которые противостояли температуре 1200°. Американска я фирма Квннеметалл разработала кермет на основе карбида тита на с пределом длительной прочности 19,7 кг/мм при испытании в течение 100 часов при температуре 980°. Небольшие добавки хрома в композицию значительно увеличивали сопротивление кермета окислению. Впоследствии выяснилось, что такой же эффект сообщают кермету 4—6 процентов ниобия или титана. [c.82]

Спеченные материалы (САС). Получение сплавов с минималь. ным количеством окиси алюминия при использовании для легирования элементов переходной группы (железо, хром, никель и др.), образующих с алюминием малорастворимые в твердом состоянии интерметаллические соединения. В опытном производстве были получены спеченные сплавы [52, 54, 55] из легированных алюминиевых порошков, полученных распылением, содержащие до 0,5% AI2O3. Наиболее перспективными легирующими элементами являются Сг и Fe, незначительно растворяющиеся и имеющие пониженный коэффициент диффузии в алюминии. Эти элементы образуют с алюминием интерметаллические соединения СгА1, и FeAig, образующиеся в виде дисперсных частиц. Средние размеры их не превышают 0,5—1 м/с, расстояние между ними находится в этих же пределах, чем и объясняется повышенная прочность и стабильность структуры получаемых сплавов. Высокие скорости кристаллизации при распылении порошков и возможность значительного перегрева расплава способствуют удерживанию в частицах порошка (зерне) большей концентрации легирующего компонента в твердом растворе. После длительной выдержки при 400° С рекристаллизация отсутствует, в то время как в литом сплаве при этих условиях она полностью завершается. [c.111]

Сталь с таким небольшим содержанием легирующих элементов крайне чувствительна как к изменению оптимального соотношения между легирующими элементами (например, содержание хрома на верхнем пределе и ванадия — на нижнем), так и к изменению процессов выплавки, заливки, термической обработки. На рис. I. 6 приведены обобщенные результаты испытаний на длительную прочность металла отливок из стали 15Х1М1Ф при температуре 565— 570° С с общей длительностью испытаний более 400 000 ч, числом испытанных образцов более 100, и максимальной длительностью отдельных испытаний 25 000 ч. [c.22]

Сопоставление длительной прочности на срок 1000 ч 01000 для ряда материалов при разных температурах (фиг. 242) обнаруживает, что металлы с низкой температурой плавления — магний и алюминий — имеют наиболее низкую жаропрочность. Сплавы титана имеют более высокую, изменяющуюся в широких пределах, жаропрочность. Еще большей жаропрочностью отличаются стали теплоустойчивые и особенно жаропрочные аустенитные, среди которых наиболее высокую длительную прочность при высокой температуре имеют сложнолегированные с высоким содержанием хрома и никеля (см. табл. 30). [c.404]

Хромоникелевые стали типа 18-8 без дополнительного легирования другими примесями, наряду с ценными свойствами, характерными для аустенитных сталей, обладают существенным недостатком — склонностью к межкристаллитной коррозии (после воздействия так называемых критических или опасных температур), возникающей в результате выпадения сложных карбидов железа и хрома по границам кристаллов аустенита и обеднения пограничных слоев аустенита хромом. Закалка, как уже указывалось, фиксирует аустенитное строение и этим самым предотвращает опасность межкристаллитной коррозии. С помощью закалки представляется возможным получить листовую катаную сталь типа 18-8, которая в состоянии поставки обладает стойкостью против межкристаллитной коррозии. При сварке такой стали определенные участки основного металла, расположенные по обе стороны от шва, подвергаются более или менее длительному нагреву в температурной области, ограниченной линиями GK и GE. Здесь foжeт развиться межкристаллитная коррозия. Чтобы этого не произошло, необходимо принять специальные меры — либо снизить содержание углерода в стали до предела растворимости в аустените при комнатной температуре, либо предотвратить обеднение аустенита хромом путем легирования стали элементами, обладающими большим сродством к углероду, чем хром. С этой, целью стали типа 18-8 легируют дополнительно титаном или ниобием с танталом. Оба эти элемента повышают прочность и жаропрочность стали. [c.35]

Жаропрочные свойства аустенито-ферритных сталей с увеличением количества ферритной фазы уменьшаются. Если феррит-ная сталь при 600 " С имеет предел ЮОО-ч длительной прочности 4 кПмм , то для аустенитной стали с тем же количеством хрома и 12% Ni (Тд. п = 18 кПмм , т. е. в 4—5 раз больше. [c.278]

Для объяснения поведения при ползучести сплавов, упрочнеп-ных монокарбидами, могут быть использованы представления, развитые Томсоном и др. [61] в работе по исследованию сплава, упрочненного карбидом хрома. Рассмотрим для простоты псевдо-бинарный никелевый сплав, упрочненный Nb . Предел длительной 100-часовой прочности при 1093° С этого сплава, по данным Лемке и Томсона [42], составляет 55 МН/м . Прикладываемое напряжение, которое ниже предела текучести, распределяется между компонентами в отношении, примерно равном отношению их модулей упругости. При этой температуре отношение модуля упругости волокна i< модулю упругости матрицы можно принять равным 4 1, а напряжения в волокне и матрице составят 164 и 41 МН/м соответственно. Матрица не может выдержать напряжения такой величины без разрушения дая е короткое время, поэтому она релаксирует путем ползучести и напряжение передается карбидной фазе. [c.142]

При сварке сталей в улучшенном состоянии (после закалки и отпуска при температуре Г ) в участке зоны термического влияния, нагреваемом до пределах от до происходит процесс более высокого отпуска. Разупрочнение в этом участке связано с обеднением твёрдого раствора в первую очередь хромом при 700° вследствие выделения карбидов и их коагуляции. По данным В. Н. Земзина, нри сварке роторпой стали типа ЭИ-415 вследствие резупрочнения длительная прочность сварного соединения понижается на 15—20%. При направлении основных усилий поперек шва длительная прочность сварных соединений определяется прочностью наиболее слабых его зон [262]. Таким образом, при сварке теплоустойчивых сталей задача обеспечения требуемых свойств в зоне разупрочнения имеет первостепенное значение. [c.254]

Повышенной коррозионной стойкостью сварных соединений, и в первую очередь меньшей реакцией металла на воздействие термического цикла сварки, обладают хромо.никелевые стали, содержащие до 0,03% углерода. Это количество углерода близко к пределу его растворимости в аустените при длительных выдержках в интервале 500—800 С, что" в значительной мере ослабляет процесс карбидообразования по границам зерен металла околошовной зоны при воздействии сварочного нагрева. Стали 03Х18Н12 и 03Х18Н11 обладают более низкими характеристиками прочности, чем стали с обычным содержанием углерода, в связи с чем некоторые из них дополнительно легируются азотом (до 0,25%). [c.362]

Из двойных систем наиболее перспективна система Ni —51. На выбранных оптимальных режимах сваривали также разнородные жаропрочные сплавы. Прочность стыковых соединений находилась на уровне прочности более слабого сплава, В работе [13] для сварки сплава ХН65ВМТЮ (ЭИ893) использовали хромо-никель-палладиевый сплав. Исследования проведены на сварных соединениях цилиндрических заготовок размером 0 22 X 65 мм, сваренных прессовой сваркой-пайкой по технологии, разработанной в ИЭС им. Патона под руководством Л. Г. Пузрнна. Свойства сварных соединений в состоянии одинарной стабилизации после сварки 1073 К (12 ч) имели весьма низкие значения, особенно пластичность. Применение после сварки диффузионного отжига по режиму многоступенчатого старения 1273 К (4 ч)—> 1173 К (8 ч)—> 1123 К (15 ч) позволило заметно улучшить свойства сварных соединений, а при 1023 К они были на уровне норм механических свойств основного металла. Повышение свойств сварных соединений после диффузионного отжига обусловлено рассасыванием материала промежуточной прослойки и упрочнением ее дисперсными фазами за счет основного металла. Одним из важнейших показателей жаропрочности сварных соединений никелевых сплавов является предел длительной прочности, т. е. то мак- [c.181]

Структурное состояние жаропрочных никель-хромовых сплавов после технологической термической обработки является нестабильным, и в процессе эксплуатации возможно протекание различных структурных изменений, связанных как с зарождением и развитием новых фаз, так и с эволюцией существующих фаз. Нестабильность первого рода может быть связана с выделением охруп-чикяютиу типя гт-фя кг пг-твеппого раствора на основе хрома и С перерождением у -фазы в г - или 8-фазы. Отрицательное влияние таких превращений на свойства жаропрочных сплавов определяется как морфологией выделяющих фаз, так и изменением состава твердого раствора. Другой тип нестабильности обусловлен продолжением при эксплуатации превращений, начавшихся в ходе технологической термической обработки, и заключается в протекании процессов выделения, роста и растворения у -фазы, а также карбидных, карбонитридных и боридных фаз. Это способствует снижению значений эксплуатационных характеристик, и в первую очередь предела длительной прочности. [c.8]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...