Методы контроля качества защитных покрытий

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.537]

Контроль качества готовой продукции. Для проведения этих исследований разрабатывают стандартные методы и критерии оценки качества продукции. С помощью этих методов осуществляют контроль качества защитных покрытий и определение соответствия установленным требованиям коррозионной стойкости выпускаемых металлов. Типовой пример — определение склонности хромоникелевых сталей к межкристаллитной коррозий. [c.200]

Контроль качества защитных покрытий на органической основе сводится к испытанию на сплошность, которое производится следующими методами, [c.555]

У сосудов, заглубленных в грунт, наружная поверхность обычно покрыта гидроизоляционным составом и недоступна для полного контроля. Частичный контроль состояния защитного покрытия может быть проведен путем рытья шурфов на глубину 1...2 м для осмотра. Основными видами контроля технического состояния изоляции и коррозийного состояния корпуса подземных сосудов являются внутренний осмотр и ультразвуковая толщинометрия, являющаяся в данной ситуации также и методом проверки качества изоляции. [c.255]

Для определения качества защитных покрытий применяют различные методы визуальный осмотр покрытия, лабораторный анализ материалов и контрольных образцов, контрольно-измерительные приборы. Пооперационный контроль осуществляется рабочими, а в некоторых случаях — представителями противокоррозионной службы предприятия. При противокоррозионной защите ответственного оборудования и сооружений качество работ контролируется специальной комиссией, которая имеет право выборочно контролировать любую операцию. Приемка качества работ оформляется специальным актом [6, 10, 12, 278 — 279]. [c.273]

От качества металлических покрытий во многом зависит надежность и длительность работы всего изделия, поэтому на производстве установлен строгий контроль соблюдения режима технологического процесса и соответствия покрытий техническим требованиям. Методы контроля качества покрытий установлены ГОСТ 9.302—79 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля , в котором предусмотрена проверка внешнего вида, толщины, пористости, прочности сцепления, защитной способности и некоторых специальных свойств покрытия (микротвердость, удельное электрическое сопротивление, электрическое пробивное напряжение, степень блеска, маслоемкость и др.). [c.184]

В книге подробно описаны способы подготовки поверхности изделий к покрытию, а также технологические процессы, составы растворов и режимы работ при получении гальванических, химических, термодиффузионных и других защитно-декоративных и износостойких покрытий. Значительное внимание уделено также возможным неполадкам при нанесении покрытий, методам устранения и контролю качества различных покрытий. Приведенные в справочнике технологические процессы проверены на передовых предприятиях СССР. [c.4]

Обычно пористость ухудшает эксплуатационные качества металлических покрытий, но в некоторых случаях (микротрещины или микропористость хромовых покрытий) она важна с точки зрения функционирования защитной системы. Для получения представления о несплошностях покрытия необходимо проводить контроль качества. Большинство методов контроля являются разновидностью ускоренных испытаний на коррозию, которые выявляют поры по образованию окрашенных продуктов коррозии подслоя металла на участках, где этот металл подвергается коррозии в несплошностях покрытия. [c.147]

Защитные покрытия по условиям эксплуатации делят на группы легкие — Л средние — С жесткие — Ж очень жесткие — ОЖ. Эти покрытия классифицируют по способу получения, материалу, физико-химическим и декоративным свойствам. Технология нанесения покрытий и методы контроля их качества приведены в ГОСТ 16976—71. [c.112]

С помощью дефектоскопов с накладной катушкой обнаруживают поверхностные трещины длиной 0,8—1 мм и более, глубиной не менее 0,1—0,25 мм. Подповерхностные трещины выявляются под слоем металла толщиной до 1 мм, а также под слоем лака, краски или окалины. Электроиндуктивный метод применяют также для определения толщины труб и листов, толщины защитных лакокрасочных и других непроводящих покрытий, для контроля толщины и качества гальванических покрытий. [c.118]

В справочнике изложены основные сведения, необходимые для подготовки производства и выполнения технологических процессов покрытий, приведены основные материалы и оборудование, применяемые в цехах защитных покрытий. Подробно описаны способы подготовки поверхности, составы растворов и режимы работы при получении покрытий. Значительное внимание уделено возможным неполадкам технологических процессов, методам их устранения и контролю качества покрытий. [c.2]

Покрытия гуммировочные защитные. Методы испытаний и контроля качества [c.102]

В последние годы произошли большие изменения в области развития отечественной гальванотехники, а также химических и лакокрасочных способов защиты металлических изделий от коррозии. Особенно значительное развитие получила механизация и автоматизация технологических процессов нанесения защитных покрытий и, следовательно, стало необходимым внедрение скоростных и механизированных методов контроля их качества. В первую очередь это требование относилось к определению толщины покрытий, для которых существующие капельные методы химического определения толщины были совершенно непригодны вследствие их длительности и неточности. Кроме того, применение агрессивных растворов, разрушающих покрытия, приводило к непроизводительным потерям, так как покрытие приводилось в негодность. [c.3]

При вь полнении работ по обкладке нолиизобутиленом очень большое значение имеют правильная подготовка металлических аппаратов и контроль качества обклейки. Как известно, метод магнитноэлектрической дефектоскопии здесь не может быть при-меьйн потому, что ПСГ в качестве наполнителя содержит графит, не являющийся диэлектриком. Поэтому качество обкладки за-зисит в первую очередь от добросовестности исполнителей и тщательности контроля на всех стадиях нанесения защитного покрытия. [c.87]

Осуществляя приемочный контроль, необходимо максимально использовать методы неразрушающего контроля (применяя современную контрольно-измерительную аппаратуру и контрольные образцы) и только в самых крайних случаях вскрывать защитное покрытие. Все случаи вскрытия защитного покрытия фиксируют в журнале производства работ, который ведут по форме, приведенной в прилож. 1. В этот же журнал заносят результаты производственного контроля качества работ. [c.231]

При электрической дуговой сварке в среде защитных газов возможны почти те же дефекты, что и при других способах сварки. Для получения соединения высокого качества необходимы надежные методы контроля сварных соединений. При сварке в среде защитных газов контролируют качество сварных соединений тонколистовых конструкций, конструкций из цветных металлов и сплавов, щвов, расположенных в разных пространственных положениях. В отличие от дуговых способов сварки под слоем флюса или ручной дуговой сварки покрытыми электродами при сварке в среде защитных газов значительно мень-ще дефектов, связанных со щлаковыми включениями. [c.200]

Защита поверхности от агрессивной среды достигается лишь в том случае, если покрытие химически стойко в данной среде, беспористо и обладает хорошим сцеплением (адгезией) с подложкой. Первое требование соблюдается выбором лака или краски, стойкого в конкретных условиях эксплуатации, с учетом состава агрессивной среды, температуры, возможности облива, требованиями к цвету, экономического эффекта и т. д. Беспористость покрытия обеспечивается числом слоев и определенной толщиной покрытия. Хорошую адгезию покрытия к подложке обеспечивает тщательная подготовка поверхности под окраску (методы будут подробно рассмотрены в дальнейшем). Таким образом, качество и длительность защитного действия покрытия находятся в прямой связи с тщательным соблюдением технологии окрасочных работ и контролем их качества. [c.193]

Никелевые и хромовые покрытия. Метод получения блестящей поверхности на моторах и вращающихся частях, фурнитуре и т. п., основанный на относительно толстом покрытии никелем, за которым следует нанесение более тонкого покрытия хрома для предотвращения тускнения никеля, упомянут выше состав хромовой ванны обсуждался на стр. 557. Современные улучшения обсуждаются Силманом, который указывает, что хромовые покрытия обычно растрескиваются и часто мало что добавляют к защите основного металла. Покрытия, полученные при высоких температурах и низких плотностях тока, становятся высоко защитными, но перестают быть блестящими. Компромиссное решение наблюдается при 60° С и - 0,43 а/см , которые дают блеск и хорошую защиту с некоторым ущербом в рассеивающей способности [169]. Ванны для электроосаждения претерпели много изменений. В первое время часто использовался раствор аммо-нийсульфата никеля, который давал прекрасные осадки, но процесс электроосаждения длится при этом очень долго. Любая попытка использовать высокие плотности тока приводит к риску запассивировать аноды. Добавление хлоридов предотвращает пассивацию, а контроль pH добавлением борной кислоты позволил получить прекрасную быструю ванну Уотта. Эта ванна теперь является классической. Впервые о ней было сообщено в 1916 г. Позднее вводились другие составляющие, такие как, фторид и сульфат натрия, но даже в 1934 г. Кук и Эванс, обсуждая методы получения покрытий для автомобильной и велосипедной промышленности, еще рекомендовали ванну типа Уотта Современные ванны содержат блескообразующие добавки и им подобные. Очень важно исключить примеси нитраты, соединения мышьяка и некоторые органические коллоиды вредны последние могут быть разрушены с помощью перманганата, избыток которого, в свою очередь, разрушается добавлением перекиси водорода. Статьи, в которых обсуждается влияние состава ванн на качество осадка, следующие [170] данные о необходимых химических расчетах можно найти в литературе [171 ]. [c.597]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...