Ковка и штамповка металла

Ковка и штамповка металлов, как известно, позволяют осуществить широкую механизацию и автоматизацию процессов, значительно снизить трудоемкость работ и стоимость продукции. Однако, несмотря на эти несомненные преимущества, удельный вес названных способов обработки металлов возрастает очень медленно и главным образом не вследствие интенсификации рабочего процесса, а за счет увеличения парка оборудования. В чем причина этого — В большой трудоемкости изготовления штампов и малом сроке их службы. [c.44]

КОВКА И ШТАМПОВКА МЕТАЛЛА [c.272]

В кузнечно-прессовом производстве различают свободную ковку и штамповку металла. [c.272]

Ковка и штамповка. При ковке деформирование металла заготовки осуществляется путем целенаправленно наносимых ударов или нажатий. В зависимости от используемого оборудования ковка делится на свободную и ковку в штампах (штамповку). [c.64]

Третий путь технологического энергосбережения связан с умелым подбором сырья и энергоносителей, применением катализаторов и тщательным введением технологических режимов. Так, использование в доменных печах горячих продуктов конверсии природного газа позволит снизить расход энергии на выплавку чугуна приблизительно на 30%. Увеличение содержания полезных компонентов в шихте снижает энергоемкость металлургического производства на 7 —10%, что намного перекрывает дополнительные энергозатраты на обогащение руды. Автоматизация режима работы печей нагрева металла под ковку и штамповку с усовершенствованием конструкций горелок и повышением их теплоизоляции снижает расход энергии на 30—50%. [c.52]

Объясняется это прежде всего тем, что дробный вид нагружения — наиболее сложный и наиболее интересный вид нагружения, а также тем, что надежные экспериментальные данные и корректная методология их применения крайне необходимы для расчета многих процессов обработки металлов давлением (реверсивная, непрерывная и планетарная прокатка, ковка и штамповка). [c.31]

В последнее время термическую обработку и нагревание при ковке и штамповке проводят в атмосфере инертных газов (аргон, гелий), смеси азота с водородом и вакууме. При нагревании в перечисленных средах резко уменьшается глубина разрушения, что позволяет значительно снизить глубину механической обработки, существенно сократить расход ценного металла и обеспечить точную штамповку деталей. [c.88]

Теория обработки металлов в СССР развивается по двум тесно связанным направлениям, а именно — изучения механики процессов ковки и штамповки и изучения физико-химических явлений, сопровождающих эти процессы. Достигнутые при этом значительные успехи позволили советской науке занять одно из первых мест в этой области. [c.113]

Цу кер ма н М. Т., ынж., Пути повышения производительности технологических процессов ковки и штамповки. Скоростные методы обработки металлов, Машгиз, 1949. [c.688]

При изготовлении литых, кованых и других видов заготовок требуется дальнейшее исследование факторов, влияющих на получение стабильной структуры при отсутствии остаточных напряжений, а также обеспечивающих требуемые физикомеханические свойства металла. В связи с этим необходимо решить вопросы установления и обеспечения заданных температурных режимов при литье, ковке и штамповке, а также совершенствовать методы снятия напряжений, возникающих в процессе производства. [c.4]

Другим способом производства заготовок является ковка и штамповка. Поковки могут быть получены ковкой в подкладных штампах, штамповкой в закрепленных штампах и специальными методами. Значительная экономия металла при изготовлении некоторых деталей достигается при применении совмещенной штамповки и использовании отходов. Если от детали не требуется мелкозернистая структура, а механические свойства удовлетворяют требованиям независимо от температуры окончания штамповки, то заканчивать штамповку следует при повышенной температуре. Для деталей, например, из углеродистой стали эти требования позволяют повысить производительность труда на 10—15%, сократить машинное время на 25— 30%, повысить стойкость штампов и облегчить заполнение ручья. [c.351]

По данным Центрального Статистического Управления за 1958 г. при металлообработке в среднем по стране образуется 23% отходов от общего количества расхода черных металлов. Около 40% металла перерабатывается в литейных цехах, 20% путем ковки и штамповки и около 40 % идет на изготовление деталей непосредственно из проката. Прогрессивные методы литья и обработки давлением занимают в литейном и кузнечно-штамповочном производстве весьма небольшую долю. [c.191]

Сталь марок 35 и 40 назначается для изделий, несущих более значительную нагрузку и изготовляемых либо ковкой и штамповкой, либо обработкой на станках катаного и отожжённого металла, в последнем состоянии сталь этих марок относительно хорошо обрабатывается. Мелкозернистая сталь марки 35 нашла широкое применение в США [28] для изготовления проволоки и прутков, предназначенных для холодной высадки. [c.373]

Основное назначение Ковка и штамповка в горячем состоянии изготовление деталей на металла-режущих станках [c.548]

Повышение главных напряжений при обработке ковкой и штамповкой возможно только путём создания бокового давления металла на жёсткие степки инструмента. Примером [c.278]

Наличие связи напряжённого состояния с пластичностью металла позволяет классифицировать существующие методы ковки и штамповки на пять групп, характеризуемых величиной главных сжимающих напряжений, сопротивлением деформированию и пластичностью (табл. 11) [10]. [c.279]

Испытание на удар изгибом в отношении оценки пластического состояния металла при обработке ковкой и штамповкой является достаточно точным методом испытания, так как при обработке [c.289]

Металл низкой температуропроводности, чувствительный к нагреву, обычно нагревают в методических печах. Температуру в конце печи — в месте посадки — устанавливают значительно ниже начальной температуры ковки и штамповки для стали средней чувствительности — 700—850° С, а для особо чувствительной стали —450—650° С. Длина подогревательной камеры печи выполняется так, чтобы время пребывания в ней заготовок составляло [c.295]

Нагрев металла под ковку и штамповку [c.74]

Нагрев металла под ковку и штамповку без учёта термообработки поковок. ................ [c.77]

Основная задача технологии ковки и штамповки состоит в изготовлении кованых и штампованных деталей на принципе оптимального формообразования, минимального расхода энергии и высоких технико-экономических -показателей. Теория обработки металлов давлением как научное отображение технологии должна раскрывать закономерности формообразования поковки при пластической обработке и намечать пути оптимизации этого... [c.78]

Современная теория обработки металлов давлением но существу не подошла к конкретизации предмета изучения и далека от состояния, которое можно было бы назвать научной основой технологии ковки и штамповки... [c.79]

Перед ковкой и штамповкой исходный металл (слитки, прутки и др.) готовят к обработке — производят зачистку металла, разрезают на части, выбирают температурный режим и тип нагревательного устройства. [c.134]

Штамповка из жидкого металла в отличие от процессов обработки металлов давлением (ковки и Штамповки) обеспечивает получение деталей, однородных по своей структуре с изотропными свойствами и высокими механическими, физико-химическими и пластическими свойствами, не уступающими металлу кованых и штампованных изделий и более высокими свойствами в тангенциальном и радиальном направлениях. [c.257]

Якоря [изготовление ковкой и штамповкой В 21 К 1/74 наземные для крепления летательных аппаратов В 64 F 1/16 В 63 В < плавучие платформы на якорях 35/44 судовые (21/00 крепление 21/(22-50) якорные устройства для буев и бакенов 22/(02-14))] Якорные кабестаны В 66 D 1/72 Ярлыки изготовление бумажных ярлыков В 31 D 1/02 В 65 крепление В 29/04, С 7/00 устройства для выдачи С 11/(00-06))) Ярусные литейные формы В 22 С 9/20 Ячеистые <В 29 (изделия или материалы, изготовление из резины С 67/(20-22) формуемые материалы К 105 04) плиты, соединения F 16 В 5/01) Ящики [изготовление (В 21 D 51/52 отливкой металла В 65 D 1/22-1/30) картотечные В 42 F 17/(08-16) для красок В 44 D 3/04 В 65 почтовые D 91/00 распаковка В 43/(26-39)) стержневые В 22 С 7/06 в столах для сортировки В 07 С 7/02 (для транспортирования деталей в цехах 3/06 для хранения ручных инструментов 3/02) В 25 Н в устройствах для переливания жидкостей из складских резервуаров в перевозочные средства В 67 D 5/64] [c.223]

Наиболее старыми способами обработки металлов давлением являются ковка и волочение. Все технологические операции сначала совершались вручную. Эти способы обработки металлов получили дальнейшее развитие после применения в качестве двигателей молотов и волочильных станов энергии падающей воды (водяные колеса, XVI—XVII вв.). Позже (XIX в.) изобрели и построили паровые, пневматические, фрикционные молоты и прессы, при этом совершенствовалась технология ковки и штамповки металлов. [c.6]

Дефекты при обработке металлов давлением возникают в процессе прокатки, волочения, прессования, ковки и штамповки металлов в виде усадочных и газовых раковин, рыхлот, ликваций, трещин, расслоений, волосовин, флокенов, неметаллических включений (являются следствием некачественного исходного материала) заусенцев, сдвигов одной части профиля по отношению к другой, рисок от задиров на валках прокатного стана, плен, закатов, зажимов, утонений и разрывов (дефекты производства). Флокены — дефекты внутреннего строения стали в виде серебристо-белых пятен (в изломе) или волосовин (на протрав.ченных шлифах) — встречаются главным образом в катаных или кованых изделиях и обусловлены повышенным содержанием водорода. [c.537]

Индукционный нагрев. В военные и особенно в пос.левоенные годы широкое распространение в машиностроении п прежде всего в автомобильной и тракторной промышленности получила поверхностная закалка токами высокой частоты (твч). Успешному внедрению этого метода способствовали работы В. П. Вологдина, Г. И. Бабата и М. Г. Лозинского. С помощью индукционного нагрева твч оказалось возможным производить сквозной нагрев металлов под ковку и штамповку. [c.124]

В наше время разработаны новые металлургические процессы, поз1воляющие хорошо раскислять сталь, вести плавку в вакууме и т. д. Это резко сокращает число я размеры газовых пустот в литом металле, а непрерывная разливка жидкой стали позволяет получить литую болванку без усадочных раковин. В то же время прогресс в области термообработки обеспечивает возможность получения любой структуры металла. Все это. значительно сокращает область применения ковки и штамповки в современном производстве, уступающем свое место процессам отливки жидкой стали в формы с соблюдением необходимых условий ее остывания. [c.82]

Намеченное первым пятилетним планом развитие старых производств и организация новых отраслей промышленности — авиационной, автомобильной, сельскохозяйственного машиностроения и других — укрепили и стимулировали развитие технологии ковки и штамповки в металлообрабатывающей промышленности. Номенклатура материалов, обрабатываемых в кузнечных цехах, стала расширяться, главным образом за счет внедрения новых марок конструкционной хромоникелевой стали для производства деталей авиационных двигателей. Наметившийся переход от деревянной конструкции самолетов к металлической выдвинул проблему обеспечения производства самолетов соответствующим металлом. Примерно в 1922 г. появился впервые выпущенный Кольчугинским заводом новый легкий силав на алюминиевой основе — дуралюмин, обрабатываемый давлением. Первые попытки освоения дуралюмина для горячей ковки и штамповки начались в 192G г., а опробование ковки и штамповки простых деталей в заводских условиях — в 1928 г. В 1926 г. появился новый более легкий магниевый сплав, обрабатываемый давлением. [c.106]

Технология ковки и штамповки до 1945 г. в связи с расширением номенклатуры изготавливаемых поковок, повышением точности штамповки, приближением формы поковок к готовым деталям, экономией металла и другими требованиями производства претерпела значительные сдвиги. Ранее применяемая свободная ковка вагонных осей под ковочными паровыми молотами заменялась на одном из заводов штамповкой в трехручьевых штампах на гидравлических прессах с поминальным усилием 600 т. Изменилась свободная молотовая ковка паровозных осей. На одном из заводов ковка осей стала производиться на гидравлических прессах с номинальными усилиями 800 и 1000 т с применением манипулятора подъемной силой 3—5 т. [c.109]

Развитие атомной, реактивной и ракетной техники, приборостроения и повышение рабочих параметров машин — усилий, напряжений, скоростей, давлений, температур — весьма сильно стимулировало развитие ковки и штамповки в послевоенный период. Главнейшая задача кузнечно-штамповочного производства состояла в разработке новых технологических ироцес-сов обработки давлением жаропрочных сплавов, новых более сложных высокопрочных сплавов на основе тугоплавких металлов. Так, в 1945 г. был впервые изготовлен жаропрочный сплав (на железной основе) отечественной марки ЭИ-388. [c.110]

Соответствует реальным условиям ковки и штамповки. На од- юм образце получают большую непрерывную гамму степеней деформации. Визуального обнаружения момента появления первой трещины не требуется. После испытаний металл используется для других исследонаний [c.27]

Рост производительности труда в социалистическом машиностроении, как и во всём народном хозяйстве СССР, происходит в результате всестороннего и непрерывного технического прогресса и творческого освоения техники кадрами рабочих и производствешш-технической интеллигенции на основе широкого развития социалистических форм труда (подробно см. гл. V настоящего тома). Исключительно важное значение для поднятия производительности труда имеет механизация и автоматизация производства, интенсификация технологических режимов, применение электротермии и других передовых технологических процессов. В литейных цехах наиболее распространёнными высокопроизводительными процессами являются машинная формовка, литьё в постоянные формы, центробежное литьё, гидроочистка и т. д. В кузнечном производстве всё более широкое применение получает горячая и холодная штамповки значительный эффект даёт внедрение электронагрева заготовок для ковки и штамповки. В сварочных цехах значительное увеличение производительности по сравнению с ручной дуговой сваркой достигается автоматической электросваркой под слоем флюса, здесь же широко применяется высокопроизводительная контактная сварка и т. п. В термических цехах существенные результаты дают механизация и автоматизация основных термических процессов, в частности, применение индукционной закалки токами высокой частоты. В механических цехах исключительно важную роль приобретают внедрение скоростного резания металлов, автоматизация отдельных операций и целых станочных линий. [c.12]

После окончания МВТУ инженер А. И. Зимин некоторое время руководил работами в механической лаборатории и кузнечной мастерской МВТУ. В 1924 г. проф. Н. Ф. Чарновский поручил ему вести занятия по проектированию кузниц, а в 1925—1926 гг. — курс ковки и штамповки. По атому курсу А. И. Зимин с 1924 г. вел практику в Горной академии, где А. И. Котельников читал курс горячей обработки металлов. [c.22]

Ликвидировав последствия первой мировой и гражданской войн и иностранной интервенции, наша страна твер о встала на нуть планового сощталистического строительства. МВТУ, не прерывавшее подготовки специалистов в наиболее тяжелые годы (1918—1920), весьма активно реагировало на развертывающуюся перестройку промышленности и высшего образования, на их качественные сдвиги. Ясным становилось и то, что развитие промышленности потребует большого количества специалистов и в области кузнечного производства. В этой связи в МВТУ уже в 1920 г. велась подготовка инженеров по отдельным технологическим специализациям, включаю-1ЦИМ обработку металлов давлением (ковка и штамповка). Как видим, в училище впервые в нашей стране произошла дифференциация старой общей специальности механической технологии металлов, основанной еще в 1893 г. профессором А. П. Гавриленко. Сложившиеся новые условия развития промышленности и вызванные ими изменения в процессе подготовки студентов в МВТУ заставили подумать о необходимости организации кузнечной экспериментальной базы, где, с одной стороны, велись бы научные исследования по запросам промышленности, с другой — лабораторные работы со студентами. [c.28]

Необходимость поиска оптимума кузнечной машины как орудия производства, высказанная А. И. Зиминым, потребовала детального анализа технологических процессов ковки и штамповки. Сейчас во всех диссертациях технологического профиля, — подчеркивал А. И. Зимин, — обращают внимание на напряженное и деформированное состояние. А на формоизменение не обращаем внимание. Не рассматриваем внутреннее строение поковок. Значит, чтобы сдвинуть это дело, надо от изучения напряженного и деформированного состояния поковок перейти к изучению законов их формоизменения. В кузнечном производстве большие отходы металла. А в стране стальной голод. Чтобы отходов не было, нужны оптимальные формы предварительно подготовленной заготовки. В кузнечные цехи поступают трудподеформируемые металлы и сплавы, требуются крупногабаритные поковки. Они требуют разных скоростей и характера деформирования. При разработке кузнечных машин нельзя отстраняться от самой поковки. Магниевые сплавы не терпят при ковке больших скоростей, а другие сплавы, наоборот, хорошо их воспринимают. Значит, говорит природа самой поковки. [c.80]

Метод характеристик для обработки металлов давлением был применен и развит А. Д. Томленовым [33] и Л. А. Шофманом [40] для ковки и штамповки, В. Ф. Катковым [5] для вытяжки листовых металлов. Недостаток этого метода заключается в трудности решения задач с учетом воздействия сил трения. [c.204]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...