Высокохромистый Твердость

Необходимую высокую твердость стали типа XI2 можно получить, закаливая ее от высоких температур (1,150°С) в масле и получая, следовательно, большое количество остаточного аустенита, а затем путем обработки холодом и отпуска добиваться разложения остаточного аустенита и получать высокую твердость (>HR 60). Такой метод обработки на так называемую вторичную твердость, применяемый для быстрорежущей стали, принят и при обработке высокохромистых сталей. Но чаще сталь типа Х12 закаливают с температур, дающих наибольшую твердость после закалки (от 1050—1075°С) и последующего низкого отпуска (при 150— 180°С). Твердость в обоих случаях одинаковая (HR 61—63), но в первом случае сталь обладает более высокой красностойкостью, а во втором — большей прочностью. [c.436]

Сг (1% С связывает около 10% Сг). Таким образом происходит сильное обеднение твердого раствора хромом, и в большинстве случаев содержание свободного хрома в высокохромистых чугунах не выходит за пределы первого порога устойчивости. Этим объясняется сравнительно невысокая коррозионная стойкость этих чугунов по сравнению с высокохромистыми сталями. При увеличении содержания хрома свыше 35— 36% твердость высокохромистых сплавов значительно повышается, что ухудшает их обрабатываемость. Кроме того, при содержании хрома свыше 40% эти чугуны становятся хрупкими вследствие выделения при медленном охлаждении б-фазы (интерметаллического соединения РеСг). [c.243]

Инструментальные стали (кроме высокохромистых) должны сохранять высокую твердость и износоустойчивость при нагреве, не превышающем 200—250° С. [c.234]

Повыщенная жаропрочность высокохромистых сталей обусловлена содержанием тугоплавких карбидов Сг. Они сохраняют необходимую для подшипников твердость > НКС 60) до 300—350 С. [c.546]

Хром способствует самозакаливанию стали и углублению закалки, повышает твердость стали и прочностные свойства, уменьшая пластические. В сочетании с кремнием он придает стали жаростойкость. ТТри низком содержании углерода высокохромистые [c.84]

Износостойкость высокохромистых сплавов с высоким содержанием углерода и нестабильной аустенитной матрицей при постоянном составе может изменяться в очень широких пределах и при одинаковой твердости и равном содержании карбидов может отличаться в несколько раз 52]. Увеличение количества карбидов в этих сплавах при одинаковой степени легированности повышает их твердость, но не всегда сопровождается снижением интенсивности изнашивания. [c.31]

Для сталей после низкого отпуска при температурах 125— 150° С коэффициент относительной износостойкости в основном имеет значение того же порядка, что и для закаленных сталей. Исключение составляют стали с высоким содержанием хрома (9,62— 17,12%), у которых потери массы образцов при абразивном изнашивании составили 19—33%. Следовательно, низкий отпуск закаленных высокохромистых сталей с титаном является эффективным методом повышения сопротивления изнашиванию. Зависимость износостойкости от твердости также не наблюдали. [c.108]

Кривая на рис. 70 состоит из двух ветвей — нижней (относящейся к высокохромистым сталям, обозначена цифрами от 1 до 6), характеризуемой прямо пропорциональной зависимостью между износами, полученными на обеих машинах, и верхней для сталей твердостью по R от 40 до 60 (цифры 7—18), где такой зависимости нот. Таким образом, машины показали различные результаты и значительно отличаются по чувствительности. Очевидно, что следующий шаг — испытание тех же материалов в условиях, при которых их предполагается использовать на машине и дать ответ на вопрос о том, какая из лабораторных машин должна быть применена для испытаний. [c.101]

Одним из существенных недостатков высокохромистых сталей ферритного класса, кроме указанных, является их склонность к охрупчиванию в результате нагрева металла в интервале температур 450—500° С. Этот вид охрупчивания чаще всего наблюдается на ферритных сталях, содержащих 25—30% Сг, и проявляется в снижении ударной вязкости, относительного удлинения, уменьшении электросопротивления, повышении модуля упругости, твердости и коэрцитивной силы [141. [c.22]

Механические свойства аустенитного высокохромистого чугуна при различных температурах испытания, а также изменение твердости этого чугуна во время выдержки при повышенных температурах приведены на рис. 7 и 8. [c.190]

Назначение чугуна для детали, подвергающейся абразивному износу, осуществляется Б зависимости от рабочей температуры. При умеренно-повышенных рабочих температурах (до 400—500° С) необходимо применять мартенситный чугун при более высоких температурах применяют аустенитный и ферритный чугун ферритный чугун применяют также при коррозионно-абразивном воздействии при повышенных температурах. Твердость высокохромистого чугуна при повышенных температурах показана на рис. 9, [c.190]

Рис. 9. Твердость высокохромистого чугуна и быстрорежущей стали при повышенных температурах [19] А — твердость по Виккерсу В — температура в °С

Высокохромистые стали имеют малую теплопроводность и большое удельное электрическое сопротивление. Высокая твердость сплавов создает затруднения при механической обработке. Физические свойства сталей приведены в табл. 2-12. [c.77]

Из всех легирующих элементов наибольшее применение находит хром, который повышает твердость, прочность стали. Высокохромистые стали устойчивы против окисления и коррозии, обладают повышенным сопротивлением износу и истиранию. Наиболее широко хром применяется в сочетании с никелем. Это коррозионно-стойкие стали, содержащие 18% Сг и 8—10% Ni. Жаропрочные стали и сплавы с высоким содержанием хрома получили применение для изготовления деталей газовых турбин и реактивных двигателей. [c.240]

Примечание. Прочность и твердость высокохромистых, марганцевых и Чугунов после нормализации и низкотемпературного отпуска. [c.189]

Высокохромистые стали с марганцем, в которых выделяется большое количество а-фазы, настолько тверды, что они царапают стекло. Однако высокую твердость их нельзя использовать на практике (износостойкий инструмент), так как они одновременно приобретают очень высокую хрупкость. [c.424]

Нормализация для повышения твердости отливок 1 323-1 373 1-2 На воздухе Высокохромистые износостойкие [c.426]

Высокохромистые стали при нагреве в интервале температур 400— 500° С склонны к охрупчиванию, которое проявляется в снижении ударной вязкости, относительного удлинения и в росте твердости. [c.233]

Легирование высокохромистых белых Ч. ж. азотом (0,2%) и титаном (0,2%) обусловливает измельчение зерна и повышение механич. свойств отливок, а легирование молибденом (3,5%) повышает износостойкость. При повышении содержания углерода увеличивается твердость и ухудшается обрабатываемость. [c.438]

В деформированном слое высокохромистых чугунов происходит а->-у-превращенпе, -причем содержание аустенита достигает 70% [28]. Этот слой обладает высокой дисперсностью и повышенной твердостью. На глубине 50—60 мкм содержание у-фазы в слое достигало 50% [66]. При трении с нагрузками более 2 Па в поверхностном слое модифицированного чугуна (алюминий+ иттрийН-ие-рий) уменьшение количества аустенита происходит менее значительно, чем в немодифицированных чугунах. [c.25]

В качестве закаливающих сред рекомендуют расплавы селитр и щелочей. Борированные детали из углеродистых сталей для получения высокой твердости (NV 5,6—6,8 кН/мм ) следует подвергать ступенчатой закалке в водных растворах селитр или щелочей, а детали из легированных сталей — изотермической закалке с получением твердости от NV 4,17—4,42 кН/мм2 (сталь ЗХ2В8Ф) до NV 5,60—6,85 кН/мм (для высокохромистых сталей). Для деталей из шарикоподшипниковых сталей температура нагрева под закалку после борирования не должна превышать 1050° С. [c.47]

Стойкость молочного хромового осадка кавитационному разрушению не зависит от стойкости основного материала детали. Кавитационное разрушение молочного хрома в 13 раз меньше, чем стали 45. В этом отношении он не уступает высокохромистым сталям 2X13, Х9С2, а также сталям У8, ХВГ, обработанным на высокую твердость. [c.330]

Высокохромистые штамповые стали типа Х12 позволяют получить высокую износостойкость и прочность, хорошо шлифуются. Эти стали при закалке не получают значительной деформации, что весьма важно для изделий сложной конфигурации. Они содержат большое количество карбидов хрома типа Сг,Сз (16% в стали Х12Ф1). После закалки в структуре остается значительное количество (12%) избыточных карбидов высокой твердости. Особенностью сталей типа Х12 является их высокая карбидная неоднородность. Горячая механическая обработка снижает карбидную неоднородность, но поскольку стали этого типа применяют в основном в больших [c.357]

Штампсвые ста.т с 12% Ст. Высокохромистые стали с 12% Сг прокаливаются полностью в сечении более 200—300 мм и получают высокую твердость (HR 60—62) при охлаждении в масле, горячих средах (350—200° С) и на воздухе, сохраняют твердость не ниже HR 56—57 при нагреве в эксплуатации до 350—400° С (фиг. 9), хорошо прин мают азотирование, что повышает твердость поверхностного слоя до HR 66—67, и обеспечивают минимальное изменение линейных размеров инструментов при строго определенных условиях выполнения закалки (фиг. 10). [c.87]

Штампы для холодного деформирования работают в условиях высоких переменных нагрузок, выходят из строя вследствие хрупкого разрушения, малоцикловой усталости и изменения формы и размеров за счет смятия (пластической деформации) и износа. Поэтому стали, используемые для изготовления штампов, пластически деформирующих металл при нормальных температурах, должны обладать высокой твердостью, нзносостой костью и прочностью, сочетающейся с достаточной вязкостью. В процессе деформирования с большей скоростью штампы разогреваются до 200—350 °С, поэтому стали этого класса должны быть и теплостойкими. Для крупных штампов необходимо обеспечить высокую прокаливаемость и небольшие объемные изменения при закалке. Если в процессе термической обработки происходит искажение сложной конфигурации штампа, то необходимо проводить доводку штампа до требуемых размеров, что не всегда осуществимо. Наиболее часто применяют стали, состав и термическая обработка которых приведены в табл. 29. Высокохромистые стали Х12Ф1 и Х12М относятся к ледебуритному классу и содержат 16—17 % карбидов (Сг, Ее), Q. Стали обладают высокой износостойкостью и при закалке в масле мало деформируются, что важно для штампов сложной формы. [c.358]

Высокохромистые мартенситные стали могут содержать до 2% углерода их восприимчивость к термообработке зависит от содержания углерода. Высокоуглеродистые сорта (1—2% С) используются в тех елучаих, когда важны твердость и стойкость па истирание они применяются для штампов и инструментов. Низкоуглеродистые сорта (0,3% Q используются для производства ножевых изделии. [c.887]

С —7—9 Fe r —20—24. После термообработки — закалка 950° С и охлаждение в масле—твердость HR =60—62. Стержень — высокохромистая" легированная сталь. [c.103]

Хромистые чугуны применяются главным образом как жаростойкие, коррозионио-стойкие и износостойкие материалы. Износостойкость чугуна определяется структурой и твердостью. Большая часть высокохромистых чугу-иов успешно работают в условиях ударного абразивного изнашивания н истирання. Износостойкие чугуны при НВ 4000 МПа и более могут обрабатываться резцами с пластинами ВК4, ВК6М. [c.82]

Высокоуглеродистая высокохромистая сталь Х12Ф1 (табл. 30) отличается очень высокой твердостью, исключительной износостойкостью, хорошей прокаливаемостью и малой деформируемостью при закалке. Из стали Х12Ф1 изготовляют фрезы, протяжки, плашки, штампы для горячей и холодной штамповки, фильеры для волочения проволоки, калибры, шаблоны, кольца. [c.372]

Твердость и износостойкость стали Х12Ф1 объясняется наличием в ее структуре большого количества карбидов (фиг. 221, а), которые сохраняются после закалки (фиг. 221, 6). Эти карбиды являются карбидами хрома Сг,Сз и содержат в твердом растворе железо н ванадий (Сг, Fe, У),Сз. Эти сложные карбиды с трудом выделяются из твердого раствора при отпуске и сохраняют дисперсность лучше, чем легированный цементит. Мартенситная точка Мн указанных сталей лежит около 220° С, а точка находится ниже 0° (при закалке от 1000° С). Применяя обработку холодом, можно добиться в сталях Х12 и Х12Ф1 превращения значительного количества остаточного аустенита и, следовательно, облегчить их отпуск, который, между прочим, сопровождается явлением вторичной твердости, подобной вторичной твердости быстрорежущей стали. Диаграммы изотермического превращения аустенита высокохромистых сталей (фиг. 222, а) указывают на его очень большую устойчивость. [c.372]

Наименее прочным участком сварных соединений высокохромистых сталей является, как правило, участок высокого отпуска и межкритического интервала, по которому обычно и проходят разрушения при испытаниях на растяжение образцов с поперечным швом. Участки околошовной зоны и шва в исходном состоянии после сварки имеют высокую твердость при низких значениях пластичности и особенно вязкости. Так, ударная вязкость околошовной зоны стали марки 1X13 с содержанием углерода 0,1% составляет лишь 2 Ka -Ml M -, с повышением содержания углерода в стали до 0,2% она снижается до 0,5 кгс-м см . При очень низком содержании углерода, как например, в стали 0X13, ударная вязкость околошовной зоны также весьма низка, но уже не из-за образования закаленных структур, а из-за роста в ней ферритных зерен. [c.205]

Для деталей подшипников работающих при повышенных темпера турах наряду с высокохромистыми сталями применяют стали типа бы строрежущих в которых обеспечивается горячая твердость HR 56—58 Необходимо только еще рйз отметить что примеиеиие любых сталей в том числе быстрорежущих, требует примеиеиия шлакового или друго го рафинирующего переплава [c.189]

Структура и свойства высокохромистых сталей в сильной степени зависят от температуры закалки, так как с ее повышением увеличивается растворимость карбидов и, следовательно, концентрация углерода и хрома в аустените. Это приводит к резкому снижению интервала температур мартенситного превращения. Изменение твердости стали Х12Ф1 (рис. 20.1) характеризуется кривой с максимумом. Повышение твердости при нагреве до 1075 °С вызвано увеличением твердости мартенсита, ее снижение при закалке с более высокой температуры — интенсивным увеличением в структуре остаточного аустенита. Сохранение остаточного аустенита обусловливает небольшие объемные изменения при закалке. [c.625]

Сталь Х6ВФ содержит меньше углерода и хрома и обладает меньшей карбидной неоднородностью, чем высокохромистые стали. Поэтому она превосходит их по прочности (в среднем на 500 МПа) и вязкости (почти в 2 раза), более пригодна для штампов с тонкой гравюрой и резьбонакатных роликов. При закалке сталь Х6ВФ более склонна к росту зерна, поэтому ее обрабатывают только на первичную твердость. [c.626]

Лопасти и воздушные трубы. Установленные внутри печи лопасти подвергаются действию высокой температуры, коррозии сернистым газом и эрозии абразивным огарком. Лопасти из обычного чугуна или из чугуна с малым содержанием хрома очень быстро выходят из строя. Их следует изготовлять из высокохромистого жароупорного износостойкого белого чугуна, содержащего 2,2—2,4% С 1,2—1,3% 81 0,4—0,5% Мп 30—32% Сг содержание Р и 3 должно быть минимальным, твердость по Бри-неллю 250—350 кг1мм . Чугун указанного состава очень хрупок, и поэтому лопасти снабжаются болтом из стали Х17, залитым в чугун. Конец болта имеет нарезку и прикрепляется к кожуху печи двумя гайками. Воздушные трубы, через которые производится засос воздуха в печь, также изготовляются из высокохромистого чугуна. [c.29]

Ролик изготовляют из высокохромистой стали, закаливаемой до твердости 62—64 R . Рабочую поверхность ролика полируют, так что она соответствует 10—I2-My классу чистоты. Скоросгь обкатывания на чистоту упрочняемой поверхности не влияет, поэтому она может превышать даже 50 м1мин. Удельное давление ролика может колебаться в широких пределах (от 50 до 150 кг/ммв зависимости от прочности материала вала, диаметра ролика, требуемой чистоты упрочненной поверхности и некоторых других условий. [c.108]

Цианирование в твердой среде применяют для режущих инструментов. Инструмент упаковывают в ящики и засыпают смесью, состоящей из 60—80% древесного угля и 40—20% порошкообразных солей ЫагСОз и К4ре(СМ)в. Процесс ведут при 540—5S0° С в течение 0,5— 2,5 ч. Толщина цианированного слоя равна 0,02— 0,06 мм. После цианирования повышаются твердость поверхности и стойкость (в 1,5—2 раза) инструмента из быстрорежущих и высокохромистых сталей (Р-9, Р-18, Х12, Х12М и т. д.). [c.186]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...