Влияние Предел прочности при изгибе

Следует отметить, что влияние кристаллизации под давлением на форму, размеры и характер распределения графита сохраняется и после термической обработки чугуна [88, 90]. Кроме того, термическая обработка чугуна при всех режимах прессования кристаллизующейся отливки способствует повышению механических свойств. Так, применение давления во время кристаллизации увеличивает предел прочности при изгибе серого чугуна в 1,5 раза, стрелу прогиба — в два раза (в литом состоянии) после последующей термической обработки они возрастают в 2 и 7,6 раза соответственно [88]. [c.133]

В [7.13] исследовано влияние атмосферных воздействий (ветра, дождя и др.) на пределы прочности при изгибе композитов. Образцы примерно в течение двух лет находились в природных условиях. Полученные результаты показали, что влияние атмосферы на слоистый материал из полиэфирной смолы, упрочненной стекловолокном, оказывается небольшим. На рис. 7.12 в качестве примера показано изменение предела прочности на изгиб во времени. [c.210]

Время пребывания в воде также оказывает влияние на предел прочности при изгибе и удельную ударную вязкость капрона и полиамида П-68 (рис. 24). [c.59]

Из полученных в работе данных видно (табл. 3.10), что стабилизация изменения предела прочности при изгибе без концентратора наступала после облучения флюенсом Зх X 10 нейтр./см . Наличие концентратора замедляло достижение состояния насыщения. Отношение пределов прочности при изгибе без концентраторов и с ними по мере увеличения флю-енса снижается от 3 (необлученные образцы) до 1,85 после облучения флюенсом 3,7-10 ° нейтр./см . Следовательно, влияние различного рода технологических дефектов, трещин, пор, а также конструктивных концентраторов напряжения и т. д. не усугубляется облучением. [c.132]

Влияние температуры пропарки на предел прочности при изгибе образцов армированного портландцементного камня [c.145]

В габл. 2 приведены данные о влиянии температуры пропарки на предел прочности при изгибе армированного портландцементного камня. Наибольшую прочность после пропарки имеют армированные образцы, твердевшие при 60° С в течение 8 час. С повышением температуры пропарки до 90° С прочность портландцементного камня, армированного стекловолокном без покрытия, заметно снизилась, что вызвано деградацией стекловолокна под действием среды твердеющего портландцемента, а прочность портландцементного камня, армированного стекловолокном с полиорганосилоксановым покрытием, почти не изменилась. Проведенные исследования показывают, что полиорганосилоксановое покрытие достаточно хорошо защищает стекловолокнистую арматуру от разрушения в среде твердеющего портландцементного камня. [c.145]

Рис. 37. Влияние легирования на условный предел прочности при изгибе стали 75Х

Рис. 45. Влияние толщины ткани S полотняного переплетения на предел прочности при изгибе полиэфирного стеклопластика [38]

Фиг. 41. Схема влияния перегрева чугуна на его механические свойства [9] /—предел прочности при растяжении, 2—предел прочности при изгибе,

Фиг. 43. Влияние обработки холодом на предел прочности при изгибе стали (1,Оо/о С, 5,0°/о Сг 1,07о Мо) различной твёрдости 1 — обычная термическая обработка 2 —с обработкой холодом [6].

Рис. 21. Влияние пористости на предел прочности при изгибе горячепрессованного карбида титана

Рис. 2.12. Влияние предела прочности при статическом растяжении на предел выносливости сталей, испытанных в условиях изгиба

ТАБЛИЦА 65. ВЛИЯНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ЗАКАЛКИ И УСЛОВИЙ ОТПУСКА НА ПРЕДЕЛ ТЕКУЧЕСТИ ПРИ СЖАТИИ И ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ ЛЕДЕБУРИТНЫХ СТАЛЕЙ, СОДЕРЖАЩИХ 12% Сг И РАЗЛИЧНОЕ КОЛИЧЕСТВО УГЛЕРОДА И ВАНАДИЯ [c.195]

ТАБЛИЦА 91. ВЛИЯНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ЗАКАЛКИ И УСЛОВИЙ ОТПУСКА НА ПРЕДЕЛ ТЕКУЧЕСТИ ПРИ СЖАТИИ И ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ МАРОК R6 и R10 [c.224]

Предел прочности при изгибе зависит от термической обработки, состояния поверхности и состава стекла. Царапины на выпуклой стороне образца уменьшают сопротивление изгибу, а на вогнутой стороне — не оказывают влияния. [c.323]

При ударных нагрузках лучше в 1,5—3 раза сопротивляются ударному изгибу вязкие породы (ясень, дуб), хуже — хрупкие хвойные породы (сосна, ель, пихта). Прочность древесины зависит от скорости нагружения чем медленнее прикладывается нагрузка, тем меньше величина предела прочности. Еще большее влияние на предел прочности оказывает время воздействия нагрузки. На рис. 258 показана зависимость предела прочности при изгибе от длительности нагружения (по Ф. П. Белянкину). Со временем [c.483]

В работе была поставлена также задача изучить влияние мало разработанного и не получившего какого-либо распространения в отечественной практике процесса высокотемпературной газовой цементации и нитроцементации (газового цианирования) на механические свойства и износостойкость углеродистых сталей обыкновенного качества. При изучении механических свойств было исследовано влияние режима высокотемпературной газовой цементации и нитроцементации одновременно на предел прочности при изгибе, разрыве и кручении, на ударную вязкость, усталостную прочность и износостойкость сталей. [c.5]

Влияние абсолютных размеров квадратных цементованных образцов на предел прочности при изгибе стали Ст. 5 исследовал Н. П. Щапов [125]. [c.26]

Влияние температуры отпуска на предел прочности при изгибе [c.69]

Влияние температуры отпуска на предел прочности при изгибе изучалось на таких же образцах, которые подвергались нитроцементации. [c.139]

Влияние длительности выдержки при нитроцементации на предел прочности при изгибе [c.139]

Фиг. 83. Влияние температуры отпуска на предел прочности при изгибе образцов диаметром 25 Л Л.

По-видимому, имеется связь между температурой термического разрушения и радиационной стойкостью. Возможность свободного вращения и изгиба метильной группы алифатического амина обусловливает получение литых смол с низкой температурой термического разрушения и, наоборот, устойчивость ароматических отвердителей обусловливает получение материалов с высокой температурой термического разрушения и с повышенной радиационной стойкостью [1а]. Увеличение предела прочности при изгибе, наблюдаемое в некоторых системах на начальной стадии облучения, но-видимому, связано с реакцией остаточных этоксильных групп под влиянием излучения. [c.60]

Румынские ученые изучали влияние присадки 0,85—3,85% V на механические свойства и структуру белого чугуна, содержащего 3,40—3,52% С, 0,68—0,75% Si, 0,60—0,65% Мп и предназначенного для изготовления дробильных шаров и корпусов цементитных мельниц. Чугун, содержащий 3,85% V, в литом состоянии имел более высокое сопротивление истиранию по сравнению с термообработанными чугунами, содержащими хром или никель-Ьхром. Временное сопротивление возросло на 70% и составило 550 МПа, предел прочности при изгибе повысился от 650 до 800 МПа. Твердость чугуна HV 5,32 кН/мм2) практически не меняется в процессе легирования, а микротвердость перлита возрастает вдвое. Увеличение [c.65]

Известны работы [7.10], в которых изложены результаты исследований изменения прочности слоистого композита из полиэфирной смолы и стеклоткани из ровницы при нахождении этих материалов в пресной и морской воде. Результаты, приведенные на рис. 7.9, показывают, что для рассматриваемого материала предел прочности на изгиб и предел прочности на сжатие уменьшаются [7.10]. Причины этого падения могут быть самыми разнообразными. В частности, в [7.11], а также в [7.10] указано, что на прочность композита существенное влияние может оказывать пропитывание материала водой. Проведение испытаний на усталостный изгиб в воде показало, что вода оказывает значительное влияние на снижение усталостной прочности. На рис. 7.10 в качестве примера приведены некоторые результаты экспериментальных исследований влияния времени пребывания в воде на предел прочности при изгибе. Самжин и Уилльямс [7.12] сопоставили результаты исследования на усталость в воздухе и воде эпоксидной смолы, армированной в одном направлении углеродным волокном. Результаты этого исследования представлены на рис. 7.11. Видно, что в воде усталостная прочность композита оказывается ниже. [c.209]

Графит — хрупкий материал. По этой причине (а также учитывая его неоднородность) размеры — масштабный фактор — геометрически подобных образцов оказывают влияние на результаты определения прочностных характеристик. В этой связи авторы работы [58, с. 181] рекомендуют оптимальные размеры образцов для различных видов испытаний. Так, предел прочности при сжатии графита с плотностью 1,6 г/см и выше следует определять на образцах диаметром 20 мм и высотой 40 мм. Испытания при растяжении рекомендуют проводить на образцах галтельного типа общей длиной 130 мм и диаметром рабочей части 20 мм (для мелкозернистых материалов диаметр образца 10 мм). Для определения предела прочности при изгибе за стандартные приняты призматические образцы с размерами 20x20x100 мм. [c.73]

Облученные образцы вместе с необлученными контрольными образцами иепытывали на растяжение на машине МР-0,5 со специальными захватами с тензометрическими датчиками, позволяющими регистрировать усилие и деформацию образцов на двухкоординатном потенциометре типа ПДС. Для исключения влияния неоднородности материала определение предела прочности при изгибе и динамический модуль упругости измеряли на образцах, которые высверливали полой фрезой из половинок галтельного образца, оставшегося после испытания на растяжение. Предварительно была установлена допустимость такого рода испытаний на образцах, изготовленных из ранее разрушенного материала. При этом предел прочности при изгибе измеряли на настольной испытательной машине с максимальным усилием 30 кгс. Усилие прилагалось по центру образца длиной 40 мм и диаметром 6 мм, расстояние между юпорами составляло 30 мм. Динамический модуль упругости измеряли ультразвуковым методом. Из оставшихся после определения предела прочности при изгибе половинок образца нарезали образцы высотой 10 мм, на которых определяли предел прочности при сжатии. [c.128]

Изучали влияние кремния, вольфрама и ванадия (табл. 21) на прокаливаемость, склонность к перегреву, устойчивость против отпуска, технологичность при ковке и термической обработке и предел прочности при изгибе базовой стали 7бХ. В соответствии с вводимым легирующим элементом исследуемые стали разделены на три группы I — хромокремнистые II —хромовольфрамовые III —хромованадиевые. IV группу составляют стандартные стали 9Х и 9Х2СВФ. [c.80]

Рис. 33. Влияние температуры спекания на твердость (7) и предел прочности при изгибе (2) образцов из твердых снлавов

Твердость сплавов непрерьтно возрастает с увеличением содержания углерода с 12 до 14,2 %, в то время как предел прочности при изгибе изменяетея в зтом интервале по кривой с максимумом при содерзкании углерода 12,2 %. Нижний предел содержания углерода (11,7 %) обусловлен тем, что при меньшем его количестве образуется хрупкая фаза NijTi и прочность сплава резко снижается. Экстремальный характер зависимости прочности твердых сплавов системы Ti -Ni-Mo от содержания углерода объясняется противоположным влиянием содержания углерода на два фактора, определяющие прочностные свойства сплава. [c.73]

Ишибаши считает, что введение 8—20 % ниобия не оказьтает влияния на предел прочности при изгибе и твердость сплава, в то время как трещиностойкость по Палмквисту максимальна в сплавах с 14-17 % Nb [115]. [c.78]

Влияние небольших концентраций нитрида титана (0-10 %) на предел прочности при изгибе и твердость сштава Ti - 22,5 Ni — 10 М02С представлено на рис. 48 [118]. [c.87]

Рис. 61. Влияние содержания хрома (в), инкеля (б) н молибдена (в) в сплавах с 40 % Ti - 60 % Fe и углерода (г) в сплавах с 40 и 50 % Ti - сталь Х9 на предел прочности при изгибе, ударную вязкость и твердость

В штамповых сталях Для холодного деформирования температура эксплуатации которых не превышает 350—400 °С содержание кремния может достигать 3 О—5 О % При этом существенно pa tyT твердость и сопротивление малым пластическим деформациям (предел упругости), но снижается предел прочности при изгибе и особенно ударная вязкость На рис 224 показано влияние кремния и кобальта на механические свойства штамповых сталей типа 4Х4В2Ф2М [c.383]

Все эти факторы повышают также твердость стали, поэтому с хорошим приближением можно считать, что чем больше твердость инструментальной стали, тем выше предел ее текучести. Однако с увеличением твердости плa тичнo tь инструментальных сталей снижается, поэтому при HR >50- 55 речь может идти только о пределе текучести при сжатии. При растягивающей нагрузке такие стали уже при небольшой нагрузке хрупко разрушаются. На рис. 18 представлена деформадионная способность инструментальных сталей с большим пределом текучести при сжатии. На рис. 18 указано влияние предела текз чести при сжатии на изменение предела прочности при изгибе, определение которого считается более целесообразным, чем предела прочности при растяжении. [c.34]

Рис. 175. Влияние температуры аусте-нитизации на предел прочности при изгибе нелегированных и низколегированных инструментальных сталей

ТАБЛИЦА 89. ВЛИЯНИЕ УСЛОВИЙ ОТПУСКА , НА ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ И ТЕПЛОСТОЙКОСТЬ ( HR 59) БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ [c.222]

Изменения предела прочности и предела текучести при изгибе, твердости быстрорежущих сталей марки R6, закаленных с различных температур, в зависимости от температуры отпуска приведены в табл. 90. Температуры нагрева под закалку, обеспечивающие наибольшую твердость и наибольший предел прочности при изгибе, тоже не совпадают, но путем вариаций температур отпуска можно установить оптимальное значение для того и другого. Предел прочности на изгиб и ударная вязкость быстрорежущей стали марки R6, полученной с помощью электрошлакового переплава, при той же твердости существенно выше тех же характеристик стали с более неоднородной структурой. Данные о влиянии трехкратного отпуска по одному часу на предел прочности при изгибе быстрорежущих сталей марок R6 (6—5—2) и R10 (2—8—1) приведены в табл. 91. Предел прочности на изгиб быстрорежущей стали типа 6—5—2, полученной путем электрошлакового переплава, в случае, почти такого же предела текучести при сжатии немного меньше, чем быстрорежущих сталей типа 2—8—1, легированных почти исключительно молибденом, но существенно больше, чем у сталей, содержащих 18 % W (см. табл. 78). Данные о влиянии температуры закалки на предел прочности при изгибе и работу разрушения при изгибе в продольном и поперечном направлениях для сталей марки R6, полученных электрошлаковым переплавом и обычного качест,-ва, приведены в табл. 92. Благоприятное воздействие электрошлакового переплава очевидно как в продольном, так и в поперечном направлениях. Значительно уменьшается анизотропия свойств. [c.225]

Кроме температуры, большое влияние на твердость, работу разрушения при изгибе образцов, а также пределы прочности и текучести при изгибе быстрорежущей стали марки R6 оказывает продолжительность выдержки при температуре закалки (табл. 93). Для увеличения твердости и предела прочности при изгибе необходимо в определенной степени растворение карбидов. Для повышения твердости нобходимо ввести в раствор больше карбидов (12—14%), чем требуется (9—11%) для достижения наибольшего значения ТАБЛИЦА 92. ВЛИЯНИЕ ЭЛЕКТРОШЛАКОВОГО ПЕРЕПЛАВА И ТЕМПЕРАТУРЫ ЗАКАЛКИ НА ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ И РАБОТУ РАЗРУШЕНИЯ ПРИ ИЗГИБЕ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ МАРКИ R6 [c.225]

Проведенные в НИИСтройкерамике исследования показали, что в интервале температур 200—800° С предел прочности при изгибе масс постепенно увеличивается, изменяя свои значения примерно с 35 до 70—100 кГ/см , в то время как модуль упругости до 500° С уменьшается с 52—66 до 41—47 тыс. кГ/см , а затем начинает увеличиваться, достигая при 800° С величины 57— 68 тыс. кГ1см . Такое изменение упругих свойств не оказывает существенного влияния на продолжительность обжига в указанном интервале. [c.136]

В табл. 22 показано влияние высокотемпературных методов ГТ и ДТ на прочность различных твер, 1ых сплавов. Результаты исследований свидетельствуют об отрицательном влиянии на прочность процессов ГТ и ДТ. В частности, для покрытий ГТ (Ti и Ti —Ti N—TiN) снижение предела прочности при изгибе Ои достигает 20—30 %, а для покрытий Ti ДТ даже 35—40 %). Однако несколько стабилизируются показатели прочности, о чем свидетельствует увеличение коэффициента однородности т после нанесения покрытий Ti ГТ, Ti —Ti N ГТ, Ti ДТ- Полученные данные по изменению прочности твердых сплавов при нанесении на них покрытий высокотемпературными методами полностью коррелируют с данными работы [15]. Следует отметить минимальное снижение прочности для твердых сплавов с покрытием Ti — Ti N—TiN, что, несомненно, связано с жесткой регламентацией [c.87]

Как уже отмечалось, скорость охлаждения втулок после спекания также оказывает большое влияние на свойства готовых изделий. Так, по данным работы [9], втулки имеют следующие свойства при охлаждении в масле предел прочности при изгибе равен 65,2 кГ/млс , твердость по Бринелю 222 кГ1мм , при обдувке воздухом соответственно 50,3 и 72,8 кГ1мм , а при охлаждении в холодильнике 35,4 и 87,3 кГ1мм . [c.359]

Сравнивая значения предела прочности прп изгибе образцов диаметром 10 и 25 мм, изготовленных из одной и той же стали, подвергавшихся нитроцементации одновременно в печг. и по одному и тому же режиму, можно сделать вывод, что у образцов большего диаметра (25 мм) предел прочности при изгибе меньше, чем у образцов диаметром 10 мм. В этом случае ока зывает свое влияние масштабный фактор. Как известно, с увеличением абсолютных размеров образцов мехаг1ические свойства — предел прочности при изгибе и предел усталости — понижаются. [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...