Сплавы Механическая обработка после наплавк

Литыми твёрдыми сплавами типа стеллитов покрывают детали станков и машин (клапаны, центры токарных станков и т. п.) и инструмент (штампы, пуансоны и ножи), имеющие точные размеры и требующие после наплавки твёрдого сплава механической обработки. [c.429]

Термическая обработка деталей и инструмента после наплавки сплавов сормайт № 1 и ВКЗ производится исключительно с целью повышения механических свойств основного металла (сплавы термической обработке не поддаются), а после наплавки сплава сормайт № 2 преимущественно для понижения (с целью облегчения последующей механической обработки) или повышения твёрдости наплавленного слоя твёрдого сплава. [c.434]

Термическая обработка деталей после наплавки порошкообразными твёрдыми сплавами обычно не производится. В случае необходимости повысить механические свойства основного металла детали следует соблюдать условия, предусмотренные для термической обработки основного металла при наплавке сормайта № 1. [c.434]

Закалка и последующий отпуск после механической обработки заметно повышают твердость наплавленного слоя. Процесс наплавки твердого сплава напоминает обычный процесс плавки и застывания металла, отличаясь от последнего более высокой скоростью плавления и затвердевания. [c.182]

Обработка детали после наплавки. Детали, наплавленные твёрдыми сплавами, после окончания наплавки замедленно охлаждают. После охлаждения, если необходимо, наплавки подвергают механической обработке. Твёрдые сплавы обрабатывают абразивами [c.547]

После наращивания деталей металлизацией, наплавкой, хромированием восстановленные поверхности также отличаются повышенной, а в последнем случае и очень высокой твердостью. После металлизации, ручной и электроимпульсной наплавки поверхности деталей характеризуются шероховатостью и неравномерной твердостью на отдельных участках. В связи со сказанным дли механической обработки восстановленных автомобильных деталей наряду с углеродистыми широко применяются легированные инструментальные стали, твердые сплавы, абразивный и алмазный инструменты. [c.134]

Наплавку литых твердых сплавов осуществляют ацетиленокислородным науглероживающим пламенем с избытком ацетилена. Перед наплавкой поверхность детали должна быть тщательно очищена. Если у детали большой износ, превышающий толщину слоя наплавки, то рекомендуется предварительно осуществить наварку. Для наварки применяют соответствующий присадочный материал. После наварки поверхность подвергают механической обработке. [c.300]

Большинство деталей после наплавки зернообразными электродными сплавами не требует последуюш,ей обработки. Детали, наплавленные сплавами литого типа (стеллит, сормайт № 1, сормайт № 2), могут работать только при наличии гладкой, чистой поверхности, которая получается путем соответствующей механической обработки. В табл. 95 указаны основные виды механич еской обработки деталей, наплавленных литыми сплавами. [c.194]

Железо с медью образует раствор, в котором предельная растворимость железа в меди при температуре плавления последней составляет около 3% (рис. 215). Но только при содержании в меди 10—15% железа можно получить сплав с температурой плавления 1330—1370 °С, близкой к температуре плавления чугунов. В этом случае обеспечивается смешиваемость составляющих самого расплава с чугуном. Однако после затвердевания наплавка представляет собой мягкую медную основу с различными по форме и величине вкраплениями очень твердой стальной составляющей. Эти включения и затрудняют механическую обработку металла. Частично диффундируя в основной металл, медь проявляет себя как графитизатор, поэтому на участке 1 околошовной зоны отбел проявляется слабо. [c.363]

Сормайт № 2 после отжига легко обрабатывается режущим инструментом, что позволяет применять его для наплавки деталей сложной конфигурации, требующих последующей механической обработки. Сормайт № 2 благодаря хорошей вязкости применяется для деталей, испытывающих ударные нагрузки. Этими сплавами можно наплавлять как стальные, так и чугунные детали. [c.29]

При работе с ацетилено-кислородным пламенем, дающим большую зону нагрева, имеют место более замедленные процессы нагрева и охлаждения основного металла детали или иеструмента и явления перегрева выявляются более резко, чем при работе с вольтовой дугой. Поэтому для устранения явления перегрева и повышения механических свойств основного металла приходится прибегать к термической его обработке после наплавки твёрдого сплава (нормализации, отжигу и закалке). [c.430]

Закалённые детали и инструмент перед наплавкой следует обязательно отжечь во избежание деформаций и появления трещин. Чтобы не нарущить при наплавке габаритов детали или инструмента, на рабочей поверхности их снимают фаску (делают выточку или канавку) соответствующей глубины и ширины. Глубина фаски предопределяет толщину слоя твёрдого сплава, который остаётся после окончательной механической обработки (шлифовки) детали или инструмента. Практически установлено, что при наплавке сормайтом 1 толщину рабочего слоя твёрдого сплава следует брать в пределах а) для деталей и инструмента, работающих на истирание, — от 1,5 до 2,5 мм и выше в зависимости от условий работы, б) для режущих кромок — от 0,5 до 1,5 мм, причём чем тяжелее работа режущей кромки, тем тоньше должен быть слой твёрдого сплава, в) для деталей и инструмента, работающих при небольших ударах, — не более 0,5 мм. [c.431]

При большом износе распределительный вал заменяют новым или же наплавляют изношенные кулачки сплавом сормайт при помощи газовой сварки. Для этого распредглительный вал помещают в ванну с проточной водой, оставляя на поверхности только часть кулачка, которую следует наплавить. При наплавке поверхность кулачка достаточно нагреть до состояния потения , и расправленный сормайт будет хорошо растекаться по поверхности. Если нет сормайта, наплавку можно производить проволокой от старых клапанных пружин газовой или электродуговой сваркой. После наплавки сормайтом наплавленное место нужно зачистить оселком, а после наплавки сталью необходима механическая обработка и закалка. [c.263]

Механическая обработка деталей типа валов после наплавки твердыми сплавами заключается в безабразивной шлифовке электроискровым способом или алундовыми или карборундовыми кругами различной твердости. Шлифование ведется при обычном для этих работ режиме скорости резания 20—25 м1сек, скорости враш,ения детали 12—15 mImuh, продольной подаче (0,14—0,75) В и глубине резания [c.99]

Газопорошковая наплавка. После окончательной механической обработки на поверхности рабочей плоскости У-образной направляющей тяжелого токарного станка было обнаружено поверхностное шлаковое включение. Отметим, что твердость и цвет исправленного участка не должны резко отличаться от твердости и цвета основного металла. Устранить указанный поверхностный дефект было целесообразно газопорошковой наплавкой, для этого использовали порошкообразный сплав НПЧ-1 и ацетилено-кислородную горелку ГАЛ-2—68 с наконечником № 4. [c.82]

После разборки вентиля все детали промывают в керосине, обдувают сжатым воздухом и подвергают наружному осмотру для выявления дефектов. Если уплотнительные поверхности седла имеют де( кты глубиной более 0,5 мм, их восстанавливают наплавкой с предварительной выборкой дефектного слоя механическим способом. Наплавку осуществляют электродами марки ЦН-6 в нижнем положении на постоянном токе обратной полярности. На корпусе вентиля из стали 12ХШФ наплавку выполняют с подогревом корпуса до 350...400 °С. Если вентиль предназначен для работы на воде и его корпус изготовлен из стали 25, наплавку можно выполнять без предварительного подогрева. Наплавленную поверхность обрабатывают на сверлильном станке цилиндрическим зенкером, оснащенным пластинкой из твердого сплава ВЗК. После этого сверлом рассверливают отверстие седла и под углом 60° снимают фаску уплотнительной поверхности. Обработку целесообразно проводить комбинированным сверлом. Вместо наплавки для восстановления уплотнительной поверхности можно заменить седло, которое изготовляют из стали 12Х1МФ. Уплотнительную поверхность седла перед установкой в корпус наплавляют электродом марки ЦН-6. Устанавливают седло на обработанное место по чертежу и приваривают электро- [c.298]

Камерные печи 7 предназначены для отжига, но в случае необходимости могут быть использованы для цементации в твердом карбюризаторе, в связи с чем имеется отдельная комната со специальным шкафом 8 для зарядки цементационных ящиков. Транспортировка ящиков к печам производится тельфером. В отделении предусмотрена кабина 9 для дуговой наплавки и наварки режущего инструмента и штампов. Из заготовительного отделения инструмент после дробеочистки в аппаратах 10 направляется для обработки в механический цех. Окончательная термическая обработка (закалка и отпуск) инструмента из быстрорежущей стали выделена в отдельный участок. Для нагрева под закалку предусмотрены две электродные ванны И типа С-45 и С-20 и камерная высокотемпературная печь 13 с силитовыми стержнями или с нагревателями из сплава № 2 типа ГЗО, Г50. [c.280]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...