Корпуса и вспомогательные детали приспособлений

КОРПУСА И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ДЕТАЛИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ [c.72]

Корпус приспособления является базовой деталью. На корпусе монтируют зажимные устройства, установочные элементы, детали для направления инструмента и вспомогательные детали. [c.72]

К вспомогательным деталям приспособлений также относятся ручки, опорные ножки корпусов и т. д. На вспомогательные детали приспособлений имеются стандарты или нормали. [c.76]

Корпус контрольного приспособления является его базовой деталью. Корпусы стационарных приспособлений выполняют в виде массивной и жесткой плиты или корпусной детали, на которой располагают основные и вспомогательные детали и устройства. Корпусы изготовляют из серого чугуна СЧ 12 или СЧ 15. Корпусы приспособлений для точных измерений необходимо подвергать старению или отливать из чугуна, стойкого к короблению (СЧ 25 или СЧ 30). [c.248]

К деталям вспомогательного назначения относятся ножки кантуемых приспособлений (кондукторов), рым-болты для подъема и перемещения тяжелых приспособлений, направляющие шпонки для фиксации корпуса приспособления по Т-образному пазу стола, предохранительные щитки, рукоятки, кнопки и тому подобные детали. [c.491]

Установочные детали (опоры) приспособлений служат для установки на них базовыми поверхностями обрабатываемых деталей.. Опоры разделяют на основные и вспомогательные. Основные опоры служат для базирования детали в приспособлении. Они жестко закреплены в корпусе приспособления и определяют положение [c.18]

Установочные детали делятся на основные и вспомогательные. Основные опоры, предназначенные для базирования детали, жестко связаны с корпусом приспособления и определяют положение обрабатываемой детали относительно режущего инструмента. Вспомогательные опоры служат для повышения жесткости обрабатываемой детали в приспособлении. [c.344]

Изготовление корпусов и плит. Корпус является ос-новной частью приспособления, на которой монтируются установочные, зажимные, направляющие и другие вспомогательные механизмы и детали. Корпус в основном определяет вес, габариты и конфигурацию приспособления. [c.354]

Последовательное 4 зерование. При обработке последовательным фрезерованием детали устанавливают на столе фрезерного станка в один-два ряда. В серийном производстве на столе станка устанавливают приспособление, в которое загружаются детали. Так как стол станка перемещается медленно, то рабочий может снимать обработанную деталь и устанавливать новую заготовку на ходу. Следует отметить, что при использовании всех шпинделей продольно-фрезерного станка можно обрабатывать последовательно не только одинаковые поверхности у одинаковых деталей, но и разные детали. Так, например, на фиг. 121 показано специальное приспособление для последовательного фрезерования основания корпуса и крыщки редуктора. Такое фрезерование обеспечивает значительное снижение вспомогательного времени. [c.232]

Корпус является базовой деталью приспособления, где мон тируют установочные элементы, зажимные устройства, направляющие элементы инструмента, а также вспомогательные детали и механизмы. Корпус воспринимает силы, возникающие при обработке, а также зажимные силы. [c.370]

Корпус является базовой деталью приспособления, где монтируют установочные элементы,- зажимные устройства, направляющие элементы инструмента, а также вспомогательные детали и механизмы. Корпус воспринимает силы, возникающие при обработке, а также зажимные силы. Корпус приспособления должен иметь минимальную массу, быть жестким и прочным. Конструкция его должна быть удобна для быстрой установки и съема заготовок, для очистки от стружки и отвода охлаждающей жидкости. Корпус должен допускать установку и закрепление приспособления на станке без выверки, для чего в нем предусматривают направляющие элементы (пазовые шпонки, центрирующие бурты и т. п.), быть простым и дешевым-в изготовлении и обеспечивать соблюдение требований техники безопасности. [c.165]

Корпуса являются базовой деталью приспособления, на которой монтируются установочные, зажимные, направляющие инструмент устройства и другие вспомогательные механизмы и детали. Корпус в основном определяет вес, габариты и конфигурацию приспособления, а также его устойчивость и жесткость. Силы, зажимающие заготовку, и силы, возникающие при резании, воспринимаются корпусом приспособления. [c.295]

Последовательно вокруг контура заготовки наносят отдельные элементы приспособления. Сначала чертят установочные детали, затем — детали для направления инструмента, зажимные устройства, вспомогательные детали и корпус приспособления. В некоторых случаях, когда это важно для проектирования приспособления, на общем виде тонкими линиями показывают режущие и вспомогательные инструменты, работающие в комплекте с проектируемым приспособлением. Инструменты вычерчивают в крайних рабочих положениях. [c.323]

На производствах, где освоено применение комплекта УСП сборщик приспособления собирает его на основе чертежа детали технологической карты. Для специальных приспособлений предва рительно составляют эскиз, на котором выявляются общая компо новка и конструкции основных деталей приспособления (базовых зажимных, направляющих), и рассчитывают, в случае надобности силы зажима. После эскизного решения конструкции вычерчивают общий вид приспособления. Вычерчивание общего вида ведут в определенной последовательности цветной тушью вычерчивают контур заготовки в рабочем положении и в необходимом числе проекций, разнесенных на листе так, чтобы между ними разместились линии проектируемого приспособления. Толстыми линиями наносят контуры поверхностей заготовки, подлежащих обработке в проектируемом приспособлении, снимаемый припуск заштриховывают. Последовательно вокруг контура заготовки наносят отдельные элементы приспособления. Сначала чертят установочные детали, затем — детали для направления инструмента, зажимные устройства, вспомогательные детали и корпус приспособления. В некоторых случаях, когда это важно для проектирования приспособления, на общем виде тонкими линиями показывают режущие и вспомогательные инструменты, работающие в комплекте с проектируемым приспособлением. Инструменты вычерчивают в крайних рабочих положениях. [c.100]

Установочные элементы делятся на основные и вспомогательные опоры. Основные опоры, предназначенные для базирования детали, жестко связаны с корпусом приспособления и определяют положение обрабатываемой детали относительно режущего инструмента. [c.137]

Корпусы, вспомогательные детали и делительные устройства. На корпусе монтируются все остальные элементы приспособления, поэтому он является основной базовой деталью любого приспособления. Расположение этих элементов в корпусе и их конструкция предопределяются формой и габаритными размерами обрабатываемых деталей и выполняемой обработкой. Как и другие элементы приспособления, корпус должен быть простым и дешевым в изготовлении. Кроме того, корпус приспособления должен быть жестким, прочным и устойчивым. Силы зажима и резания через обрабатываемую деталь передаются корпусу, и он не должен деформироваться и вибрировать при ее обработке. Он должен обеспечивать быструю установку и снятие обрабатываемых деталей, иметь хороший доступ для очистки от стружки, должен быть удобным для установки на станке и обслуживания. [c.128]

Проектирование общего вида приспособления осуществляется методом последовательного нанесения отдельных его элементов вокруг контура заготовки установочные элементы (опоры), зажимные устройства, детали для направления инструмента и вспомогательные устройства. Затем определяют контуры корпуса приспособления. [c.137]

Вокруг контура вначале вычерчивают направляющие детали (кондукторные втулки у кондукторов, или прикрепляемые к корпусу приспособления габариты для установки фрез). Далее проектируют и вычерчивают установочные (центрирующие) детали и механизмы приспособления затем зажимные и вспомогательные элементы и механизмы. После этого определяют контуры корпуса приспособления, используя, ту или иную форму стандартных заготовок корпусов. [c.645]

Корпуса являются главной частью приспособлений. На них монтируются все остальные части приспособления (опоры, зажимные устройства, направляющие, а также вспомогательные детали и механизмы). Корпуса выбираются в зависимости от габаритных размеров и формы обрабатываемых заготовок. Корпуса должны обеспечить быструю установку и снятие обрабатываемых заготовок, быть удобными при установке их на столе станка. Кроме этого, корпуса должны быть жесткими [c.254]

Установочные детали (опоры) делятся на основные и вспомогательные. Опоры предназначены для базирования заготовки в приспособлении. Они жестко связаны с корпусом приспособления и определяют положение обрабатываемой заготовки относительно режущего инструмента. [c.255]

Корпус является базовой деталью, объединяющей элементы приспособления на корпусе монтируют установочные элементы, зажимные устройства, детали для направления инструмента, а также вспомогательные детали и механизмы. Корпус воспринимает силы обработки и закрепления заготовки. Корпус приспособления должен быть жестким и прочным при минимальной массе, удобным для очистки от стружки и отвода охлаждающей жидкости обеспечивать быструю и удобную установку и съем заготовок обеспечивать установку и закрепление приспособления на станке без выверки (для этого предусматривают направляющие элементы — пазовые шпонки и центрирующие бурты). Корпус должен быть прост в изготовлении, обеспечивать безопасность работы (недопустимы острые углы и малые просветы между рукоятками и корпусом, могущие вызвать защемление рук рабочего). [c.173]

Разработку общего вида ведут методом последовательного нанесения отдельных элементов приспособления вокруг контуров заготовки. Сначала вычерчивают установочные детали, затем зажимные устройства, детали для направления инструмента и вспомогательные устройства После этого вычерчивают корпус приспособления, который объединяет все перечисленные выше элементы. [c.183]

Технологическими базами называют поверхности, определяющие положение детали при ее установке на станке или в приспособлении. Различают технологические базы основные, вспомогательные и черновые. Часто удобно в качестве технологической базы принять сборочную базу. Такие технологические базы называют основными. Основными базами являются, например, плоскость основания и отверстия в ней у корпуса редуктора (см. фиг. 126), поверхности отверстия и задний торец конического колеса (см. фиг. 57), поверхности отверстия и торца ступицы, которыми шестерня базируется на оправке при обработке зубьев (см. фиг. 143,а и 148,б). [c.65]

Рис. 21. Придание шлифовальному кругу конической формы и его применение а — нониусное приспособление с зубчатой передачей J — корпус 2 — стрелка 3 — угломерный диск 4 —поворотная каретка 5 — алмазодержатель 5 —барабан 7 —маховичок б — схема профилирования круга / — магнитная плита 2 — поворотная каретка 3 — ползун алмазодержателя 4 — алмазодержатель 5 — шлифовальный круг 5 — шлифовальная бабка станка 7 — угломерный диск В — барабан 9 — маховичок 10 — корпус в — схема шлифования — синусная линейка 2 — шлифуемая деталь 3 — шлифовальный круг г — схема контроля детали после шлифования I — микрометр 2 — готовая деталь 3 — вспомогательный ролик

На токарных станках различных типов ступенчатые валы можно обтачивать с помощью гидрокопировального суппорта (рис. 79). Это устройство позволяет обтачивать заготовки с цилиндрическими, коническими и фасонными поверхностями и подрезать торцы, расположенные под углом 90° к оси, методом автоматического копирования по эталонной детали или плоскому копиру. Применение гидрокопировальных суппортов значительно уменьшает вспомогательное время, позволяет применять более высокие режимы резания, чем при работе с ручным выключением подачи, резко сократить число измерений. Гидрокопировальное устройство имеет суппорт 1 (рис. 79), приспособление 3 для установки копира и бак 2. Суппорт устанавливают направляющими на продольные салазки. Резцедержатель 4 закрепляют в передней части основания во время работы гидрокопировального устройства он не работает. В задней части основания сделаны направляющие для корпуса цилиндра, расположенные под углом 45" к направлению продольной подачи. По этим [c.118]

В полой части сварной станины 1 коробчатой формы смонтированы основные агрегаты гидравлического привода, являющегося основным для этого вида станков. Слева расположен силовой цилиндр 2. Шток поршня связан с рабочими салазками, которые, перемещаясь в направляющих вдоль оси станка, служат дополнительной опорой. На конце штока насажена втулка с патроном для закрепления левого конца протяжки 3, а правый конец ее зажат во вспомогательном патроне 4. Приспособление для установки детали и сама деталь упирается в неподвижный корпус станины 5. [c.77]

Кроме рассмотренных основных элементов приспособления содержат различные вспомогательные элементы к числу которых относятся выталкиватели для облегчения и ускорения снятия деталей из приспособлений, опорные ножки корпусов, ручки, направляющие шпонки для фиксации приспособления на станке, различные крепежные детали. [c.59]

Примеры применения вспомогательных винтовых опор показаны на рис. 3, в. На рис, 3, г показана конструкция подводимой опоры, исключающая крепление винтом и допускающая групповое выключение и включение опор. Система опор 1 входит в соприкосновение с деталью 2 при помощи пружин 3 и клиньев 4. Для включения опор необходимо повернуть валик 5 с выступающим из него винтом 6. При положении винта, показанном справа, он стопорит клин в верхнем положении. Для выведения клина из этого положения необходимо повернуть валик в обратную сторону. Винт 7 на внешнем конце валика и штырь 8, запрессованный в боковую стенку корпуса приспособления, предназначены для ограничения поворота валика при выключении опор. Самоустанавливающиеся вспомогательные опоры перемещаются под действием веса детали и стопорятся после того, как установленная деталь ляжет на основные опоры. [c.19]

В приспособлении для сверления отверстий малых диаметров шпиндель вращается в направлении, обратном вращению детали. Корпус подшипников валика крепится к мальтийскому кресту револьверной головки при помощи кольца. Валик получает вращение от приводного устройства, которое крепится к задней стенке передней бабки. Привод его осуществляется от вспомогательного распределительного вала через роликовую цепь. Наличие сменной пары зубчатых колес позволяет получить две разные ступени чисел оборотов сверлильного устройства. Валик через втулку, коническую пару, приводной валик и конические колеса передает вращение сверлильному шпинделю, который устанавливается в одном или нескольких гнездах револьверной головки. Все детали приспособления укрепляются на револьверном суппорте и могут перемещаться вместе с последним во время работы благодз ря тому, что вт улка соединена с валиком скользящей щпонкой. [c.267]

Наиболее распространенными вспомогательными деталями приспособлений являются ручки, опорные ножки корпусов, шпонки для ускорения установки приспособления на станке, выталкиватели обработанных деталей, установы (упоры), применяемые при наладке станка. На эти вспомогательные детали имеются стандарты и нормали, согласно которым они должны конструироваться. [c.128]

Основными элементами и узлами приспособлений являются корпусы, установочные узлы и элементы, зажимные узлы, элементы для направления и контроля положения режущего инструмента, вспомогательные узлы и элементы. Вспомогательные узлы и элементы служат для ускорения установа и снятия детали с приспособления, создания дополнительных опор или возможности дополнительных перемещений, а также поворотов всего приспособления или отдельных его частей. [c.197]

Пря сборке крупногаоаритных приспособлений создается вспомогательная база на координатно-расточном станке путем растачивания в корпусе приспособления технологических отверстий, образующие которых должны быть касательными к рабочим поверхностям устанавливаемой детали. В расточенные технологические отверстия плотно вставляют цилиндрические пальцы, к образующим которых прижимают деталь. Для контроля правильности сборки технологические отверстия лучше располагать так, чтобы между их образующими и плоскостью детали был зазор. В этом случае деталь устанавливают с помощью блока мерных плиток. После выверки и соединения детали с корпусом винтамм или болтами через соединяемые детали сверлят и развертывают контрольные отверстия. Точное фиксирование деталей производится цилиндрическими или коническими штифтами. Когда собирают детали из материала высокой твердости, для их фиксации используют различные приемы. Например, детали изготовляют из цементированной стали и в местах сверления оставляют припуск, который удаляют после цементации. В некоторых случаях до термической обработки растачивают отверстия и после закалкн в них запрессовывают незакаленные пробки. После сборки отверстия под пальцы сверлят и развертывают в запрессованных пробках. [c.67]

При сборке небольших приспособлений для выверки правильного линейного и углового расположения свободно устанавливающихся деталей рекомендуется в качестве базы для установки деталей использовать вспомогательные планки. Планки вместо детали устанавливают и крепят к торцу, например, струбцинами или другим способом. Планка должна быть установлена так, чтобы между ее поверхностью и заданным положением рабочей поверхности детали был некоторый зазор. После выверки пололсения с помощью индикатора, угловых плиток или синусной линейки (рис. 41, а, б) между вспомогательной планкой и базовой поверхностью детали устанавливают блок мерных плиток, после чего деталь крепят к корпусу и фиксируют на цилиндрических пальцах. Для определения размера мерных плиток измеряют линейное 3 67 [c.67]

Пусть упрощенная форма корпуса приспособления представляет собой плоскую плиту 2 (рис. 85). В приспособление устанавливается деталь 3 так, чтобы расстояние от ее основной базы Лз до вспомогательной базы плиты В-У было равно Н. Главная система координат XoOoYqZq) задана и принадлежит обрабатываемой детали. Требуется установить опорный штырь / с плоской головкой в корпус приспособления и соответственно доработать упрощенную форму корпуса — плиты. Положение точки привязки опорного штыря известно и определяется в главной системе координат координатами х(1) (1) [c.271]

В процессе алгоритмического синтеза корнусных элементов приспособлений превалирует информация о функциональных элементах, конструкция которых получена до этапа синтеза корпусных деталей и которые объединяются корпусом. Информация об обрабатываемой детали играет здесь вспомогательную роль., 3. Синтез корпусных деталей приспособлений осуществляется в их автономных вспомогательных системах кооряннат (ВСК). При выборе ВС К корпусных деталей целесообразно ось 0Z направить параллельно шпинделю станка, ось 0Y направить в сторону рабочего места станочника, ось ОХ выбрать из условия, что система координат правая, начало ВСК выбрать так, чтобы все начала координат (привязочные точки) второстепенных элементов располагались в ее положительном октанте. [c.100]

В самоустанавливающихся опорах можно выполнить паз или отверстие для выхода инструмента или стружки. Для экономии вспомогательного времени применяют самоустанавливающиеся опоры с групповым зажимом. Групповой зажим может осуществляться с помощью резьбового зажима или при помощи гидропластмассы, сжимаемой ручньш или механическим приводом (фиг. 211,6). При помощи прихвата 2 обрабатываемая деталь 1 прижимается к основным опорам 3. Фиксация вспомогательных опор 5 производится с помощью сухарей 4. Если деталь имеет больш то неплоскостность, ее необходимо устанавливать на четыре точки. В этом случае две самоустанавливающиеся опоры уравнителя (фиг. 211,в) выполняют функцию одной неподвижной основной опоры, работающей в сочетании с двумя основными опорами 1 и 2 (фиг. 211,г). При зажиме обрабатываемой детали элементом приспособления (например, кондукторной плитой скаль-чатого кондуктора), несущим основные опоры, следует опоры в корпусе делать самоустанавливающимися. [c.399]

В крупносерийном производстве обработку отверстий в деталях технологического ряда ТР-01 и др. производят в механизированных приспособлениях по более производительным схемам построения операции. На рис. 174 показано приспособление для обработки двух отверстий по схемам 3, 7, 11 (см. табл. 3) в деталях технологического ряда ТР-01. Заготовку 11 устанавливают на призмы 10 и 14, а крепят двумя прихватами 12 и 13. Сила зажима на прихваты передается от штока 7 пневмоцилиндра, встроенного в планштайбу 5, через коромысло 8. Для сокращения вспомогательного времени поворот детали совместно с планшайбой 6 осуществляется с помощью второго пневмоцилиндра 9. Для этого шток 1 выполнен в виде рейки, которая зацепляется с шестерней 3 жестко соединенной с планшайбой 5. Для подачи сжатого воздуха в полости пневмоцилиндра крепления предусмотрена муфта 2. Гайками 4 выбирают зазор поворотной части приспособления в осевом направлении относительно корпуса 6, а фиксатором стопорят планшайбу после поворота, [c.223]

На втором этапе подвергают нормализации детали специдль-ных приспособлений (установочные элементы, детали зажимных устройств, корпусы приспособлений и их элементы, установы для проверки положения инструментов, детали вспомогательных устройств), а также их заготовки (отливки, поковки). Третий этап нормализации охватывает части приспособлений различного функционального назначения узлы зажимных систем (пневмоцилиндры, пневмокамеры, гидроцилиндры, замки реечно-рычажных зажимов и др.), узлы вспомогательных устройств (делительные и поворотные механизмы, фиксаторы, выталкиватели) и другие механизмы. [c.197]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...