Технология изготовления электродов

Ознакомиться с технологией изготовления электродов методом окунания и контролем качества покрытия электродов. [c.34]

Краткое описание технологии изготовления электродов с приведением химического состава использованных материалов и ГОСТов. [c.37]

Технология изготовления электрода должна обеспечивать гарантированный тепловой и электрический контакт между медью и гафнием по всей поверхности активной вставки в течение всего времени ее работы. Наиболее полно этим требованиям отвечает метод совместной холодной штамповки активной вставки и медной державки. [c.159]

Изменение по длине электрода площади поперечного сечения легирующих вставок. Изготовление сборных электродов, состоящих из нескольких соединяемых друг с другом частей сложной формы (см. рис. 4), сравнительно трудоемко. Если концентрация регулируемого элемента в сплаве ПС должна изменяться в небольших пределах (до 2—5 /о), а его содержание в материале легирующей вставки большое (свыше 50—60 %) и этот материал можно поставлять в виде фольги или тонкого листа, конструкцию и технологию изготовления электрода можно значительно упростить. [c.9]

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОДОВ [c.87]

Часто в покрытие вводятся такие компоненты, которые не оказывая влияния на процесс сварки и качество металла шва, улучшают технологию изготовления электродов. [c.117]

При изготовлении электродов часто применяются и другие различные химикаты. Одни из них оказывают большое влияние на технологические свойства электродов (например двуокись титана), другие применяются с целью улучшения технологии изготовления электродов (сода, хромпик). [c.123]

Из таких предпосылок должны вырабатываться требования к наиболее целесообразным размерам частиц различных материалов, используемых при изготовлении конкретных составов электродных покрытий. При этом следует стремиться к максимально допустимому по обеспечению технологии изготовления электродов измельчению шлако- и газообразующих составляющих и к ограничениям размеров частиц ферросплавов и легирующих из соображений их полезного использования в шихте покрытий. [c.170]

Технология изготовления электродов для сварки алюминия имеет свои специфические особенности. Не применяют в качестве связующего вещества жидкое стекло, так как оно вступает во взаимодействие с компонентами покрытия и алюминием. Также не применяют в качестве связующего вещества и ряд органических соединений, которые являются источником поступления в металл шва водорода, а следовательно, и причиной образования в металле шва пор. Шихту покрытия разводят на воде или на насыщенном растворе хлористого натрия (поваренной соли), который не входит в расчет состава шихты. [c.106]

Технология изготовления металлических электродов сводится к обработке электродной проволоки, материалов покрытия, к приготовлению замеса, нанесению покрытия на стержень, сушке и прокалке готовых электродов. [c.31]

Недостатком описанных конструкций (см. рис. 3.23, а, г), помимо сложной технологии изготовления, является высокий уровень паразитных мод колебаний, создающих в объекте нежелательные волны или искажающих диаграмму направленности. Эту проблему можно частично решить путем расположения электродов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях (рис. 3.23, е). При соответствующей ориентации пьезоэлемента относительно кристаллографических осей можно возбуждать как продольные, так и поперечные волны. [c.162]

В практике катодной защиты часто применяется шкала потенциалов, основанная на сравнении не с нормальным водородным, а с медносульфатным или хлор серебряным электродами. Технология изготовления этих электродов описана в работах [7, 81, потенциалы по насыщенному медносульфатному нмс и хлорсеребряному хс электродам соответственно равны [c.60]

Емкостные датчики и преобразователи давления имеют ряд преимуществ перед другими датчиками давления конструктивной простотой, высокой чувствительностью. Они представляют собой конденсаторы, в которых изменение емкости достигается за счет прогиба мембраны при воздействии измеряемого параметра — давления и соответственном изменении зазора между мембраной и неподвижным электродом. Точное измерение характеристик емкостных датчиков может производиться с помощью цифровых мостов переменного тока. К недостаткам емкостных датчиков давления можно отнести некоторую сложность технологии изготовления чувствительного элемента и электрода, недостаточную стабильность чувствительности в диапазоне измерения и ее зависимость от температуры окружающей среды. [c.133]

Ко второй группе относятся нормативы параметров, изменение которых не зависит от условий эксплуатации автомобилей, а определяется только конструктивными и технологическими факторами, такими, как применяемые материалы, технология изготовления, форма и размеры и т. и. Эти нормативы обычно оговариваются в технических условиях заво-да-изготовителя или в инструкции по эксплуатации изделия, и эти рекомендации являются одинаково достоверными для различных условий эксплуатации. Это, например, нормативные значения тепловых зазоров в газораспределительном механизме двигателя, зазор в контактах прерывателя, зазор между электродами свечи зажигания и г. д. [c.72]

Керамические флюсы. Технология их изготовления сходна с технологией изготовления покрытий электродов. Сухие компоненты шихты замешивают на жидком стекле, полученную массу измельчают путем продавливания ее через сетку на специальном устройстве типа мясорубки, сушат, прокаливают при тех же режимах, что и электродные покрытия, и просеивают для получения частиц зерен определенного размера. Частицы сухой смеси компонентов могут скрепляться спеканием при повышенных температурах без расплавления. Полученные комки гранулируют до необходимого размера (так называемые спеченные флюсы). [c.63]

Для непосредственного использования результатов испытания необходимо, чтобы технология изготовления, материал листов и сварочного электрода, а также тип надрезов были такими, как и в реальных условиях. Изменения любого из этих факторов могут привести к ошибочным результатам. На выполненный пилой надрез оказывает влияние подводимое во время сварочного цикла тепло, так как при нагреве оплавляется основание надреза. [c.226]

При конструировании и разработке технологии изготовления аппаратуры необходимо стремиться к максимальному снижению внутренних напряжений в металле. Нужно выбирать конструкции с наименьшими концентрациями напряжений, закруглять края отверстий, избегать соприкосновения отверстий со сварными швами, пересечения швов и т. д. При изготовлении аппаратуры из низколегированных сталей нельзя использовать сварку аустенитными электродами, создающую швы с особенно высокой склонностью к щелочному растрескиванию. [c.88]

Получение указанных деталей стало возможным благодаря разработке специальной технологии изготовления электрод-инструментов. Такие инструменты, в одной из торцовых частей которых должны быть точно воспроизведены форма и размеры дателей, изготавли- [c.63]

Сухую шихту замешивают на жидком стекле (класс А), которое состанляет 20—25% от веса шихты. Технология соответствует технологии изготовления электродов основного типа. [c.334]

Технология изготовления электродов довольно проЛа основная трудность — надлежащее измельчение компонентов. [c.104]

В послевоенный период в связи с развитием приборостроения и радиоэлектроники внедрялась в промышленность конденсаторная сварка. Значительным вкладом в сварочную технику явилось создание машин и технологии конденсаторной сварки (МВТУ — Н. Л. Каганов, Институт электротехники АН УССР — В. Э. Моравский, ВНИИЭСО и др.). Значительно увеличена производительность контактных машин за счет широкого использования для изготовления электродов высокостойких сплавов. [c.130]

На определенном этапе важная историческая роль в развитр1и электротехники принадлежала также дуговому освещению. Интерес к разработке дуговых источников света проявился несколько позже, чем к лампам накаливания, так как казалось, что создать конструкцию дуговой лампы, в которой бы обеспечивалась неизменность расстояния между электродами по мере их сгорания, затруднительно. Крохме того, долгое время не удавалось разработать технологию изготовления качественных угольных электродов [22]. Первые дуговые лампы с ручным регулированием длины дуги построили французы — ученый Ж. Б. Л. Фуко и электротехник А. Ж. Аршро в 1848 г. [20, с. 127, 128]. Эти лампы годились лишь для кратковременного подсвечивания. РГзобретательская мысль направляется на создание автоматических регуляторов с часовыми механизмами и с электромагнитными устройствами. В 50—70-х годах это были наиболее распространенные электроавтоматические устройства. Дуговые лампы с регуляторами получили некоторое применение на маяках, для освещения гаваней и больших помещений, требующих интенсивной освещенности. [c.55]

На первых котлах блоков 300 Мет ЗиО применял конструкцию узла приварки змеевика к камере, представленную на рис. 7-15,а. В связи с образованием в эксплуатации большого количества свищей конструкция узла была заменена изображенной на рис. 7-15,6. Корень шва стали заваривать электродами малого диаметра в несколько проходов. Для обеспечения удобного положения при сварке начали применять вывешивание и поворот блока змеевиков с камерами. После внедрения этих мероприятий надежность узла приварки змеевиков к камерам повысилась. В перспективе еще лучшие результаты можно ожидать от внедрения камер с выштампованными из тела камеры патрубками. Технология -изготовления таких камер разрабатывается. Барабаны и камеры часто ослабляются полем отверстий. Отверстия в сосуде могут располагаться в коридорном (рис. 7-16,а) или в шахматном порядке (рис. 7-16,6). [c.404]

С целью выявления практической ценности уравнений (4-122) — (4-124), выведенных на основе целого ряда приближений, а также особенностей протекания процесса теплопереноса клее-сварных и клее-заклепочных соединений в зависимости от технологии изготовления, рода материала и размеров соединяемых элементов, разновидностей клеев, толщины клеевой прослойки и т. д. были проведены опытные исследования. Испытания осуществлялись стационарным методом на установке, приведенной выше (см. рис. 4-2—4-4). Основные характеристики исследуемых образцов представлены в табл. 4-13. Для сведения до минимума влияния ориентационного эффекта на тепловые свойства клеевой прослойки поверхности субстратов обрабатывались парафиновой эмульсией. Образцы с клее-сварными соединениями изготавливались из дюралюминиевых листов с поверхностью обработки 7-го класса чистоты на сварочной машине УМП75 со сменными электродами. Толщина клеевой прослойки варьировалась с помощью специальных ограничителей усилием предварительного обжатия. [c.181]

Решение вопроса получения мягкого железа с еще более низким содержанием углерода было найдено путем разработки технологии выплавки вакуумированного мягкого железа. Суть технологии изготовления вакуумированного мягкого железа заключается в следующем исходную шихту для вакуумно-дуговой плавки выплавляли в обычной электродуговой печи. Требования к состоянию футеровки печи, электродов, составу и качеству шихтовых материалов и шлакообразующих предъявляли такие же, как и при выплавке обычного мягкого железа, расплавление шихты и окислительный период плавки проводили по той же технологии. По окончании продувки ванну выдерживали примерно 10—20 мин, а затем плавку нераскислепной сливали в ковш при температуре не менее 1630° С. Для предупреждения роста металла во время разливки в ковш вводили чушковый алюминий из расчета 1,5/гг/г. [c.157]

Керамические флюсы, полученные перемешиванием порошкообразных материалов со связующим веществом, грануляцией и последующей термической обработкой, предназначены для дуговой сварки. Технологии изготовления керамических флюсов и покрытий электродов аналогичны сухие компоненты шихты замешивают на жидком стекле полученную массу измельчают про-давливанием через специальные устройства сушат прокаливают при тех же режимах, что и электродные покрытия, и просеивают для получения частиц определенного размера. [c.100]

Сплавы этой группы находят широкое применение в различных областях машинос оения и электротехники. Их используют в качестве электродов для контактной точечной, шовной и рельефной сварки, токопроводящих губок установок стыковой сварки, проводников электрического тока, электрических контактов, коллекторных пластин, конструкционного материала различного типа теплообменников и др. Однако независимо от назначения сплавов они характеризуются общими принципами определения состава, многих параметров технологии изготовления полуфабрикатов, режимов термической обработки. [c.459]

Разработана технология изготовления изделий из сплавов на основе карбида хрома наконечники пескоструйных аппаратов, опорные призмы с рабочими темп-рами до 1400°, вкладыши прессформ для калибровки железографитовых втулок, вкладыши крупногабаритных матриц для протяжки труб. Из сплавов изготавливают детали насосов и др. машин, работающих в агрессивных жидкостях. Применение металлокерамич. сплавов на основе карбида хрома вместо тугоплавких металлов и их хим. соединений во мн. случаях может быть технически оправданным и экономически целесообразным. На основе карбида хрома разработаны наплавочные материалы для быстроизнашивающихся деталей машин, вырубных штампов и т. д. Разработаны электроды, обмазка к-рых состоит из карбида хрома и графита. Карбид хрома добавляется (ок. 10%) к карбидам вольфрама, титана и их смесям при изготовлении твердых сплавов металлокерамич. методами. Более высокое содержание карбида хрома охрупчивает эти твердые сплавы. Карбид хрома повышает коррозионную стойкость металлокерамич. сплавов. О. Панасюк. [c.189]

Технология изготовления ветвей ТЭЭЛ с запрессованными в них электродами заключается в том, что с помощью пресс-формы полу- [c.79]

Технология изготовления фибробакелито-, вых трубок аналогична технологии производства бумажно-бакелитовых трубок. При намотке на требуемом диаметре в случае необходимости закладывается электрод из медной или алюминиевой фольги. Трубки выпускаются с нелакированной поверхностью. [c.333]

Внутренние неисправности возникают по следующим причинам естественный износ, конструктивные недостатки, несовершенная технология изготовления, неправильная эксплуатация. Появление внутренних неисправностей характеризуется чаще всего постепенным ухудшением характеристик батареи (уменьшение напряжения под нагрузкой, продолжительности разряда). У современных батарей наблюдаются следующие внутренние неисправности коррозия решеток положительных электродов, оплывание активной массы положительных электродов, короткие замыкания между электродами различной полярности. Кроме того, при неправильном хранении может возникнуть необратимая сульфатация электродов. [c.66]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...