Скорость закалки, влияние на все

Дополнительные данные по влиянию скорости закалки на чувствительность к КР, полученные при использовании высотных образцов, показаны на рис. 93. Они подтверждают потенциальную чувствительность к КР для скорости закалки свыше 550°С/с, если уровень напряжений является достаточно высоким. Для сплавов [c.242]

Существенное влияние скорости закалки на чувствительность к межкри-сталлитной коррозии (так же как на КР и расслаивающую коррозию) полуфабрикатов сплава 2024 в состояниях ТЗ и Т4 значит, что в пределах толщины, где скорость закалки не может быть больше 550°С/с, на практике могут иметь место проблемы возникновения интенсивной межкристаллитной коррозии. Анализ данных рис. 90 показывает, что самая большая толщина листов, которые могут быть закалены со скоростью 550°С/с в воду [c.243]

Рис. 94. Влияние скорости закалки в интервале температур от 399 до 288 С на чувствительность к межкристаллитной коррозии н КР для некоторых сплавов серии 2000 [51] а —А1—4,5%Сц (кольцевые образцы из прессованного прутка толщиной 32 мм) [132] б — А1 — 4,3% Си—1,25% М. (то же) [132] в — А1—4,5% Си — 1,5% Mg — 0,6% Мп (сплав 2024) (и-образные образцы из листов) (921

Рис, 107. Влияние хрома, циркония и марганца на чувствительность к закалке высокопрочного сплава А1—6,8% 2п—2,5% Mg—1,2% Си. измеренное по понижению максимального значения предела текучести, когда скорость закалки уменьшилась с 50 до 5 °С/с 1140] [c.254]

Никель. Положительное влияние Ni как легирующего элемента при производстве стального литья основано на следующих его качествах 1) способствует переохлаждению стали и уменьшает критическую скорость закалки, при этом резко увеличивается прокаливаемость стали 2) повышает oj- более интенсивно, чем 3) уменьшает чувствительность стали к перегреву и росту зерна при длительных воздействиях высоких температур. [c.30]

Прокаливаемость сталей а — схема зависимости прокаливаемости деталей от скорости закалки б — кривые изменения твердости и влияния легирующих элементов на прокали- [c.57]

Влияние углерода. Установлено [1, 3, 18, 22], что с увеличением содержания углерода в углеродистых и легированных сталях критическая скорость закалки сначала уменьшается, а затем по достижении эвтектоидного содержания незначительно возрастает, что объясняется зародышевым действием карбидов. Поэтому с увеличением содержания углерода в доэвтектоидных сталях их прокаливаемость возрастает. [c.29]

Карбиды тантала, оказывая зародышевое действие, снижают прокаливаемость. Результирующее влияние тантала на прока-ливаемость стали определяется соотношением изменения критической скорости закалки под влиянием указанных факторов. [c.57]

Влияние меди. Влияние меди на прокаливаемость стали изучено мало. Установлено, что медь снижает критическую скорость закалки и потому повышает прокаливаемость стали. [c.57]

Влияние кобальта. Кобальт увеличивает критическую скорость закалки и потому уменьшает прокаливаемость стали. Установлено, что наиболее сильно кобальт снижает прокаливаемость инструментальной (0,90% С) стали при содержаниях его до 1,5— 1,7% и при закалке с температур выше 800° С. [c.63]

При введении в сталь марганца повышается устойчивость аустенита и увеличивается степень его переохлаждения, благодаря чему снижается критическая скорость закалки и возрастает про-каливаемость стали. Влияние марганца на коррозионное растрескивание изучалось на углеродистой стали с содержанием 0,28% С. [c.96]

Первое систематическое исследование влияния скорости закалки на вакансии, образующиеся в результате закалки, было проведено Мори и др. [10]. Согласно этой работе, наблюдается линейная зависимость логарифма прироста удельного электросопротивления, возникающего в результате закалки, от величины, обратной скорости закалки Следовательно, экспериментальные данные можно экстраполировать к бесконечно большим скоростям закалки (рис. 1). Экстраполяция дает величины, соответствующие бесконечно большим скоростям закалки. При этом происходит уточнение данных по сравнению с данными, полученными в результате реальной закалки. На рис. 2 представлены экспериментальные данные и данные, полученные в результате экстраполяции. Необходимо отметить, что экстраполированные величины ложатся на прямую линию, вплоть до самых высоких температур закалки, в то время как экспериментальные кривые отклоняются от первоначального хода. Физические константы, полученные из ] рафиков экстраполированных величин, находятся в хорошем со- [c.9]

Маши знания относительно вакансий в тугоплавких о. ц. к. металлах еш,е весьма отрывочны. Эксперименты по закалке [1, 2] не привели пока к ясным результатам. Основные трудности возникают из-за сильного влияния на результаты закалки этих металлов небольших примесей кислорода, азота или углерода, образующих твердые растворы внедрения. Следовательно, чрезвычайно высокие требования должны -предъявляться к чистоте проведения эксперимента. Более того, основываясь на теоретических оценках, часто считают, что энергия образования вакансий в о. ц. к. металлах относительно высока, в то время как энергия миграции низка. В этом случае необходимы высокие скорости закалки для того, чтобы зафиксировать равновесную концентрацию вакансий [3]. Недавно были предсказаны энергии образования вакансий в вольфраме и других о. ц. к. металлах на основе измерений удельной теплоемкости вблизи точки плавления [4—6]. [c.58]

Это изучение проводилось для случая типичного благородного металла, значения энергии активации, используемые при вычислении, приведены в табл. 4. Основное внимание уделялось выяснению влияния на образование скоплений трех параметров — концентрации примесей, температуры закалки и скорости закалки. Первые результаты этих исследований приведены на рис. 17—20. [c.99]

Так как время зарождения скоплений очень мало, существенное влияние на процесс зарождения вторичных дефектов будет оказывать скорость закалки. Вероятно, размер и форма мигрирующих дефектов во время зарождения и в начальной стадии роста вторичных [c.123]

Некоторые результаты влияния скорости закалки и последующего старения могут быть качественно обсуждены с помощью рис. 6, Образование скоплений раст- [c.281]

Действительная скорость охлаждения неодинакова по сечению детали и убывает от периферии к центру при этом может оказаться, что в центре действительная скорость закалки будет меньше критической. В этом случае сердцевина детали не получит мартенситной структуры и твердость ее окажется пониженной. Таким образом, на глубину закалки будут оказывать влияние величина действительной скорости закалки и химический состав стали, поскольку критическая скорость закалки меняется в зависимости от марки стали (см. раздел Легированные стали и сплавы ). Существенное влияние оказывает на прокаливаемость также величина зерна в стали, а следовательно, и влияющие на нее факторы, т. е. температура и длительность нагрева. [c.106]

Рис. 86. Влияние содержания углерода в стали на критическую скорость закалки

На глубину проникновения закалки решающее влияние оказывает величина критической скорости закалки. [c.164]

Влияние легирующих элементов на критическую скорость закалки и прокаливаемость стали. Возрастание устойчивости аустенита под влиянием легирующих элементов вызывает резкое уменьшение критической скорости закалки (рис. 201) и увеличение прокаливаемости стали. Исключение, как это видно из рис. 201, составляет кобальт. [c.268]

Рис. 201. Влияние легирующих элементов на критическую скорость закалки

Резкое снижение критической скорости закалки под влиянием легирующих элементов сильно увеличивает глубину закалки и [c.273]

Влияние легирующих элементов на мартенситное превращение имеет большое практическое значение. Снижение точки показывает, что можно получить значительное переохлаждение аустенита (повысить устойчивость аустенита против распада) путем введения легирующих элементов, в связи с чем величина критической скорости закалки может быть уменьшена. Поэтому для получения в легированных сталях мартенситной структуры необходимость в резком охлаждении отпадает. Для закалки легированных сталей можно применять более медленно охлаждающие среды, например масло. В некоторых высоколегированных сталях структуру мартенсита можно получить даже после охлаждения на воздухе. [c.213]

Влияние углерода и других факторов на критическую скорость закалки [c.229]

Фиг. 156. Кривые влияния углерода на критические скорости закалки

Влияние других факторов. Кроме углерода, на критическую скорость закалки оказывают сильное влияние и специальные легирующие примеси, о чем будет сказано ниже (гл. VII). [c.230]

Прокаливаемость, являясь функцией критической скорости закалки, зависит от тех же факторов, что и критическая скорость закалки. Влияние степени легированности на прокаливаемость ясно из предыдущего. Прокаливаемость, так же как и критическая скорость закалки, зависит от величины зерна аустенита. Природно крупнозернистые стали прокаливаются на большую глубину, чем природно мелкозернистые. Прокаливаемость можно несколько увеличить повышением температуры закалки увеличение гепна аустенита и растворение неметаллических зародышевых фаз повышает устойчивость переохлажде1 ного аустенита, уменьшает критическую скорость закалки и, следовательно, повышает прокаливаемость. [c.68]

В связи с тем, что как в состав сталей, так и в состав чугуна, кроме железа и углерода (и неизбежных примесей — Si, S, Р), могут входить и другие, специально добавленные, легирующие элементы, число всевозможных сталей и чугунов с различным химическим составом и различными свойствами огромно. Стали с содержанием легирующих элементов в количестве 3—5%, 5—10% и> 10% называются соответственно низко-, средне- и высоколегированными. Влияние важнейших легирующих элементов таково N1 повышает пластичность и вязкость, уменьшает склонность к росту зерна и к отпускной хрупкости (хрупкость после отпуска), при большом процентном содержании создает свойство пемагнитности Мп увеличивает прокали-ваемость, т. е. снижает критическую скорость закалки, что позволяет применять мягкие режимы закалки, в меньшей степени вызывающие начальные напряжения увеличивает износостойкость Сг упрочняег сталь, после цементации позволяет получать высокую твердость как недостаток отметим повышение отпускной хрупкости W увеличивает твердость, уменьшает склонность к росту зерна Мо повышает прочность, пластичность, а следовательно и вязкость, создает высокое сопротивление ползучести, уменьшает склонность к отпускной хрупкости [c.319]

Скорость охлаждения с температуры под закалку в критическом интервале (от 399 до 288 °С) оказывает существенное влияние на характер коррозионного воздействия и сопротивление крррозии сплавов серии 7000, содержащих медь. Влияние скорости закалки на механические свойства, а также на вид и величину коррозии на долевых образцах из листов сплава 7075-Тб показано на рис. 112. Быстрое охлаждение обеспечивает иммунитет к меж-кристаллитной коррозии и КР скорость охлаждения >110°С/с [c.257]

Влияние легирующих элементов на свойства стали. В изделиях крупных сечений (диаметром свыше 15—20 мм) механические свойства легированных сталей (Ов, ао,а, б, ф, КСи) значительно выше, чем механические свойства углеродистых сталей. Особенно сильно повышаются предел текучести, относительное сужение и ударная вязкость. Это объясняется тем, что легированные стали обладают меньшей критической скоростью закалки, а следовательно, лучшей прокаливаемЬстью. Кроме того, после термической обработки они имеют более мелкое зерно и более дисперсные структуры. Благодаря большей прокаливаемости и меньшей критической скорости закалки замена углеродистой стали легированной позволяет проводить закалку деталей в менее резких охладителях (масле, воздухе), что уменьшает деформацию изделий и опасность образования трещин. Легированные стали применяют поэ- [c.259]

Следует отметить, что старение не всегда оказывает вредное влияние на свойства сплавов. В некоторых случаях возможно успешное использование этого явления. Например, Т превращения сплавов с эффектом памяти формы чувствительна к составу и скорости закалки, которую трудно регулировать. В связи с этим если после изготовлени образцов можно осуществить точное регулирование Т превращения путем старения сплава, то можно получить хорошие свойства сплава, соответствующие условиям его применения. Кроме того, в сплавах Т1 — N1, применяя старение, можно значительно повысить напряжение, при котором возникает остаточная деформация, обусловленная скольжением. Это позволяет эффективно улучшать такие свойства сплавов, как характеристики эффекта памяти формы и псевдоупругость [29, 83, 84]. [c.142]

С другой стороны, скорость вращения барабана, определяющая скорость закалки расплава, влияет на развитие текстуры. В работе [433] исследовали влияние скорости охлаждения при затвердевании на текстуру в лентах сплава Ndi4Fe8oP5. Для получения разных скоростей охлаждения изменяли скорость вращения колеса и диаметр сопла, из которого поступал расплав. Установлено, что степень текстурованности кристаллов в литых лентах строго зависит от их толщины (скорости охлаждения). Текстура (ось С кристаллов перпендикулярна плоскости ленты) наблю- [c.271]

Охлаждение при закалке. Скорость охлаждения оказывает решающее влияние на результаты закалки. Для каждой стали существует так называемая критическая скорость закалки, под которой понимается наименьшая скорость охлаждения, необходимая для переохлаждения аустенита до температуры мартенситиого превращения. Чем ниже критическая скорость закалки, тем легче закалить сталь. [c.194]

Уменьшение температуры горения резко снижает равновесную концентрацию оксида азота и одновременно увеличивает время, необходимое для достижения этой концентрации. В котлах при температурах в тонке 1400—1500°С время пребывания газов в факеле в 100 раз меньше необходимого для достижения равновесной концентрации, и концентрация образующейся оксида азота составляет центрация образующейся оксида азота составляет N0 = = (0,05-ь0,15)р ,д, где — парциальное давление оксида азота. Избыток воздуха ускоряет реакцию, но одновременно его увеличение снижает температуру горения, что замедляет реакцию. При малых избытках воздуха более существенно влияние первого фактора, прн больших— второго. Влияет на сохранение оксида азота скорость охлаждения газов (скорость закалки). Вследствие обратимости реакции оксиды азота в газах сохраняются [c.473]

Полагают, что тривакансии и большие комплексы будут образовываться при миграции дивакансий и поэтому их концентрация увеличивается с увеличением концентрации дивакансий. Относительное количество вакансионных комплексов уменьшается с увеличением скорости закалки и с уменьшением температуры закалки. Наиболее простая идея образования первоначальных скоплений вакансий заключается в том, что при столкновении больших дефектов происходит образование зародышей трехмерных пустот, так как вероятность столкновения таких дефектов на одной атомной плоскости очень мала. Ббльшая вероятность образования плоских зародышей ожидается, когда сталкиваются меньшие дефекты. Уменьшение плотности пустот и увеличение плотности дислокационных петель при увеличении скорости закалки может быть объяснено описанным эффектом, а не только влиянием температуры старения. [c.124]

Дились с тёМпёратур, лежащих обычно в пределах 50 от температуры отжига. Приближение к равновесной концентрации вакансий происходит достаточно медленно, так, что могла быть использована скорость закалки меньше 10 град1сек. При такой медленной скорости охлаждения влияние закалочных напряжений сводится до минимума и в то же время вакансия, существующие при [c.370]

На положение мартенситной точки существенное влияние оказывает содержание кремния, марганца и других растворимых в аустените примесей. У сталей обычного приготовления критическая скорость значительно нике, чем у сталей повышенной чистоты. Считается, что при охлаждении в принятых средах в сталях с содержанием углерода до 0,1 % мартенсит вообще не может быть получен, так как критическая скорость закалки велика. При сварке давлением, когда скорости охлаждения соответствуют приведенным выше, в сталях с содержанием углерода 0,1—0,2% в околошовной зоне всегда. Образуются участки мартенсита или троосто-мартенсиТа (рис. 23, си), а в среднеуглеродистых сталях — игольчатый i фер]р йт и м ф (рис. 23, 6). Шов — хрупкий, [c.39]

Пониженная температура аустенитизации или недостаточная выдержка при этой температуре стали, легированной карбидообразующими элементами, приводит к образованию низкоуглеродистого и низколегированного и поэтому малоустойчивого при охлаждении аустенита. Кроме того, ускоренному распаду аустенита при охлаждении способствуют нерастворенные карбиды, оказывающие зародышевое влияние, повышается критическая скорость закалки и уменьшается прокаливаемость стали. Вследствие указанных изменений повышаются температуры мартен-ситных точек Мн и Мк и снижается твердость мартенсита (уменьшается закаливаемость стало). В пиструментальных (быстрорежущих) сталях после такой аустенитизации ухудшается теплостойкость (красностойкость) инструмента, а в конструкционных сталях образующийся после закалки и высокого отпуска низколегированный или неоднородно легированный феррит в сочетании с малолегиро ванными и поэтому более укрупненными частицами карбидов, снижает механические свойства. [c.228]

Влияние никеля в сталях, содержащих 12—13% Сг, сводится к расширению у-области и снижению критической скорости закалки, что дает возможность сравнительно легко получить мар-тенситиую или мартенсито-аустенитную структуру. Добавки никеля оказывают также положительное влияние на пластические свойства и ударную вязкость. [c.74]

Влияние различных факторов на прокаливаемость. Прокаливаемость стали, зависящая от критической скорости закалки и, следовательно, от величины минимальной устойчивости аустенита на С-образных кривых, определяется теми же факторами, какиевлияют на критическую скорость закалки. [c.249]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...