СТАЛЬ высокохромистая - Температура

Аустенитно-ферритные стали обладают большей жаропрочностью по сравнению с высокохромистыми сталями. Основным требованием к этим сталям является стабильность их строения. Изменение свойств некоторых аустенитно-ферритных сталей при обычной температуре в зависимости от их структуры представлено на рис. 13.8, а длительной прочности при 600° С — на рис. 13.9. [c.209]

При комнатной температуре хром заметно упрочняет сталь, а при температурах 1100—1200° С, наоборот, высокохромистые стали обладают пониженным сопротивлением деформации. [c.475]

Рис. 9. Твердость высокохромистого чугуна и быстрорежущей стали при повышенных температурах [19] А — твердость по Виккерсу В — температура в °С

В связи с влиянием хрома и углерода на структуру кристаллической решетки хромистых сталей при комнатной температуре различают мар-тенситные, мартенситно-ферритные и ферритные. Влияние хрома на положение критических точек фазовых превращений для наиболее распространенных составов высокохромистых сталей показано на рис. 8.2. [c.326]

Элементарная сера начинает разрушать черные металлы при температурах выше 200 °С. Скорость коррозии при температурах выше 600°С становится пропорциональной парциальному давлению паров серы в степени п, причем п варьирует от 7б до /2. В ряду возрастания коррозионной стойкости к действию расплавленной и парообразной серы металлы располагаются следующим образом серебро С никель, медь < железо, углеродистая сталь < высокохромистая сталь < хром < хромоникелевая сталь < хастеллой < < алюминий < золото. [c.132]

Цианирование применяется с целью повышения поверхностной твердости, износоустойчивости и усталостной прочности машиностроительной стали — углеродистой и легированной, а также повышения твердости и красностойкости инструментальных сталей — высокохромистой и быстрорежущей. В первом случае процесс ведут еще до закалки деталей при температуре 820—950° С (высокотемпературное цианирование) и на большую глубину 0,2—1,6 мм, во втором — процесс ведут уже после закалки, отпуска и шлифовки при температуре 535—560° С (низкотемпературное цианирование) и на небольшую глубину 0,015—0,04 мм. [c.71]

После нагрева высокохромистых сталей до высоких температур и быстрого охлаждения, последующий нагрев их при температуре 600—800° С ведет к выравниванию концентрации хрома на границах зерен вследствие его диффузии и способствует устранению склонности к МКК, при этом время, необходимое для такого выравнивания, меньше, чем для аустенитных сталей. [c.46]

В работе [14] указано, что стабилизация высокохромистых и высокоуглеродистых сталей зависит от температуры закалки . Чем ниже температура закалки и чем продолжительнее выдержка при комнатной температуре перед охлаждением, тем сильнее стабилизируется остаточный аустенит в этих сталях. [c.56]

Электроды НЗЛ (Невского завода им. Ленина) служат для сварки высокохромистых жароупорных сталей, подвергающихся воздействию температур до 1100°. [c.290]

Межкристаллитная коррозия обычно возникает в зонах сварных швов. Это объясняется тем, что при термической обработке нержавеющих сталей (высокохромистых) при высокой температуре (1000—1110° С) и последующем относительно быстром охлаждении происходят изменения состава металла по границам кристаллов за счет образования карбидов, т. е. соединений железа с углеродом, обладающих меньшей устойчивостью к агрессивным средам по сравнению с хромом. [c.10]

Межкристаллитная коррозия обычно возникает в зоне сварных щвов. Это объясняется тем, что при термической обработке нержавеющих сталей (высокохромистых) при высокой температур.е (1000—1110° С) и последующем относительно быстром охлаждении происходит изменение состава металла по границам кристаллов за счет образования карбидов, т. е. соединения железа с углеродом, обладающих меньшей устойчивостью к коррозионным средам по сравнению с хромом. Склонность алюминиевых сплавов к межкристаллитной коррозии объясняется образованием по границам зерен соединений менее коррозионностойких, чем основная часть зерен металла. [c.9]

В последние годы выполнен ряд исследований, цель которых — улучшение свойств высокохромистых сталей при повышенных температурах. [c.1277]

Любая концентрация, до температуры кипения (не дымящаяся) Применимы хромистые и хромоиикелевые стали, высокохромистый чугун [c.1333]

Все сварные соединения мартенситных сталей после сварки обязательно подвергают высокому отпуску для снятия напряжений. распада мартенсита и общего повышения ударной вязкости. Сохранение перед отпуском остаточного аустенита может привести к его распаду при отпуске и понижению ударной вязкости. Отпуск сварных соединений высокохромистых сталей назначают до температуры 680—760 ( в зависимости от состава свариваемой стали и металла шва- более низкая температура — для сталей без дополнительного легирования карбидообразующими элементами, более высокая — для сталей со значительными количествами молибдена, вольф .>ама, ванадия. [c.251]

Учитывая относительно низкую прочность высокохромистых сталей при высоких температурах, применять их для изделий при переменных или постоянных нагрузках нельзя. [c.121]

В большинстве случаев высокохромистые мартеиситные стали имеют повышенное содержание углерода, некоторые из них дополнительно легированы никелем (табл. 13.1). Углерод, никель и другие аустенитообразующие элементы расширяют область у и способствуют практически полному у а(Л1)-превращению в процессе охлаждения. Применение для закаленной стали отжига при температура)С ниже точки Лз способствует отпуску структур за- [c.236]

Необходимую высокую твердость стали типа XI2 можно получить, закаливая ее от высоких температур (1,150°С) в масле и получая, следовательно, большое количество остаточного аустенита, а затем путем обработки холодом и отпуска добиваться разложения остаточного аустенита и получать высокую твердость (>HR 60). Такой метод обработки на так называемую вторичную твердость, применяемый для быстрорежущей стали, принят и при обработке высокохромистых сталей. Но чаще сталь типа Х12 закаливают с температур, дающих наибольшую твердость после закалки (от 1050—1075°С) и последующего низкого отпуска (при 150— 180°С). Твердость в обоих случаях одинаковая (HR 61—63), но в первом случае сталь обладает более высокой красностойкостью, а во втором — большей прочностью. [c.436]

Сг и 0,45% С). Из кривой, приведенной на рис. 131, видно, что с увеличением диаметра зерна скорость межкристаллитной коррозии высокохромистой стали также возрастает. Минимальная опасная температура в отношении межкристаллитной кор])о-зии для ферритных сталей с 22 V,, Сг 900" С, с 25% Сг 1000" С, а с 27% Сг 1100°С. [c.166]

Быстрорежущие стали, кроме того, должны обладать высокой красностойкостью, прочностью и износоустойчивостью при сравнительно высоких температурах, возникающих в процессе резания (этими же качествами могут обладать и высокохромистые стали). [c.234]

К межкристаллитной коррозии склонны высоколегированные стали всех классов, имеющие высокое содержание хрома, вследствие выпадения под действием нагрева карбидов хрома по границам зерен, обеднения границ зерен хромом и из-за этого пониженной стойкости границ против коррозии. Опасность межкристаллитной коррозии возникает при нагреве хромоникелевых сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов до температур 500—850°С, при нагреве высокохромистых сталей мартенситного, мартенситно-ферритного и ферритного классов до температур свыше 950°С. [c.126]

Влияние состава и структурных особенностей на зависимость Ста—0—е становится тем слабее, чем выше температура деформации. Исключение составляют высокохромистые ферритные стали, у которых явление рекристаллизации не осложнено действием упрочняющих примесей и при высоких температурах рекристаллизация развивается значительно сильнее, чем у других сталей. Этим можно объяснить отличающийся от других сталей высокий скоростной эффект у сталей ферритного класса, содержащих не менее 23% Сг. Большой скоростной эф- [c.474]

Коэффициенты уравнения длительной прочности высокохромистой стали ЭИ-756 определены в результате статистической обработки экспериментов по 317 образцам 10 промышленных плавок, испытанных в интервале температур 580—630 °С, максимальная длительность одного опыта превышала 10 000 ч. [c.115]

Коррозионная активность золы оценивалась по результатам данных, полученных в опытной установке, которая состояла из топочной камеры и канала для установки коррозионных зондов. Топливная нагрузка топочной камеры составляла 45,5 кг/ч (высшая теплота сгорания топлива 19,26—28,80 МДж/кг). Все опыты проводились в одинаковых условиях (менялся лишь состав топлива). Коррозионные зонды из нержавеющей стали ТР321 при температуре металла 595 С работали в области температуры газа примерно 1095 °С, Скорость обтекающего зонда газового потока около 18 м/с, продолжительность всех опытов составляла 300 ч. Таким образом, по этим данным можно оценить коррозион ную активность золы данного вида топлива с точки зрения работы выходных частей первичных и вторичных пароперегревателей из высокохромистых аусте-нитных сталей. [c.78]

Для необогреваемых участков труб поверхностей нагрева (кроме труб из аустенитных сталей) допускается увеличение температуры по сравнению с указанными в табл. 2.2 и 2.3 на 20 °С, но не более 500 °С для углеродистых, не более 470°С для марганцовистых и кремниймарганцо-вистых, не более 570°С для хромомолибденовых, не более 600 С для хромомолибденованадиевых и не более 630 °С для высокохромистых сталей, если для них предусмотрена дополнительная прибавка к толщине стенки для компенсации более интенсивного износа от высокотемпературной коррозии. Величина этой прибавки должна быть указана в НТД на изделие. [c.73]

В большинстве случаев высокохромистые мартенситные стали имеют повышенное содержание углерода, некоторые из них дополнительно легированы никелем (табл. 8.1). Углерод, никель и другие аустенитообра-зующие элементы расширяют область у и способствуют практически полному у а (М) превращению в процессе охлаждения. Применение для закаленной стали отжига при температурах ниже точки Асз способствует отпуску структур закалки и возможности получения одновременно высоких значений прочности, пластичности и ударной вязкости. Ферритообразующие элементы (Мо, W, V, Nb) вводят для повышения жаропрочности сталей. Если обычные 12 %-ные хромистые стали имеют достаточно высокие механические свойства при температурах до 500 °С, то сложнолегированные на этой основе стали обладают высокими характеристиками до 650 °С и используются для изготовления рабочих и направляющих лопаток, дисков паровых турбин и газотурбинных установок различного назначения. [c.330]

Аустенитные стали при высоких температурах имеют более высокую склонность к хрупким разрушениям. Для них макси мальная величина 5 обычно находится в пределах 0,30—0,35%, т. е. для уменьшения пластичности в 10 раз достаточно снизить скорость деформации лишь на 3 порядка. При этом минимальная пластичность при 550—600° С может доходить до долей процента. Наименьшую пластичность в этом интервале температур имеют высокожаропрочные сплавы на никелевой основе. Наоборот, высокохромистые мартенситные стали имеют наиболее высокую Д1Лительную пластичность при высоких температурах. [c.26]

В трубах пароперегревателей из аустенитной нержавеющей стали 12Х18Н10Т с температурой пара 570 С в результате перегрева внешней поверхности происходит перераспределение хрома [210]. В этих участках образуются высокохромистые карбиды с одновременным обеднением хромом приграничного объема зерен менее 12%, вызывая окисление стали. В итоге резко снижается прочность стенки трубы на макроучастке и наступает межзеренное разрушение, начинающееся от поверхности нагрева. [c.338]

Цианированием называется одновременное насыщение стали углеродом и азотом с целью повышения твердости и износостойкости. Цианирование проводится в жидкой среде (расплавленные цианистые соли МаСМ, K N, Са(СЫ)2 и др.), в газовой (смеси науглероживающего газа и аммиака) и твердой (смесь желтой кровяной соли, соды и древесного угля). Цианирование конструкционных сталей осуществляется при температуре 820— 950° С. После цианирования проводят закалку и низкий отпуск при температуре 160—180° С. Цианирование инструментальной быстрорежущей и высокохромистой стали производится при 540—560° С с целью повышения твердости и красностойкости. Глубина цианированного слоя составляет [c.131]

Высокохромистая сталь в интервале температур вблизи 475° С изменяет свои свойства даже при содержании углерода 0,002%. Причина этих изменений заключается в том, что при температуре около 475° С в высокохромистом б-ферритие образуются комплексы, богатые хромом. Эти комплексы не являются самостоятельной фазой, а связаны с твердым раствором (ферритом). Вследствие того что параметр решетки комплексов отличается от параметра решетки твердого раствора, с которым связан комплекс, в металле возникают местные искажения решетки (напряжения). Это и приводит к повышению твердости, падению вязкости и стойкости против коррозии. Последующий отпуск метала при температуре 600—800° С выравнивает содержание хрома в твердом растворе (происходит рассасывание комплексов) и устраняет местные искажения кри- [c.92]

При низких температурах у сталей аустенитного класса повышаются пределы прочности, текучести и усталости, возрастает твердость, несколько снижается пластичность. Ударная вязкость хромоникелевых сталей при снижении температуры почти не меняется, а у хромистых и марганцовистых сталей уменьшается. Высокохромистые стали, несмотря на малую пластичность и незначительную сопротивляемость динамическим нагрузкам при низких температурах, все-таки применяют для изготовления деталей машин и приборов, предназначенных для работы при температурах до 77 К. Из этих сталей изготовляют детали, работающие на сжатие, и избегают применять их для изготовления деталей, которые могут подвергаться ударному изгибу или кручению. Так, сталь 20X13 применяют для изготовления клапанов поршневых насосов и арматуры, а также ненагруженных осей расходомеров сжиженных газов с температурой кипения до 77 К включительно, сталь 30X13 — для изготовления выпускного клапана воздушного поршневого детандера. Из стали 12X17 изготовляют шарики и обоймы подшип- [c.23]

Указанным требованпям отвечает большинство марок сталей. Высокохромистые стали, чугун и цветные металлы и сплавы могут разрезаться только при введении в разрез флюсов, повышающих температуру в месте резки и разжижающих или механически удаляющих образующиеся на поверхности металла тугоплавкие окислы. Такой способ резки называют кислородно-флюсовой резкой (см. стр. 352). [c.321]

В последние годы выполнен ряд исследований, целью которых являлось улучшение свойств высокохромистых сталей при повышенных температурах. Внимание, уделяемое сталям этого типа, несмотря на наличие большого числа более жаропроч- [c.706]

Склонность к межкристаллитной коррозии чаще всего возникает при распаде некоторых твердых растворов в определенных условиях. Так, например, высокохромистые стали приобретают склонность к межкристаллитной коррозии после пх быстрого охлаждения от температур, превышающих 900° С подверженность латуни к межкристаллитному разрушению зависит от природы и структуры сплава, а также характера агрессивной среды свинец даже высокой чистоты имеет склонность к межкристал-лнтпон коррозии вследствие роста зерна медноалюмшшевые сплавы приобретают склонность к межкристаллитной коррозии вследствие выделения при искусственном старении интерметаллических соединений и др. [c.163]

Мартенситно-ферритчые стали обычно являются высокохромистыми (10—14% Сг), легируются У, Мо, V и другими элементами. В машиностроении эти стали используют для изготовления деталей, предназначенных на значительный срок службы при температурах до 600° С. [c.205]

Содержание хлора в оксидной пленке обычно небольшое, а количество серы в ней коррелируется с содержанием ее в отложениях. Оксидные нленки могут содержать сульфиды металла даже в окислительной атмосфере (коррозия в воздухе). Так, например, по исследованиям Ширлей, оксидный слой, образующийся в окислительной атмосфере на поверхности высокохромистой стали под влиянием щелочных хлоридов и сульфатов, содержит сульфиды хрома. Это явление особенно четко проявляется при температурах [c.74]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...