Подводная обработка

Для подводного и сухого полирования мелких деталей применяют барабаны. На рис. 5 показана установка конструкции завода Красногвардеец . Она состоит из ванны с мыльным раствором и двух барабанов с двумя отсеками в каждом. Барабан для подводной обработки имеет перфорирован- [c.50]

В процессе подводной обработки деталей необходимо после.24 ч непрерывной работы заменить мыльный раствор, одновременно очищая ванну от отходов промывку ванны производят струей холодной воды до тех пор, пока ванна не станет чистой [c.195]

Детали, поступающие на барабанную подводную обработку, не должны иметь раковин, забоин, глубоких царапин. Перед шлифованием абразивным боем рекомендуется обрабатывать их на абразивных кругах шлифпорошком зернистостью не ниже 60. Перед полированием фарфоровым боем и стальными шариками применяют порошок зернистостью не ниже 100. [c.18]

Для изготовления монолитного и сборного бетона и железобетона, используемых в наземных, подземных и подводных сооружениях и в условиях попеременного воздействия воды и мороза портландцемент марок 500—700 для изготовления предварительно напряженных железобетонных конструкций, при аварийных ремонтных и восстановительных работах .для получения строительных растворов — кладочных и штукатурных при условии смешения с глиной, известью и минеральными добавками для производства различных изделий. (легкого, тяжелого, жароупорного, щелочестойкого. защитного ИТ. п. бетонов и изделий из него) Наряду с обычным портландцементом, а преимущественно— для производства сборных железобетонных конструкций и деталей без тепловой обработки и с тепловой обработкой (пропаривание при нормальном давлении) [c.513]

Для изготовления растворов и бетонов низких марок, служащих в подземных и подводных сооружениях, изделий с применением тепловлажностной обработки [c.515]

Конструкция резака в значительной степени зависит от назначения. Различаются резаки для 1) ручной резки общего назначения, 2) обработки поверхности, аналогичной строганию, фрезерованию и т д., 3) срезки заклёпок, 4) резки труб, 5) сверления, 6) резки чугуна, 7) подводной резки, 8) других специальных работ. [c.414]

Из специальных типов в СССР изготовляются резаки для больших толщин, резаки для обработки металлов, аналогичной строганию, и резаки для подводной резки. [c.416]

Подводное шлифование и полирование применяют для очистки мелких и сложных деталей, требующих высокого класса чистоты обработки. [c.7]

Для придания обрабатываемой детали во время обработки дополнительной жесткости применяют подводные опоры (рис. 3, г). [c.85]

Недостатками этой технологии является неравномерная твердость наплавленного металла, наличие непроваров и выступов на поверхности обода. Непровары устраняют сваркой вручную, а для достижения необходимой шероховатости обода проводят обдирочное шлифование или подводную электроконтактную обработку наплавленной поверхности, что значительно увеличивает трудоемкость восстановления. [c.377]

В процессе наплавки беговых дорожек и реборд происходит уменьшение диаметра отверстий под подшипники. Восстановление размеров отверстий до номинальных достигается протяжкой на гидравлическом прессе типа П-6330 с прошивкой 70-2430-1107 или обработкой отверстий резанием. Заданные геометрические размеры и форму наплавленных поверхностей получают либо при предварительной токарной обработке роликов, либо после наплавки проводят подводную электроконтактную обработку. В первом случае наплавляемые поверхности нормализуют, нагревая их ТВЧ до 770—800 °С. [c.382]

При защите подземных и подводных стальных конструкций возможна комбинация ингибиторной обработки и катодной защиты. [c.117]

Качественные изменения в различных областях техники привели к тому, что в XX в. механика развивалась более интенсивно, чем в XIX в. Такими изменениями были появление авиации, переход к новым методам обработки материалов, усложнение строительных конструкций и сооружений и рост нагрузок от помещаемого в них оборудования, совершенствование флота, в том числе подводного, возникновение атомной техники и т. д. Общей тенденцией становится также стремление к экономии веса конструкций. [c.245]

Компоновка отделений цеха определяется последовательностью прохождения деталей по основным стадиям технологического процесса нанесения покрытия. В начале цеха размещают кладовые поступающих деталей, далее отделения и участки механической подготовки поверхности (шлифования и полирования, подводного шлифования, гидропескоструйной и дробеструйной обработки). После них размещаются отделения гальванических, химических и анодных покрытий, включающие, как правило, оборудование (ванны) химических способов подготовки поверхности и сушки готовых деталей. В конце цеха размещается полировальное отделение декоративных покрытий и кладовая готовых деталей. [c.250]

Прогрессивными методами обработки деталей массового производства являются подводное шлифование и полирование, которые проводятся в перфорированном граненом барабане, вращающемся [c.535]

Для повышения чистоты отделки поверхности с 7—8-го класса до 10—11-го, т. е. на втором этапе обработки, применяют обкатанный фарфоровый бой указанных выше размеров. В этом случае процесс называется подводным полированием. Корундового или фарфорового боя берется по объему в 3—5 раз больше, чем деталей. При полировании, кроме абразивов, в барабан загружают стальные шарики диа.метром от 4 до 10 мм, в зависимости от конфигурации деталей. [c.68]

Подводное шлифование и полирование отличается от обычной галтовки тем, что обработка деталей ведется в стальных перфорированных барабанах, помещаемых в ванны с 0,2—0,3%-ным раствором хозяйственного мыла или щелочи (рис. И). Барабаны имеют отверстия, размеры которых подбирают таким образом, чтобы сквозь них не могли пройти загруженные детали и абразив. [c.10]

Разновидностью галтовки является так называемое подводное шлифование и полирование, при котором барабан погружают в ванну с раствором. Продукты обработки удаляются через отверстия в барабане. Барабанная установка для подводного шлифования и полирования (рис. 1.32, а, б) состоит из шестигранного барабана диаметром 300—400 мм, длиной 600 мм, с двумя или тремя отсеками, погруженного в ванну. Барабан стальной, сварной конструкции, грани его перфорированы. Размеры отверстий подбирают такой величины, чтобы сквозь них не могли пройти загруженные в барабан детали и абразивный материал. [c.28]

Подводное полирование является операцией, предшествующей гальваническим покрытиям деталей, за исключением деталей, изготовленных из нержавеющих сталей аустенитного класса, для которых эта обработка является окончательной операцией. [c.192]

Контактная подводная обработка Установка ОКС-11141 Установка оке-11134 для зачистки катка Katки, ролики [c.52]

На фиг. 100 показана установка для подводного барабанного шлифования, полирования и сухой глянцовки. Установка состоит из двух барабанов. Один из них вращается в ванне с мыльным раствором и предназначен для подводной обработки, а второй — для сухой глянцовки. [c.198]

Предвоенные годы характеризовались расширением номенклатуры оборудования автогенной промышленности, строительством сети кислородных и ацетиленовых станций и увеличением их мощности, ростом производства карбида кальция, увеличением применения механизированной резки и выпуском средств механизации. Был освоен выпуск специализированного оборудования и аппаратуры (установок для резки стали больших толщин и для подводной резки, ранцевых установок для газовой резки, прецизионных редукторов, ацетиленовых генераторов различных типоразмеров и т. д.), стала изготовляться аппаратура для новых видов газопламенной обработки металлов (металлозащитные газовые аппараты, горелки для поверхностной закалки, многопламенные горелки для подогрева изделий и т. д.). [c.120]

Для подводных и подземных бетонных и железобетонных сооружений, подвергающихся действию пресных н сульфатных вод, для внутримасснвного бетона гидротехнических сооружений, строительных растворов, наряду с портландцементом в производстве сборных бетонных н железобетонных конструкций и деталей при обязательной их тепловлажностной обработке [c.515]

Для производства бетонных и железобетонных сооружений, используемых в подземных, наземных и подводных условиях при воздействии пресных и минерализованных вод, сборного бетона и железобетона при условии тепловлажностной обработки строительных растворов в качестве внутриМассивного бетона гидротехнических сооружений [c.515]

Для испытаний этого материала в 1965 г. должна была быть построена экспериментальная подводная лодка Benthos , изготовленная из стеклокерамики Ругосегат 9606 . Лодка будет первой из серии стеклокерамических бескомандных подводных лодок. Проектная глубина погружения — до 9000 м, скорость под водой после снятия балласта — 5—25 узлов. Корпус имеет диаметр 0,3 м и длину 2,4 м и состоит из 4 секций полусферической носовой, 2 цилиндрических, полусферической кормовой, снабженной металлическими стабилизаторами. Секции соединяются вместе с помощью специальных алюминиевых затворов, которые обеспечивают герметичность и прочность. Процесс изготовления секций корпуса состоит из центробежной отливки, кристаллизации стекла, шлифовки поверхности и ребер жесткости во избежание образования трещин недостатком этого материала является низкая ударная прочность, для повыщения которой применяются различные методы термической и химической обработки. Большим преимуществом стеклокерамики является ее прозрачность, что резко облегчает контроль качества толстостенных корпусов. [c.354]

Электрофизическая обработка электроконтактиая подводная, электроабразивная, анодно-механическая, Электр оэрозиониая Обработка наплавленных поверхи( стей с высокой твердостью, удалеийВ остатков обломанных ииструмеитов [c.89]

Помимо виброридроабразивной обработки применяют также способ подводной галтовки отливок, например, во Вла мирском ПО Автоприбор . Трудоемкий процесс зачистки заусеНЦев и удаления облоя на литых деталях, долгое время проводившийся с помощью шабера и напильника, был успешно заменен йодводной галтовкой. Она ведется в специальном галтовочном барабане, имеющем два раздельных механических привода для подъема — опускания барабана и его вращения. Используется специальный водный раствор воды, удаляющий масло и предохраняющий отливки от окисления. [c.388]

Операции подготовки поверхности заготовки имеют целью обеспечить возможность нанесения ровного сплошного слоя смазочного материала заданного состава, прочно удерживающегося на поверхности при пластической деформации и удовлетворяющего требованиям технологии и качества продукции. Подготовительные операции делятся на механические, термические и химические и могут проводиться совместно и последовательно. К механическим методам относятся сплошная обдирка (прутков), дробеструйная обработка, матирование, крацовка, галтовка, гидрополирование и подводное полирование. [c.114]

Для повышения прочности конструкции следует проводить тш,ательный ее осмотр, дополнительную обработку и в некоторых случаях использовать высококачественный материал. Во избежание удорожания конструкции не следует принимать во внимание те требования, без выполнения которых данная конструкция может успешно эксплуатироваться. Так как в большинстве случаев принимаемые меры не позволяют полностью предотвратить разрушения, их следует пересматривать в зависимости от степени допустимого разрушения. Не рекомендуется выбирать дорогостоя-ш ие и тш ательно разрабатываемые меры предосторожности против разрушения там, где последствия такого разрушения незначительны. В таких конструкциях, как, например, корпуса подводных лодок, газопроводы, стальные баллоны высокого давления для ядерных и химических реакторов, разрушения могут Привести к несчастным случаям, поэтому строгие меры предосторожности необходимы. [c.213]

Интересно отметить, что в США начиная с 1960 г. проводились разработки проектов подводных генераторов, в которых в качестве топлива предполагалось использовать не чистый изотоп, как во всех других установках, а смесь продуктов деления. Применение в качестве топлива смеси продуктов деления без обработки или с частичной обработкой позволяет резко снизить стоимость этих установок и расширить тем самым области их применения. Если бы удалось связать церий-144, стронций-90 и цезий-137 (общий выход в процессе деления около 20%) в химически устойчивое соединение, можно было бы получить эффективное изотопное топливо и значительно облегчить проблему использования сбросных отходов атомной промышленности. По оценкам фирмы Дженерал инструмент можно получить смесь продуктов деления, содержащую в основном цезий-137 и стронций-90, с удельной мощностью около 0,1 eml M [4]. Такое топливо может быть использовано, например, для подводных установок, гдё обеспечивается надежный теплоотвод в окружающую среду при сравнительно низких температурах. Этой же фирмой разработано несколько конструктивных схем подводных генераторов с топливом из смеси продуктов деления. Одна из таких конструкций представлена на рис. 7.15. [c.177]

Совместное применение систем окраски (см. табл. 9.4) с электрохимической защитой обеспечивает долговременную защиту подводной части корпусов судов. Комбинированная система окраски заключается в следующем. Нижележащие слои, прилегающие непосредственно к металлу, прошедшему дробеструйную обработку, наполняют порошком металлического цинка, что обеспечивает равномерное распределение протектирующего металла по поверхности подводной части. Затем наносят гидроизолирующие слои красок и необрастающие эмали. Перенос анодов (в виде микроанодов) под слои гидроизолирующих красок позволяет включать их в работу только после проникновения воды через слои вышележащих красок. При этом микроаноды обеспечивают защиту только в слабых местах гидроизолирующего покрытия, преодолевая минимальное внутреннее сопротивление, чем сокращается расход цинка. Более того, работа пары 2пд—Рек проис- [c.276]

Механизм противообрастающего действия состоит в постепенном растворении пленкообразующей основы э, обеспечивающей выщелачивание из покрытия токсического вещества. Так, канифоль, являющаяся основой состава для обработки подводной части кораблей, растворяется в слабощелочной морской воде, при этом происходит выщелачивание токсинов (закись меди с добавками окиси ртути и окиси цинка), содержащихся в составе. Применение органических ядов (ДДТ, гексахлоран) не дает положительных результатов. Обзор по применению фунгицидов для предотвращения обрастания судов дан Корросом . Для оценки пригодности лакокрасочных покрытий разработаны лабораторные методы испытаний . [c.177]

Цехи металлопокрытий, в силу особенностей технологического процесса, отличаются выделением большого количества тепла, паров, газов, вредно действующих на организм человека. Поэтому помещения цехов (отделений) металлопокрытий изолируются от остальных цехов сплошйыми стенами до перекрытия и все отделения цехов оборудуются особо мощной и надежно действующей приточно-вытяжной вентиляцией. Участки шлифовально-полиро-вальные, дробеструйной очистки, обработки в Еидропескокамерах должны быть отгорожены от участков покрытий и экспресс-лаборатории перегородками до перекрытий. Это исключает запряз нение ванн и покрытий абразивной и металлической пылью. Участки галтовки и подводного шлифования, характеризующиеся высоким шумом, отгораживаются от всех других помещений цеха звукопоглощающими перегородками. Остальные помещения цеха изолируются друг от друга остекленными перегородками высотой 2,8 м. [c.250]

Массовое полирование мелких детален известно в промышленности под названием подводного полирования и заключается в обкатывании деталей совместно с кусками абразива и стальными шариками в мыльном растворе. При этом с поверхности деталей удаляются заусе1шы, закругляются острые кромки, зачищаются следы режущего инструмента и поверхность изменяет чистоту обработки с 5—6-го класса до 10—11-го по ГОСТ 2789—59. Такое повышение чистоты отделки обычно производят в два этапа. Первый период обработки заключается в так иазывае.мом подводном шлифовании, в процессе которого чистота поверхности возрастает от 5—6-го до 7—8-го классов. Для этого в качестве образива применяют бой шлифовальных электрокорундовых кругов. В зависимости от размеров и формы деталей выбирается и величина корундового боя. Так, для деталей с весом в несколько сот граммов величина кусков колеблется в пределах 20—30 мм, для среднего веса деталей куски имеют размеры 10—20 мм и для мелких деталей — 5—10 м.ч. Куски боя предварителыю обкатывают до гладкости речной гальки в течение 30—60 час. [c.68]

Процесс подводного полирования можно ускорить, если стальные детали предварительно подвергать гальваноабразивной обработке. Для этого в барабан с Ш-процентным раствором однозамещенного кислого фосфорнокислого натрия (КаН РО ) вместе со стальными деталями загружается медная дробь диаметром 1—3 мм и шлифовальный порошок марки ЭБ220. На 1 дм деталей загружается 4 дм медных шариков, 4 дм раствора кислого фосфата и 50 г шлифпорошка. [c.69]

Подводное полирование мелких деталей. Этот процесс заключается в обкатывании деталей совместно с кусками абразива и стальными шариками в мыльном растворе. При этом с noaepxffo TH деталей удаляются заусенцы, закругляются острые кромки, зачищаются следы режущего инструмента и поверхность изменяет чистоту обработки с 5—6-го классов до 10—11-го по ГОСТу 2789—59. Это повышение чистоты отделки обычно производят в два этапа. Первый этап — отделка от 5—6 до 7—8-го классов — называется подводным шлифованием. В качестве абразива применяют бой шлифовальных электрокорундовых кругов. В зависимости от размеров и формы деталей выбирается и величина корундового боя. Так, для деталей весом в несколько сот граммов величина кусков колеблется в пределах 20—30 мм, для деталей среднего веса куски имеют размеры 10—20 мм и для мелких деталей 5—10 мм. Куски боя предварительно обкатывают до гладкости речной гальки в течение 30—60 ч. Для повышения чистоты отделки с 7—8 до 10—11-го классов (второй этап) применяют обкатанный фарфоровый бой указанных выше размеров. В этом случае процесс называется подводным полированием. Корундового или фарфс.ро-рого боя берется в три—пять раз больше по объему, чем деталей. При полировании кроме абразивов в барабан загружают стальные шарики диаметром 4—10 мм в зависимости от конфигурации деталей. [c.66]

Процесс подводного полирования происходит гораздо быстрее, если стальные детали предварительно подвергать гальваноабразивной обработке в барабане с 10-процентным раствором однозамещеннрго кислого фосфорнокислого натрия в контакте с медными шариками (дробью) диаметром 1—3 мм и шлифовальным порошком марки ЭБ220. На 1 дм деталей дается 4 дм медных шариков, 4 дм раствора кислого фосфата и 50 г шлифпорошка. Процесс сглаживания идет с разностью потенциалов 0,57 в при начальной температуре 35—45° С со сменой электролита через каждые [c.67]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...