Механическая обработка после наплавки

Наплавка кузнечно-прессового инструмента и быстроизнашивающихся детален, требующих механической обработки после наплавки [c.569]

Механическая обработка после наплавки [c.274]

Для наплавки кузнечно-прессового инструмента и быстроизнашивающихся деталей, требующих механической обработки после наплавки [c.71]

Техника- наплавки должна обеспечить максимальную производительность, т. е. наибольшее количество наплавляемого металла за единицу времени. При этом должно быть хорошее формирование наплавленного слоя, позволяющее уменьшить припуски на механическую обработку после наплавки. [c.171]

Основные повреждения газовой арматуры — обрыв запорных дисков, поломка пробок на крановой арматуре, разрыв арматуры по фланцам и корпусу, повреждения запорных элементов (раковины, забоины, риски). Раковины, обнаруженные на уплотнительной поверхности пробки, исправляют наплавкой с последующей механической обработкой. Твердость наплавки при этом не должна превышать твердости основного металла. После обработки конусных поверхностей пробки и корпуса крана контролируют их специальными шаблонами или проверяют при помощи краски. После этого поверхности притирают. [c.300]

Примечание. Для деталей, подвергающихся после наплавки механической обработке, высота наплавки увеличивается на 1—1.5 мм. [c.664]

Основные особенности и условия ремонта деталей автосцепного устройства. Ремонт деталей автосцепного устройства в основном заключается в восстановлении размеров, иногда в заварке после вырубки (в допускаемых местах) трещин, правке (в горячем состоянии) главным образом деталей механизма (собачек, замкодержателей) и механической обработке восстановленных наплавкой деталей. [c.490]

I — флюсоудерживающее приспособление 2 — асбестовый шнур 3 — гранулированный флюс 4 — расплавленный флюс 5 — электродная проволока 6 — зона термического влияния 7 — места износа профиля бурта 8 — первоначальный профиль бурта 9 — профиль бурта после механической обработки без наплавки 10 — гибкая стальная лента // — наборный сектор из тонколистовой стали. [c.158]

Наплавка этими электродами производится валиками длиною 50—60 мм при этом сразу же после наложения валика его необходимо проковать легкими ударами молотка. Это вызвано тем, что усадка монель-металла при переходе из жидкого в твердое состояние составляет около 2%. Совместное действие усадки и напряжений от сварки может вызвать образование трещин. Чтобы избежать сколов при механической обработке после сварки, толщина слоя наплавленного металла после окончательной механической обработки должна быть не менее З мм, что следует учитывать при подготовке к заварке дефектного места (фиг. 143). Для уменьшения расхода дорогостоящего монель-металла и обеспечения обрабатываемости стыкового шва после сварки, иногда на кромки, подлежащие сварке, наплавляется слой монель-металла, а остальная часть шва выполняется электродами из малоуглеродистой проволоки. В некоторых случаях нижняя часть шва наплавляется электродами из малоуглеродистой проволоки, а верхний слой, подлежащий механической обработке, — монель-металлом. [c.274]

В результате наплавки сормайта образуется твердый плотный слой, имеющий после механической обработки ровную гладкую поверхность. [c.565]

Нами проводятся исследования по нанесению покрытий на различные углеродные материалы. Термостойкое газоплотное покрытие на основе двуокиси циркония наносится методом аргонодуговой наплавки на графитовую деталь. Каждый циркониевый слой после механической обработки подкисляется с поверхности в среде кислорода. В результате образуется многослойное покрытие, имеющее ряд преимуществ перед аналогичными покрытиями, полученными другими методами оно беспористо, имеет повышенную температуру плавления (2700° С), так как полученная двуокись циркония не стабилизирована всякого рода присадками. Высокая термостойкость определяется металлическими прожилками циркония в двуокиси, а также наличием пластичного металлического промежуточного слоя, демпфирующего напряжения, возникающие в окисной пленке при окислении и эксплуатации. Кроме того, прочность сцепления покрытия с графитом выше прочности графита, а карбидный слой на границе с графитом обладает барьерными свойствами против диффузии углерода в покрытие. [c.114]

Твердость наплавки проверяется после окончательной термообработки. Контроль деталей с недоступными для замера твердости поверхностями выполняется на контрольных пробах. Детали с открытыми наплавленными поверхностями контролируются непосредственно, при этом твердость определяется на высоте рабочей поверхности наплавки по чертежу с припуском на окончательную механическую обработку не более 0,5 мм. [c.217]

Для получения твердости наплавленного металла высота наплавки после окончательной механической обработки должна быть не менее 5 мм. Наплавка должна производиться не менее чем в три слоя. Рекомендуемая сила тока при наплавке указана в табл. 6.10. После наложения каждого слоя наплавки тщательно удаляют шлак. [c.289]

Литыми твёрдыми сплавами типа стеллитов покрывают детали станков и машин (клапаны, центры токарных станков и т. п.) и инструмент (штампы, пуансоны и ножи), имеющие точные размеры и требующие после наплавки твёрдого сплава механической обработки. [c.429]

Термическая обработка деталей и инструмента после наплавки сплавов сормайт № 1 и ВКЗ производится исключительно с целью повышения механических свойств основного металла (сплавы термической обработке не поддаются), а после наплавки сплава сормайт № 2 преимущественно для понижения (с целью облегчения последующей механической обработки) или повышения твёрдости наплавленного слоя твёрдого сплава. [c.434]

Термическая обработка деталей после наплавки порошкообразными твёрдыми сплавами обычно не производится. В случае необходимости повысить механические свойства основного металла детали следует соблюдать условия, предусмотренные для термической обработки основного металла при наплавке сормайта № 1. [c.434]

После сварки диафрагмы, наплавки разъемов, термообработки для снятия внутренних напряжений от сварки, очистки от наплывов сварки и контроля производится механическая обработка диафрагмы, которая придает ей форму и размеры, предусмотренные чертежом. [c.156]

После механической обработки наплавленного слоя в соответствии с требованиями ремонтной документации на наплавке допускается не более трех несквозных раковин, каждая площадью 2 мм , глубиной 0,1 мм или четырех точек, расположенных в любом ме< , но не ближе 30 мм одна от другой и не ближе 15 мм от края рабочей поверхности. [c.132]

Если после наплавки сормайтом требуется механическая обработка, деталь предварительно отжигают. [c.182]

Закалка и последующий отпуск после механической обработки заметно повышают твердость наплавленного слоя. Процесс наплавки твердого сплава напоминает обычный процесс плавки и застывания металла, отличаясь от последнего более высокой скоростью плавления и затвердевания. [c.182]

Детали уплотнений Истирание Проверка зазора между диском и валом Допускается зазор без ремонта до 2 мм. Зазор после ремонта не более 1,5 мм Наплавка, механическая обработка дисков [c.122]

Высокая твердость при рабочих температурах, в результате чего уменьшается вероятность смятия уплотнительных поверхностей или их повреждения твердыми частицами, встречающимися, в потоке среды (грат, шлак и др.). Для обеспечения работоспособности деталей достаточно после механической обработки иметь слой наплавки толщиной 2—2,5 мм. На практике эта толщина принята равной 3 мм. Высота наплавленного слоя с учетом припусков на механическую обработку при плазменной наплавке составляет 4—4,5 мм против 10— 12 мм при ручной. [c.126]

Общая толщина слоя баббита после наплавки должна быть больше номинального размера на величину припуска для механической обработки, который рекомендуется выдержать в пределах 1 мм — для диаметра шейки вала до 100 мм, 1,5 мм — для [c.313]

В деталях, подвергаемых после сварки пробоин механической обработке или работающих под нагрузкой, разделывают кромки пробоины на ширину, равную 1,5 толщины стенки детали. Вдоль кромок вразброс участками наплавляют несколько рядов (не менее трех) валиков подготовительного шва. Стальную вставку приваривают встык (рис. И, г). Поверхность после наплавки при необходимости фрезеруют, строгают и шлифуют заподлицо с основным металлом детали. [c.115]

Применительно к деталям, твердость уплотнительных поверхностей которых не может быть измерена на существующих приборах, допускается проводить ее измерение на образцах-свидетелях. При этом условии выполнение и термообработка контрольной наплавки, а также ее высота после механической обработки должны соответствовать наплавке, выполненной на детали. [c.405]

Слесарно-механические работы. Включают изготовление крепежных деталей (болтов, гаек, шпилек, шайб), механическую обработку деталей после наплавки или сварки, растачивание тормозных барабанов, изготовление и растачивание втулок для восстановления гне.зд подшипников, протачивание рабочей поверхности нажимных дисков сцепления, фрезерование поврежденных плоскостей и т, п. [c.130]

Особенностью наплавки штамповых инструментальных сталей является протекание перлитного превращения в широких диапазонах скоростей охлаждения. Иногда после охлаждения образуется мартенсит-ная структура с некоторым количеством остаточного аустенита - структура, весьма твердая и износостойкая, затрудняющая последующую механическую обработку. [c.271]

Исходная шероховатость восстанавливаемой поверхности не должна превышать Rz 10 мкм. Поверхность после электроискровой наплавки существенно отличается от поверхностей, полученных другими способами. После снятия случайно прилипших частиц распыленного металла на поверхности остаются равномерно расположенные скругленные сферические выступы и впадины. Микрорельеф имеет практически одинаковые характеристики по всем направлениям и не содержит острых гребешков, как после механической обработки. Однако с увеличением толщины покрытий средняя высота Rz, радиус закруглении и средний шаг неровностей непрерывно растут. [c.382]

Флюс плавится при 650 °С и служит индикатором начала процесса. Пайку выполняют обычной сварочной горелкой, работающей на ацетилене или газах-заменителях. Пламя должно быть нормальным. Кромки подготавливают механической обработкой. На поверхности чугуна не допускается грязь, окалина. Следы жиров удаляют протиркой растворителями (ацетоном, бензином и др.). Флюс наносят на основной металл после предварительного подогрева кромок до 300. .. 400 °С. Пайку-сварку начинают в момент плавления флюса, направляя пламя на прилегающие к разделке участки основного металла во избежание раздувания флюса. Расплавленный флюс прутком припоя равномерно распределяют по всей поверхности свариваемого места затем пламя направляют на конец прутка, оплавляют его и по спирали снизу вверх заполняют разделку металлом припоя. Сразу же после затвердевания наплавки ее проковывают медным молотком. [c.431]

Примечание. Механическая обработка после наплавки абразивом и ре кущим ипструменгом. [c.264]

Электроды Т-540 применяются при паплавке кузнечно-прессового инструмента для холодной и горячей штамповки и быстроизнашивающихся деталей, требующих механической обработки после наплавки. Наплавка производится на постоянном токе при обратной полярности или на переменном токе. Твердость наплавленного металла после наплавки НЕС 35—45, после отжига — НЕС 24—27, после закалки и отпуска — НЕС 56—60. [c.61]

Т-540 Для наплавки кузнечно-нрес-сового оборудования и быстро-изнашивающихся деталей, требующих механической обработки после наплавки Нижнее То же 200- 230 220-250 [c.87]

При работе с ацетилено-кислородным пламенем, дающим большую зону нагрева, имеют место более замедленные процессы нагрева и охлаждения основного металла детали или иеструмента и явления перегрева выявляются более резко, чем при работе с вольтовой дугой. Поэтому для устранения явления перегрева и повышения механических свойств основного металла приходится прибегать к термической его обработке после наплавки твёрдого сплава (нормализации, отжигу и закалке). [c.430]

Наплавочными материалами могут быть проволоки и металлические порошки всех видов. Свойство плазменной струи, позволяющее получать тонкие наплавленные слои с минимальным проплавлением основного металла, то есть минимальным перемешиванием с основным металлом, и хорошее качество поверхности дает возможность применять дорогие, но износостойкие материалы Минимальный припуск на механическую обработку (после наплав ки сразу шлифовка) значительно сокращает потери материала Поэтому при плазменной наплавке успешно применяют дорого стоящие порошки на никелевой основе ПГ-СР2, ПГ-СРЗ, ПГ-СР4 твердосплавные порошки на железной основе ПГ-ФБХ-6-2, КБХ ПГ-УС25 и другие, а также смеси различных порошков. [c.93]

Электроды Т-540 применяются прп наплавке кузнечно-прессового инструмента для холодной и горячей гптамповкп и быстропзнашпвающяхся деталей, требующих механической обработки после наплавкп. Наплавка производится па постоянном токе ири обратной полярности плп на переме]шом токе. Твердость наплавленного металла после наплавки HR 35—45, после отжига — HR 24—27, после закалки и отпуска — HR 56—60. [c.61]

Одним из элементов специальной технологии наплавочных работ является предварительный подогрев детали, температура которого зависит от количества углерода и легирующих примесей в стали. Особенно велика опасность трещинообразования для углеродистых и легированных сталей, когда наплавка производится при низких температурах окружающего воздуха (на морозе), при ветре и сквозняках. Для некоторых деталей применяется термическая обработка после наплавки для улучшения стуркутуры и механических свойств металла, а также для снятия внутренних сварочных напряжений. [c.69]

Втулки контейнеров, а также рабочие пресс-шайбы и матри- дедержатели диаметром более 250 мм рекомендуется перед наплавкой подогревать до температуры 150—200 С. Подогрев уменьшает вероятность образования трещин и снижает внутренние напряжения. После наплавки втулки контейнеров и другие крупные детали из стали 4ХНВ отжигаются по режиму нагрев до температуры 650° С, выдержка при этой температуре в течение 3,5—4 час. и зате.м медленное охлаждение в.месте с печью. Далее следует механическая обработка, после которой произво-.дится термическая обработка по обычным для данной детали режимам. Предварительный недогрев, отжиг после наплавки и термообработка пресс-шайб и матрицедержателей диаметром. 250 мм и менее не требуются рекомендуется лишь замедленное [c.122]

В. Г. Колесов [6] провел испытания ряда наплавок, чтобы определить возможность их применения для ножей бульдозеров и зубьев роторных экскаваторов. В первом случае образцы в виде пластин из нелегированной стали с наилавленн[)1м слоем испытуемого материала после механической обработки крепились к лицевой поверхности ножа бульдозера с помощью накладок в один ряд по длине ножа так, чтобы сразу подвергались испытанию 66 образцов (по три с одноименной наплавкой и один из стали Ст. 3, принятой в качестве эталона). Размеры образца в мм показаны иа рис. 24, его крепление к нол у — на рис. 25. Бульдозер имел двигатель мощностью 520 л. с. во время работы скорость резания была 1,6—1,8 м сек, глубина резания 150—200 мм, продолжительность испытания около 50 ч. [c.58]

Закалённые детали и инструмент перед наплавкой следует обязательно отжечь во избежание деформаций и появления трещин. Чтобы не нарущить при наплавке габаритов детали или инструмента, на рабочей поверхности их снимают фаску (делают выточку или канавку) соответствующей глубины и ширины. Глубина фаски предопределяет толщину слоя твёрдого сплава, который остаётся после окончательной механической обработки (шлифовки) детали или инструмента. Практически установлено, что при наплавке сормайтом 1 толщину рабочего слоя твёрдого сплава следует брать в пределах а) для деталей и инструмента, работающих на истирание, — от 1,5 до 2,5 мм и выше в зависимости от условий работы, б) для режущих кромок — от 0,5 до 1,5 мм, причём чем тяжелее работа режущей кромки, тем тоньше должен быть слой твёрдого сплава, в) для деталей и инструмента, работающих при небольших ударах, — не более 0,5 мм. [c.431]

Наплавка рабочей поверхности оси (длина места воссталовления 220 мм) производится на токарном станке с помощью головки А-409. Режим наплавки ток постоянный 120—140 а. Полярность обратная, напряжение 25—27 в, скорость наплавки 18 л/ч, скорость вращения детали 2,6 об1мин, скорость подачи проволоки 104 м1ч, проволока Св-0,8, диаметр проволоки 1,6 мм, флюс — АН-348ш. Шаг наложения шва 8—10 мм Hi I оборот шпинделя После наплавки ось подлежит обычной механической и термической обработке. Стоимость восстановления 0,24 руб. стоимость новой детали 2 р. 89 к. [c.189]

Для наплавки штампов применяют электроды Т-540, Ш-7, ЭН-40, ЭН-50, ЭН-60, ЦН-4, ЦН-5 легирующие через проволоку и покрытие. Механическая обработка наплавленной поверхности во.зможна лгшь после отжига. Твердость наплавленного металла в исходном состоянии HR 35—60, после отжига HR 15—25, после закалки и отпуска HR 40—60. [c.187]

Размер прутков стеллита диаметр 6— 7 мм, длина 400—450 мм. Наплавляемая поверхность арматуры очищается от масла, грязи, ржавчины. Поверхности под наплавку должны иметь шероховатость порядка =804-40 мкм и не иметь трещин и раковин. Наплавка ведется на постоянном токе прямой полярности, в качестве источника питания используются генераторы постоянного тока ПСО-300, ПСО-500, выпрямители ВС-600, ВКСМ-1000, наплавка ведется в нижнем положении. Ток 80—90 А, диаметр вольфрамового электрода 2,5—3 мм. Расход аргона 4—6 л/мин. Длина дуги 2—4 мм. Наплавка ведется в два слоя первый слой 1,0—1,5 мм, второй 1,5—2 мм. Валики ши-рино й 5—8 мм наплавляются в радиальном направлении. Деталь после наплавки остывает под слоем асбеста на спокойном воздухе. Последующая механическая обработка проточка резцом ВК6М и шлифование. Контроль наплавки производится цветным или люминесцентным методом. [c.126]

Компенсаторы, уплотнительные пружины Детали уплотнений Сквозной коррозионный износ, трещины У ал Истирание Осмотр отнения вала РВП-8 Проверка зазора между -диском и валом Сквозные отверстия и трещины не допускаются 8, РВП-98 Допускается зазор без ремонта до 2 мм. Зазор после ремонта не более 1,5 мм Замена Наплавка, механическая обработка дисков [c.355]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...