Ребра жесткости литых деталей

Ребра жесткости литых деталей 207 Резина для деталей 81 — 88 [c.413]

Ребра жесткости (рис. 22.10) - тонкие стенки литых деталей, служащие для ужесточения конструкции детали. [c.431]

При проектировании литых деталей следует предусматривать ребра жесткости, которые иногда позволяют уменьшить сечение детали при сохранении ее прочности, снизить внутренние напряжения в местных сопряжениях стенок различного сечения, а также предотвратить коробление и образование трещин (фиг. 59). [c.172]

Толщина наружных ребер жесткости не должна превышать 0,8, а внутренних — 0,6— 0,7 толщины сопрягаемой стенки. На рис. III-4 показано конструктивное оформление литых деталей с ребрами а — стенка [c.124]

В настоящее время наибольшее распространение получили вентили, большинство деталей которых изготовлено из полихлорвинила, твердого (винипласта) или пластифицированного (пластиката). На фиг. XVI. 1 изображен прямой пробковый вентиль с уменьшенным углом протекания, изготовленный почти целиком из полихлорвинила. Корпус 1 сварен из винипластовых деталей отрезков прямых или изогнутых труб, профилей, являющихся ребрами жесткости, и колец, образующих выступы и фланцы. Пробка 2 состоит из трех деталей, две из которых изготовлены из винипласта, а третья из пластиката. Стальной шпиндель 4 помещается в винипластовую трубку 5, предохраняющую его от коррозии. Головка 3, служащая для подъема пробки, соединена со шпинделем при помощи клея или же так, как в металлических задвижках. Сальник 7 сварен из винипласта, а сальниковая втулка отформована из этого же материала литьем под давлением. Сальниковая набивка изготовлена из пластиката. [c.340]

Изготовление корпусных деталей гидромоторов методом литья под давлением из сплава АЛ2 вместо стальных, отлитых в землю, позволяет снизить трудоемкость изготовления гидромоторов. В этой конструкции отверстия под подшипники гидромоторов № 5, 10, 20 армируют стальными стаканами, а отверстия под сливные пробки — втулками по наружным боковым сторонам корпусов и фланцев предусмотрены ребра жесткости толщиной 6 мм (рис. 14.10). [c.444]

В технологичных конструкциях литых деталей должны быть предусмотрены простые, прямолинейные контуры, облегчающие изготовление литейной оснастки и самих отливок минимально допустимые толщины стенок в различных сечениях отливок, обеспечивающие необходимую прочность элементов конструкции и хорошую заполняемость полости формы расплавленным металлом без образования дефектов по недоливам и спаям плавные переходы и сопряжения, ребра жесткости и другие конструктивные элементы, способствующие снижению остаточных напряжений и предупреждению усадочных дефектов достаточное количество окон и отверстий для прочного крепления стерж- [c.214]

Конструкции литых деталей, получаемых литьем под давлением, должны удовлетворять следующим требованиям внутренние полости и отверстия литых деталей должны позволять их получение металлическими стержнями минимальная толщина стенок литых деталей из легких сплавов площадью поверхности 25 мм может быть не менее 1 мм, в деталях с площадью поверхности 100. .. 225 мм - 2 мм, а для отливок площадью 400. .. 1000 мм - 4 мм при недостатке прочности или жесткости стенки усиливают ребрами толщиной [c.220]

Литьем под давлением получают детали сложной конфигурации с различными толщинами стенок, ребрами жесткости, с резьбами и т.д. Применяют литейные машины, позволяющие механизировать и автоматизировать процесс получения деталей. Производительность процесса литья в 20. .. 40 раз выше производительности прессования, поэтому литье под давлением является одним из основных способов переработки пластических масс в детали. Качество отливаемых деталей зависит от температур пресс-формы и расплава, давления прессования, продолжительности выдержки под давлением и т.д. [c.481]

Для сравнения приведены также значения некоторых типичных свойств фенопластов общего назначения (неармированных) и отштампованных из матов и заготовок изделий. Фенопласты — наиболее хорошо изученный и широко применяемый класс полимеров. Если не принимать во внимание давление прессования, то это самая технологичная пластмасса, где термин технологичность подразумевает способность полностью заполнять формы очень сложной конфигурации, в том числе ребра жесткости и т. п., не растрескиваться и не образовывать спаев, давать гладкую поверхность и легко отделяться от грата возможность загружать и выгружать форму, а также получать заготовки механическими способами способность быстро отверждаться, перерабатываться литьем под давлением и литьевым прессованием обеспечивать как однородность изделий по всей массе, так и идентичность всех деталей данного типа. Несмотря на то, что формование предварительно отформованных заготовок и матов не так хорошо известно, как формование фенопластов, они уже получили устойчивую репутацию качественных формовочных пластиков. Наибольший успех достигается, когда в формовочных композициях (как в СКП, так и в ЛФМ) соединяются свойства, характерные для фенопластов (формуемость) и армированных заготовок (конструкционные характеристики). [c.135]

В конструкциях литых деталей, имеющих вертикальные по отношению к плоскости разъема форм ребра жесткости, не следует приливать к ним местные платики или под углом расположенные бобышки, так как они мещают извлечению модели из формы. [c.516]

Конструкция литых деталей должна обеспечивать удобство извлечения модели из формы (отливки из металлической формы). Стенки деталей не должны иметь больших утолщений и резких переходов от тонких сечений к толстым. Для повышения прочности литых деталей без увеличения толщины детали применяются ребра жесткости. [c.127]

Методом литья под давлением можно получать изделия сложной конфигурации, с разной толщиной стенок, с ребрами жесткости, с резьбами и т. д. Этот метод широко применяется для литья фасонных деталей в машино- и приборостроении. [c.655]

Для беспрепятственного удаления изделий из формы необходимы технологические уклоны на внешних и внутренних поверхностях детали, параллельных направлениям раскрытия форм или совпадающих с направлением извлечения из детали формующих элементов. Технологические уклоны не делают на плоских монолитных деталях толщиной 5—6 мм и менее. Уклон внутренних поверхностей и отверстий деталей должен быть больше уклона наружных поверхностей. Рекомендуются следующие углы уклона наружные поверхности от 15 до 1°, внутренние поверхности от 30 до 2°, отверстия глубиной до 1,5 й от 15 до 45 ребра жесткости и выступы от 2 до 10°. Уклоны на деталях из термореактивных материалов, получаемых литьем под давлением, должны выбираться по величине больше, чем при литье под давлением термопластичных материалов. [c.84]

Базовые детали и направляющие. Основное требование, предъявляемое к базовым деталям станков с ЧПУ, — обеспечить в течение длительного времени правильное взаимное расположение и перемещение исполнительных органов, смонтированных на них. Базовой частью станка является станина, на которую монтируют узлы, механизмы и детали. Станины бывают горизонтальные, вертикальные и наклонные. Для увеличения жесткости станин их выполняют коробчатой формы с ребрами жесткости. Станина должна обладать виброустойчивостью, обеспечивать удобный отвод стружки и СОЖ. Аналогичные требования по жесткости предъявляются к суппортам, столам, салазкам. Базовые детали изготовляют литыми (из серого чугуна) или сварными (из стали). Сварные конструкции легче литых, но уступают последним по жесткости и виброустойчивости. [c.365]

Рычаги 1 (рис. 4.21 и 4.26) обычно выполняют литыми из серого чугуна. Форма рычага зависит от компоновки деталей в узле и часто получается довольно сложной. Изготовляют рычаги овального или прямоугольного сечения, короткие — без ребер, длинные — с ребрами жесткости. Концы рычагов, надеваемые на оси (рис. 4.27), вьшолняют [c.62]

Все узлы станка смонтированы на чугунной станине 26 (см. рис. 6.1), представляюшей собой крупную литую корпусную деталь, укрепленную на фундаментной плите 31, которая крепится болтами к фундаменту. Внутренние ребра станины повышают ее жесткость. Направляюш,ие станины, по которым перемещается ползун 15, имеют форму ласточкина хвоста, они выполнены отдельно и крепятся к станине винтами. Вертикальное перемещение стола / вместе с поперечиной 5 осуществляется по плоским направляющим станины, выполненным заодно с ней. [c.161]

В массе авиационного редуктора масса корпуса составляет значительную часть (15. .. 18 %) несмотря на применение легких конструкционных материалов (сплавов алюминия и магния). Поэтому при конструировании должна обеспечиваться потребная жесткость силовых элементов корпуса при минимальной их массе. Из-за сложной формы корпусы изготовляются литьем и состоят из нескольких секций, объединенных фланцевыми соединениями со шпильками. Взаимная центровка секций корпуса осуш,еств-ляется по цилиндрическим посадочным пояскам или центрирующими штифтами. Из-за недостаточной твердости материала корпуса в отверстия под подшипники опор зубчатых колес запрессовываются тонкостенные стальные втулки. Посадка втулок определяется из условия сохранения взаимного контакта деталей при их неодинаковой термической деформации. Толщина стенок корпуса редуктора и его фланцев невелика. Необходимая прочность и жесткость достигается за счет применения местных утолщений, бобышек, ребер и силовых перегородок. Наряду с равномерно распределенными ребрами, подкрепляющими фланцы разъемов корпуса, используются ребра, назначение которых заключается в восприятии некоторых локальных нагрузок. Часто такие ребра используются для размещения каналов системы смазки редуктора. Уплотнение стыков корпуса производится плоскими [c.515]

Выполнение пересечений ребер же< сткости и стенок отливок. Вводимые для усиления конструкции литой детали ребра жесткости создают местные скопления металла, вызывающие образование усадочных раковин и трещин. Поэтому при конструировании деталей необходимо стремиться к максимальной разгрузке узлов скопления. металла. С этой целью рекомендуется X-образные пересечения заменять Т-образны-ми, соединять ребра со стенками отливок под прямым углом, применять рациональные формы шахматного, кольцевого, К- и Н-образных пересечений, показанных на рис. И. В случае пересечения в одной точке нескольких ребер рекомендуется делать кольцевое ребро (см. рис. 11,6) и уже к нему присоединять радиальные ребра на достаточном расстоянии друг от Друга. [c.27]

В последние годы получило развитие производство химически загущенных композиционных формовочных систем. Листовые и объемные формовочные материалы становятся стандартными для многих автомобильных деталей, таких как обрамление облицовки (решетки) радиатора, панель передних фар и удлинители крыльев, используемых на большинстве легковых автомобилей. С применением в изделиях низкоусадочных и требующих малой фасонной обработки полиэфирных смол при относительно высоком давлении прессования (- 6,9 МПа) сложные детали могут быть изготовлены методом прямого прессования с производительностью 30 шт. в 1 ч на одну пресс-форму. Так как ребра жесткости, бобышки и элементы утолщения стенок могут быть заформованы в деталь, операции механической обработки, изготовления и объединения деталей существенно упрощаются по сравнению с обработкой аналогичных деталей, изготовленных из стального листа штамповкой или литьем в постоянные формы. [c.496]

Свойства и применение. Как правило, детали из сэндвичевых пенопластов имеют толщину около 10 мм, хотя их толщина в принципе не ограничена. Такие элементы, как ребра жесткости и утолщения, в этом случае не проявляются на противоположных поверхностях, как это обычно наблюдается при литье монолитных термопластов. Аналогично литьевым конструкционным пенопла-стам жесткость деталей из сэндвичевых пенопластов при изгибе больше, чем деталей из монолитного материала такой же формы. Так, из сэндвичевых пенопластов удается получать детали такой же жесткости при изгибе, как и из монолитного материала, достигая экономии в весе до 30—40%. Вследствие более высокой концентрации материала в поверхностном слое и более низкой плотности сердцевины, сэндвичевые пенопласты превосходят литьевые пенопласты по жесткости при изгибе, приходящейся на единицу веса. [c.446]

Высота ребер жесткости цилиндрических деталей обычно удовлетворяет условию h 4l (рис. 2.18, а). Во многих конструкциях, например в отливке плоской крышки (рис. 2.18, б), ребра жесткости наряду с упрочнением отливки улучшают запол-няемость пресс-формы. При литье магниевых сплавов ребра жесткости улучшают течение металла даже в том случае, когда с внутренней стороны плоских стенок они имеют высоту всего [c.46]

Устройство паровоздушного молота показано на рис. 179. На шаботе 1 смонтированы две литые стойки 3 станины, верхние части которых скрепляются анкерной подцилиндровой плитой 6, образуя жесткую станину. На шаботе установлена подштамповая подушка 2. На подцилиндровой плите 6 установлен литой цилиндр 8, усиленный ребром жесткости и приливом, внутри которого расположены каналы для подачи энергоносителя. В цилиндре перемещается поршень 7, насаженный на шток 5, который соединен с бабой 14. Цилиндр закрыт крышкой 9, в которой установлен амортизатор, предохраняющий ее от ударов поршня. Внизу цилиндр закрыт сальниковым кольцом грундбуксой), состоящим из ряда уплотняющих деталей, в которых скользит шток. [c.249]

В местах сопряжения поверхностей желательно предусматривать радиусы переходов как и при конструировании литых деталей нз металлов, так как острые углы приводят к образованию трещин. Утолщенные фланцы приводят к большой разностеннссти и, кроме того, требуют продолжительной выдержки. В этих случаях желательно облегчение фланца за счет из.менения конструкции (введение выемок, углублений). Компенсация прочности при этом достигается ребрами жесткости. [c.338]

В толкательных печах обрабатываемые детали чаще всего проталкиваются на поддонах, подставках или в другой таре. Нагрев тары несколько понижает экономический к. п. д. печи, поэтому при проектировании печей необходимо стремиться к тому, чтобы тара наряду с необходимой прочностью была по возможности легкой, что достигается применением дырчатых поддонов, укрепленных ребрами жесткости. При нагреве деталей простой формы (цилиндр, параллелепипед) необходимо стремиться к проталкиванию их без тары, при этом в зависимости от формы деталей под печи выполняется фасонным из труб, из брусьев или в виде литой плиты с желобками. При этом длина пода печи не должна быть больше определенного значения, превышение которого приводит к выпучиванию ряда деталей. При сечении круглой или квадратной заготовки 50—100 мм печи с непосредственным проталкиванием работают вполне устойчиво, если количество заготовок в печи не превышает 100—120 шт. При небольшом диаметре заготовок (до 30—50 мм) целесообразно их торцевое проталкивание в несколько ручьев по литой жароупорной плите, как в печи, приведенной на фиг. 161. Печь пред- [c.153]

Продольный борт кузова вагона-самосвала состоит из верхнего пояса, одиннадцати штампованных деталей, нижнего пояса с литыми кронштейнами для шарнирного соединения с верхней рамой кузова и внутреннего листа борта. Верхний пояс продольного борта сварной конструкции, состоит из профильного козырька, листа 8x600 мм из стали 09Г2, швеллера № 20, расположенного горизонтально, и Г-образной штампованной детали из листа толщиной 6 мм, которая приварена с одной стороны к швеллеру, а с другой к внутреннему листу продольного борта. Верхний козырек и штампованная деталь усилены вертикальными ребрами жесткости. [c.112]

Литые детали. Корпусы, крышки, кронштейны, стойки, фланцы и другие детали сложной конфигурации отливают из чугуна СЧ 12-28, СЧ 15-32, силумина АЛ2, АЛ6, АЛ9 и других сплавов. Рекомендуется обрабатываемые поверхности деталей располагать в одной плоскости и делать выступающими на 2—5 мм над необрабатываемыми по возможности применять плоские и цилиндрические станки и делать их одинаковой толщины б без массивных приливов переходы толщины стенки от тонких б к более толстым 6i должны быть плавными с внутренним радиусом закругления R = 0,25 (б + бх) и наружным / = / + 0,5 (б -f + 6i) для увеличения жесткости детали применять ребра толщиной Д = (0,6- 0,8) б и высотой к 56. Конфигурация детали должна обеспечивать беспрепятственное извлечение модели из формы и иметь соответствтвующие уклоны (при глубине формовки Н < 25 мм уклон 1/5, при Н > 25 мм — 1/10). [c.164]

В отличие от литых заготовок деталей штампованные заготовки должны иметь возможно меньшее количество ребер жесткости. Особенно следует избегать их тесного расположения, так как течение металла в ребрах при малом расстоянии между ними затруднено, в результате чего имеет место незапол-нение их металлом и образование у их основания складок, ослабляюш,их прочность заготовок, снижение стойкости штампов и повышение брака. [c.510]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...